液化工厂工艺流程
液化天然气工艺流程
液化天然气工艺流程液化天然气是一种将天然气从气态转变为液态的过程，以便在运输和储存过程中更有效地使用。
下面是液化天然气的工艺流程的概述。
首先，要将天然气液化，需要将气态天然气压缩到高压状态。
这一步骤有助于减小天然气的体积，方便后续的处理和运输。
然后，将压缩后的天然气进一步冷却，使其的温度快速降低。
在这个过程中，使用的冷却剂可以是液氮、液氨或液氩等，这些物质的沸点都很低，可以使天然气迅速冷却。
冷却后，天然气温度降至零下160摄氏度以下，进入液化状态。
随后，液化天然气需要去除其中的杂质物质。
这些杂质物质可能会影响天然气的质量和稳定性，因此必须去除。
常用的方法包括去除硫化氢、二氧化碳和水分等，可以使用吸附剂、溶剂或膜分离装置等进行处理。
经过这一步骤，液化天然气的纯度得到了提高，可以达到要求的标准。
最后，液化天然气需要进行储存和运输。
通常，液化天然气会被储存在特殊的储罐中，这些储罐具有良好的保温性能，以保持液化天然气的低温状态。
在运输过程中，液化天然气多数使用专用的液化天然气船舶进行。
这些船舶具有特殊的保温层和液化气体储存设施，确保液化天然气的安全运输。
除了上述的主要工艺流程，液化天然气的生产过程中还有一些其他的辅助工艺。
例如，可以使用多级压缩系统来高效地进行天然气压缩；还可以使用冷能回收系统，将液化天然气制造中产生的余热回收利用，提高能量利用效率。
此外，液化天然气的解析过程也需要精密控制，以保证解析后天然气的品质和使用效果。
总之，液化天然气的工艺流程是一个复杂而精密的过程，需要高度的技术和设备支持。
通过适当的压缩、冷却、杂质去除和储存运输等工艺处理，可以将天然气转化为液态，方便储存和运输。
液化天然气被广泛应用于能源供应、航运和工业等领域，成为一种重要的替代能源。
lng液化工艺
lng液化工艺LNG液化工艺是一项重要的能源技术，它将天然气从气体状态转化为液体状态，便于储存和运输。
本文将介绍LNG液化工艺的原理和流程，以及它的应用和未来发展。
一、LNG液化的原理和流程LNG液化的原理是将天然气中的甲烷和其他杂质物质分离出来，然后将甲烷冷却至其沸点以下的极低温度，使其变成液态。
LNG的液化温度约为-162°C，相当于气体状态下的1/600体积，可大大减少储存和运输的成本。
下面是LNG液化的基本流程：1. 原天然气处理：将原天然气中的硫化氢、二氧化碳和水分等杂质去除，以保证液化后质量纯净。
2. 压缩：天然气经过加压CO2 / H2S的除去后，进入压缩机加压至100-150mpa左右的高压状态。
3. 冷却：高压天然气进入预冷器，通过多个级别的加冷后，经过空气分离器产生的极低温液氮或液氧进一步冷却至甲烷对应的沸点以下。
4. 分离：经过冷却液化后的LNG进一步加工，通过分离设备去除残留杂质，得到纯净的LNG。
二、LNG液化的应用LNG液化广泛应用于燃料和化工行业，也可用于城市燃气和发电等领域。
以下是其主要应用：1. 燃料行业：LNG可以用作燃料替代传统石油和煤炭，广泛应用于城市燃气、船舶燃料、火车燃料等领域。
由于LNG 的燃烧效率高，能够降低环境污染，它已成为推动全球能源转型和可持续发展的重要手段。
2. 化工行业：LNG可以制造天然气液化、甲醇、氨等化工产品，广泛应用于化肥、塑料、纤维等领域。
LNG作为非化石能源，对环境和气候保护意义重大。
3. 发电行业：LNG可以用于发电设备的动力驱动和储热系统，通过燃烧发电，能够提高发电效率和电网稳定性。
与传统的燃油发电相比，LNG发电的环境影响更小。
三、LNG液化未来的发展目前，LNG液化技术已经非常成熟，LNG的生产和运输也越来越成熟，但是在一些新的领域，LNG仍然有很大的发展空间。
以下是LNG液化未来的几个重要发展方向：1. 低温热量利用：将LNG的冷凝热利用起来，用于太阳能发电、海水淡化等领域，提高LNG的能源效率。
煤液化工艺流程
煤液化工艺流程煤液化是一种将煤转化为液体燃料的工艺，它是一种重要的能源转换技术。
煤液化工艺流程包括前处理、液化和气体处理三个主要步骤。
首先是前处理步骤。
这个步骤的目的是去除煤中的杂质和硫、氮等有害元素，提高液化率和产物品质。
前处理主要包括煤的粉碎、干燥和固体处理等步骤。
煤的粉碎是将煤炭颗粒化，增加反应表面积，便于后续的液化反应进行。
煤的干燥是去除煤中的水分，减少反应过程中的蒸汽损失。
固体处理是通过筛分、磁选等工艺，去除煤中的杂质和硫、氮等有害元素。
接下来是液化步骤。
这个步骤是将经过前处理的煤转化为液体燃料。
液化反应主要是在高温和高压条件下进行。
液化反应采用一种或多种催化剂，通过热裂化、加氢和脱氢等反应，将煤中的大分子有机物转化为低碳分子的碳氢化合物。
液化反应可分为间接液化和直接液化两种方式。
间接液化是将煤先转化为合成气，再通过催化反应将合成气转化为合成液体燃料。
直接液化是直接将煤转化为液体燃料，不经过合成气的中间步骤。
最后是气体处理步骤。
这个步骤是将液化反应的产物从气体状态转化为液体状态。
气体处理主要包括减压、分离和精制等过程。
减压是将高压气体放出一部分压力，将气体冷却，促使其液化。
分离是将液化气体分离成液体和气体两个相分离的部分。
精制是将液体进行进一步的处理，去除其中的杂质和硫、氮等有害元素，提高液体的纯度和质量。
总的来说，煤液化工艺流程是通过前处理、液化和气体处理三个主要步骤，将煤转化为液体燃料的过程。
这种工艺通过去除煤中的杂质和有害元素，提高液化率和产物品质，实现了煤能源的高效利用，减少了环境污染。
随着技术的进步和应用的推广，煤液化工艺有望在未来发挥更大的能源转换作用。
焦炉煤气制液化天然气项目工艺流程
焦炉煤气制液化天然气项目工艺流程1.煤气净化焦炉煤气中含有大量的杂质和硫化氢，需要通过煤气净化来去除这些杂质。
煤气净化过程包括硫化氢去除、酸性物质去除、颗粒物去除和水分去除。
首先，将焦炉煤气送入硫化氢去除装置，利用吸收剂将硫化氢吸附除去。
然后，将煤气送入酸性物质去除装置，通过吸附剂去除酸性物质。
接下来，通过过滤装置去除颗粒物，并通过干燥装置去除水分。
2.产气经过煤气净化的焦炉煤气进入产气装置，进行进一步的处理。
产气装置主要包括变压吸附（PSA）过程和膜分离过程。
首先，将净化后的焦炉煤气通过压缩机增压，然后进入PSA过程。
在PSA过程中，通过特定的吸附剂将气体中的甲烷和其他碳氢化合物吸附，然后通过减压脱附，使吸附剂再次可用。
然后，进入膜分离过程，利用特定的膜材料对气体进行分离，将甲烷和其他碳氢化合物分离开来。
3.液化分离得到的甲烷和其他碳氢化合物进入液化装置，进行液化处理。
液化装置主要包括压缩机、冷却器和膨胀阀。
首先，通过压缩机将气体增压，然后经过冷却器进行冷却，冷却温度通常在-160°C至-180°C之间。
在冷却的过程中，气体逐渐转化为液体。
最后，通过膨胀阀将液体进一步降温，达到常温下的液化状态。
4.储存液化的天然气（LNG）通过输送管道进入储罐进行存储。
储罐通常采用双层结构，内层用于储存液化天然气，外层用于保温。
储罐还配备了安全阀和压力传感器，以确保储存的LNG的安全性。
以上是焦炉煤气制液化天然气（LNG）项目的工艺流程的详细描述。
通过煤气净化去除杂质和硫化氢，通过产气过程去除甲烷和其他碳氢化合物，然后通过液化和储存，将焦炉煤气转化为液态天然气，方便储存和运输。
这项工艺过程能够更高效地利用焦炉煤气，并提供更为清洁的能源。
液化天然气工艺流程
液化天然气工艺流程液化天然气（LNG）是一种清洁、高效的能源，其工艺流程包括天然气采集、净化、压缩、冷却和储存等环节。
本文将详细介绍液化天然气的工艺流程，以及每个环节的关键步骤和技术。
天然气采集天然气是地球上常见的一种化石燃料，主要由甲烷组成，还包括少量的乙烷、丙烷和丁烷等烃类气体。
天然气通常存在于地下岩石层中，通过钻井等方式进行开采。
开采后的天然气需要经过初步处理，去除其中的杂质和含硫化合物，以保证后续工艺的正常运行。
天然气净化天然气中常含有硫化氢、二氧化碳等有害成分，需要经过净化处理。
净化工艺主要包括吸附、吸收、凝结等方法，将其中的有害成分去除，以保证后续的液化过程不受影响。
天然气压缩压缩是将天然气从常压状态压缩至一定压力的过程，以便后续冷却液化。
压缩机是压缩过程中的关键设备，其性能和效率直接影响到后续液化工艺的能耗和成本。
天然气冷却天然气在压缩后需要进行冷却，将其温度降至零下162摄氏度左右，使其转化为液态。
冷却过程通常采用液氮或液氨等低温工质，通过换热器将天然气冷却至液化温度。
液化天然气储存液化天然气在储存过程中需要严格控制温度和压力，以保证其在液化状态下不发生汽化和泄漏。
储存设施通常采用特制的双壁容器，内部充填绝热材料，外部加装防护设施，以确保安全性。
总结液化天然气工艺流程包括天然气采集、净化、压缩、冷却和储存等环节，每个环节都有其特定的工艺和设备要求。
通过合理的工艺设计和先进的设备技术，可以实现液化天然气的高效、安全生产，为清洁能源的应用提供可靠保障。
lng生产工艺流程
lng生产工艺流程LNG是液化天然气（Liquefied Natural Gas）的缩写，是一种清洁、高效的能源，广泛应用于燃气发电、工业生产及民用供暖等领域。
LNG的生产工艺流程主要包括气体采集、净化、压缩、液化和储存等环节。
首先，气体采集是LNG生产的第一步。
天然气田是LNG的主要来源，通过钻井取得天然气，将其输送至气体处理厂。
在气体采集过程中，需要进行沉降、过滤和脱水等处理，以去除杂质和水分，确保天然气的质量。
接下来是净化环节。
在此阶段，气体处理厂会使用各种设备和工艺，如吸附剂、冷凝器和脱硫装置等，去除天然气中的硫、二氧化碳和其他有害成分。
净化过程的目标是使天然气达到LNG质量标准，以确保其安全可靠的使用。
然后是压缩阶段。
经过净化的天然气会通过压缩机提高其压力，为后续的液化创造条件。
压缩机将天然气压缩至超过其临界压力，使其达到液化的条件。
接下来是液化环节。
将天然气液化是LNG生产过程中最核心的步骤。
通过降低天然气的温度，使其达到临界温度以下，液化为LNG。
一般使用冷却剂和蒸发器等设备，使天然气的温度快速下降，通过冷凝作用实现液化。
最后是LNG的储存环节。
液化后的天然气会被储存于LNG储罐中，以便后续的运输和使用。
LNG储罐采用双层钢结构，并使用保温材料和真空层，以确保LNG的长期储存和稳定性。
除了以上主要的生产环节外，LNG生产过程中还需要包括调质、液相泵送和再气化等环节。
调质是对LNG的成分进行调整，以满足特定的市场需求。
液相泵送是指将LNG从储罐中泵送至船舶或管道进行远程运输。
再气化则是将LNG还原为天然气，以供燃气发电或工业生产等用途。
总之，LNG的生产工艺流程是一个复杂且高度技术化的过程，需要涉及多个环节的操作和设备。
通过气体采集、净化、压缩、液化和储存等步骤，天然气得以转化为LNG，从而实现了更加方便、高效和环保的能源利用。
随着LNG的广泛应用和需求的增加，相关的生产工艺和设备也在不断创新和发展，以满足不断增长的市场需求。
液化空气生产工艺流程
液化空气生产工艺流程1、压缩、预冷及净化原料空气进入螺杆式空气压缩机压缩到0.7MPa（G）。
液化空气装置压缩后空气进入空气预冷系统把空气冷却到8～10℃以下。
出预冷机组后的空气进入分子筛纯化系统，空气在纯化器中脱除H2O、CO2、C2H2及其他碳氢化合物，出纯化器的空气，其露点低于－65℃，CO2含量小于1PPm。
纯化系统中的吸附器由二台立式容器组成，当一台吸附器由来自冷箱的污氮经电加热器加热后进行再生和冷吹时，另一台吸附器进行吸附，两台吸附器间的切换由计算机系统控制的气动蝶阀定期完成，吸附剂采用13X分子筛。
3、空气精馏空气的制取：出纯化系统的加工空气分成两路，其中大部分进入冷箱内的主换热器，在主换热器中被返流的产品空气、氮气以及污氮等低温气体冷却到接近露点。
这些接近露点的空气进入下塔，在下塔中与下塔的回流液进行热质交换，在下塔的顶部得到纯氮，在下塔底部是富空气液空。
下塔回流液是由设在下塔和上塔之间的冷凝蒸发器提供的。
下塔顶部的气氮进入冷凝蒸发器冷凝成液氮，作为下塔的回流，同时放出冷凝潜热使冷凝蒸发器另一侧的液空气得到蒸发，成为上塔精馏的热源。
出纯化系统的加工空气的另一部分，先经膨胀机驱动的增压机增压，然后经增压后冷却器以及主换热器冷却，进入膨胀机膨胀，膨胀后空气入上塔参与上塔精馏。
下塔抽出的富空气液空经过冷器过冷后进入上塔，是上塔精馏的进料空气。
液化空气装置从下塔顶部抽出液氮，经过冷后作上塔的回流。
作为上塔精馏的产品，上塔底部产出纯度为98%的空气，上塔顶部产出氮气。
上塔产出的产品空气、氮气及抽取的污氮均经主换热器复热后出冷箱。
复热后的污氮作为分子筛纯化系统用的再生气及冷吹气。
4、冷量制取为了把空气分离成产品空气和氮气，液化空气装置为了平衡空分装置的冷损，空分装置需要冷量。
本套装置的冷量主要是靠膨胀机产生的。
出纯化系统的空气的一部分，进入由膨胀机同轴拖动的增压机增压，增压后的空气经增压后冷却器，主换热器冷却到膨胀前温度，进入空气轴承透平膨胀机膨胀，制取装置所需的冷量，膨胀后空气进入上塔参与精馏。
天然气液化流程工艺选择优化
天然气液化工艺流程方案选择优化液化厂的工艺系统主要包括净化工艺系统、液化工艺系统和存储系统。
工艺优化主要体现在：液化中制冷方式的优化和储存方式的优化。
一、液化制冷方式的选择：天然气液化为低温过程。
天然气液化所需冷量是靠外加制冷循环来提供，配备的制冷系统就是要使得换热器达到最小的冷、热流之温差，并因此获得极高的制冷效率。
天然气液化的制冷系统已非常成熟，常用的工艺有：阶式制冷循环、混合冷剂制冷循环、膨胀机制冷循环。
1、阶式制冷循环阶式制冷循环1939 年首先应用于液化天然气产品，装于美国的Cleveland，采用NH3、C2H4为第一、第二级制冷剂。
经典阶式制冷循环由三个独立的制冷系统组成。
级联式液化流程图第一级采用丙烷做制冷剂，经过净化的天然气在丙烷冷却器中冷却到-35～-40℃，分离出戊烷以上的重烃后进入第二级冷却。
由丙烷冷却器中蒸发出来的丙烷气体经压缩机增压，水冷却器冷却后重新液化，并循环到丙烷冷却器。
第二级采用乙烯做制冷剂，天然气在第二级中被冷却到-80～-100℃，并被液化后进入第三级冷却。
第三级采用甲烷做制冷剂，液化天然气在甲烷冷却器中被过冷到-150～-160℃，然后通过节流阀降压，温度降到-162℃后，用泵输送到LNG 贮槽。
甲烷冷却器中蒸发出来的气体经增压、水冷后，在丙烷冷却器中冷却、在乙烯冷却器中液化后，循环到甲烷冷却器。
经典阶式制冷循环，包含几个相对独立、相互串联的冷却阶段，由于制冷剂一般使用多级压缩机压缩，因而在每个冷却阶段中，制冷剂可在几个压力下蒸发，分成几个温度等级冷却天然气，各个压力下蒸发的制冷剂进入相应的压缩机级压缩。
各冷却阶段仅制冷剂不同，操作过程基本相似。
从发展来看，最初兴建LNG 装置时就用阶式制冷循环的着眼点是：能耗最低，技术成熟，无需改变即可移植用于LNG 生产。
随着发展要求而陆续兴建新的LNG 装置，这时经典的阶式制冷循环就暴露出它固有的缺点：1）经典的阶式制冷循环由三个独立的丙烷、乙烯、甲烷制冷循环复迭而成。
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• （5）脱水系统 • 来自脱硫脱汞系统后的原料气，到达本单元，脱水工艺
采用变温吸附法脱除其中的水和C6+重烃，处理后水含量 低于1ppm，芳香烃类含量在10ppm以下，环烷烃含量在 10ppm以下。
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送到两个5000方的LNG储罐内，可以储存12天的LNG产量。
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• （8）LNG充装系统 • 通过低温装车泵可以从LNG储罐对来厂的LNG槽车充装LNG,
过磅售卖。
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• 2.制冷循环流程 • （1）混合冷剂储存、调配 • 混合制冷剂（简称MRC）以氮气、甲烷、乙烯、丙烷、异
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• （4）脱硫脱汞系统 • 脱酸合格之后的原料气到达本单元，经过两床式常
温脱汞脱硫塔，（两塔可并可串，现在为并联状态）处 理后汞含量低于0.01微克每标方，总硫含量低于30毫克 每标方以下，该系统采用专用载硫活性炭脱汞、专用脱 硫剂脱硫。
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国新能源
山西压缩天然气集团有限公司
SHANXI COMPRESSED NATURAL GAS GROUP CO.,LTD
液化工厂工艺流程
运行管理部 2017年10月30日
原料气处理流程 调压计量单元 原料气增压系统 脱酸系统 脱硫脱汞系统 脱水系统 液化冷箱系统 LNG储存系统 LNG充装系统
的核心设备，分为两级压缩，将由N2和C1~C5组成的混合 冷剂从0.2MPA压缩到2.7MPA。
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• 工艺过程如下： • 混合冷剂经压缩机第一级压缩后经级间冷却器冷却至
40℃，随后进入一级分离罐，气相部分进入混合冷剂压 缩机第二级继续加压，并经末级冷却器冷却至40℃，再 进入末级分离器进行分离，一级分离器分离出来的液体 经冷剂泵打到一定压力后（目前是3.77MA）与末级分离 器分离出来的液体混合后进入到主换热器的预冷段，末 级分离器出来的气态冷剂进入到主换热器预冷段冷却。
平衡型往复式压缩机增压到4.8MPa（设计压力5.0MPA）， 为下一步脱酸提供合格的工艺条件。
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• （3）脱酸系统 • 来自原料气增压系统4.8MPa的天然气在本单元，采用湿
法脱除工艺，利用活化的MDEA（N-甲基二乙醇胺）溶液 作为吸收剂，除去原料气中的CO2，处理后CO2含量低于 20ppm。该吸收系统分为两段，一段吸收，一段再生，吸 收剂循环使用，对设备基本无腐蚀。
制冷循环流程 混合冷剂储存、调配 制冷压缩机
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• 1.原料气处理流程 • （1）调压计量单元 • 来自调压站2.9MPa的天然气进厂，经过过滤，稳压、计
量，为天燃气压缩单元提供稳定入口压力。
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• （2）原料气增压系统 • 来自调压计量单元稳定的入口天然气，经过两列对称
• （6）液化冷箱系统 • 经过脱酸、脱硫脱汞、脱水三项预处理达标之后的常温
原料气进入冷箱，利用混合冷剂制冷循环工艺（简称 MRC），经过预冷却器、主换热器冷却至-162℃，制成 LNG输送至储存单元，日生产320吨LNG，折合710立方。
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• （7）LNG储存系统 • 来自液化冷箱单元的零下162摄氏度的LNG，用管道输
戊烷五种多组分混合制冷剂为工质，进行逐级的冷凝、 蒸发、膨胀得到不同温度水平的制冷量，以达到逐步冷 却和液化天然气的目的。（N:9%,CH4：20%，C2H4：40%， C3H8：17%,C5H12：15%），
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• （2）制冷压缩机 • 冷剂压缩机选用的是西门子离心式压缩机，是液化装置