精益生产管理与精益工具运用
精益生产、精益工具与精益思想
精益生产、精益工具与精益思想1. 简介精益生产于20世纪80年代起源于日本，是一种通过减少浪费以提高效率和质量的生产方式。
精益工具是在实施精益生产过程中使用的方法和技术，而精益思想是指背后的理念和原则。
本文将介绍精益生产、精益工具和精益思想，并探讨它们在现代生产和制造业中的应用。
2. 精益生产精益生产是一种旨在通过最小化浪费来提高生产效率和质量的方法。
它强调以客户需求为导向，并通过减少不必要的步骤和活动来提高生产效率。
精益生产的原则包括价值流映射、流程改进、拉动生产以及持续改进。
2.1 价值流映射价值流映射是精益生产的基础。
它是一种可视化技术，用于识别整个生产过程中的价值和非价值活动。
通过绘制价值流图，可以清晰地了解从原材料到最终产品的整个过程，并找出潜在的浪费点。
2.2 流程改进流程改进是精益生产的核心环节。
通过分析和改善价值流图中的环节，可以消除浪费、减少生产周期和提高质量。
流程改进的方法包括流程平衡、批量和队列的消除、标准化工作流程等。
2.3 拉动生产拉动生产是指根据客户需求来控制生产过程，以最小化库存和等待时间。
相比于传统的推动式生产方式，拉动生产更加灵活，能够更好地适应市场需求的变化。
2.4 持续改进持续改进是精益生产的理念之一。
它鼓励企业不断地寻求改进的机会，以提高效率和质量。
持续改进可以通过员工参与和培训、建立反馈机制以及使用质量工具等手段来实现。
3. 精益工具精益工具是在实施精益生产过程中使用的方法和技术，旨在帮助实现目标。
以下是一些常见的精益工具：3.1 5S5S是一种管理方法，用于创造和维护一个整洁、有序、高效的工作环境。
它包括整理、整顿、清扫、标准化和维持的五个步骤。
3.2 KaizenKaizen是一种持续改善的方法，通过小步骤、小改善来实现大的变革。
它鼓励员工积极参与，并提供改进的建议。
3.3 产能平衡产能平衡是对生产流程中资源使用情况进行调整的过程。
通过平衡资源的利用，可以避免生产过程中的阻塞和浪费。
精益生产的十大工具
精益生产的十大工具精益生产的十大工具是精益生产方法中使用的工具和技术，旨在帮助企业提高生产效率、降低成本、提高质量。
精益生产是一套关于如何优化生产流程的方法论，其核心理念是通过消除浪费，实现更高效、更灵活的生产。
第一个工具是价值流图。
价值流图是将产品的生产流程可视化的工具，它可以帮助企业了解产品从原材料到最终交付的整个流程，从而找出生产中的浪费和瓶颈，并进行优化。
第二个工具是流程平衡。
流程平衡是通过平衡工作站之间的工作量，达到生产过程中的最佳效益。
通过优化工作站之间的工作分配，可以有效地降低等待时间，提高整体生产效率。
第三个工具是一体化生产系统。
一体化生产系统是通过整合产线上的各个工作站，实现生产过程的无缝衔接。
通过一体化生产系统，企业可以实现生产过程的整合和优化，提高生产效率。
第四个工具是短交付时间。
短交付时间是指将产品从订单到交付的时间尽量缩短。
通过缩短交付时间，可以提高客户满意度，同时也可以减少库存和浪费。
第五个工具是标准化工作。
标准化工作是指制定明确的工作标准和操作规范，确保每一项工作都能按照规定的要求进行。
通过标准化工作，可以提高产品质量和生产效率。
第六个工具是柔性生产。
柔性生产是指企业具备快速调整生产线的能力，以适应市场需求的变化。
通过柔性生产，企业可以更加灵活地应对市场变化，降低库存和生产成本。
第七个工具是持续改进。
持续改进是指企业不断地寻找改进的机会，并采取行动来实现持续的改变。
通过持续改进，企业可以不断提高生产效率和产品质量，保持竞争优势。
第八个工具是团队合作。
团队合作是指利用团队的力量，共同解决问题和实现目标。
通过团队合作，可以激发员工的创造力和合作精神，提高生产效率。
第九个工具是视觉管理。
视觉管理是指通过可视化的手段来传达信息和管理生产过程。
通过视觉管理，可以提高沟通效率，减少错误和浪费。
第十个工具是员工培训。
员工培训是指提供必要的培训和教育，使员工能够更好地理解和应用精益生产的方法。
精益生产及精益工具大纲
【培训大纲】精益生产第一单元精益生产基础篇⇨企业自评表●企业的运营目的与获得利润的两手法：①降低成本②提高生产效率●精益生产起源①丰田生产方式起源②精益生产系统起源③丰田生产方式与精益生产系统●精益思想①成本每降低10％,等于经营规模扩大一倍②成本可以无限下降（改善无止境）③成本取决于制造的方法④工人动作到处都存在浪费现象●丰田生产方式的特征——消除浪费①工厂中的七大浪费制造过剩的浪费等待的浪费搬运的浪费加工的浪费库存的浪费动作的浪费生产不良品的浪费②浪费的源头制造过剩的浪费人员过多的浪费●精益生产方式两大支柱——自働化和准时化①自働化②准时化③丰田屋⇨案例研究⇨模拟游戏1:推动－流动－拉动（观察小结）第二单元精益生产工具篇●工具一：5S——现场改善基础①5S真经②5S应用③工作场地有序安排(录像）●工具二：目视化管理（Visual Management)①周期性信息展示②3M的实时监控③基于“三现主义”的异常管理④目视化管理(录像）●工具三：问题解决①5Why ② PDCA循环③快速响应异常管理六要素●工具四：全员生产维护(TPM）①TPM的概念和目的②五大对策和八大策略③自主维护保养的七个层次④TPM实施的十大步骤●工具五:标准化作业①准作业条件②标准作业三要素(TT,WS,SWIP）●工具六：现场改善－Kaizen①改善步骤②改善ECRS手法③改善突破法-现场改善的利器（录像）●工具七：防错（Pokayoke）①追求零缺陷②品质三不政策③自働化三原则●工具八：看板（Kanban)①看板的种类与工作原理②看板的实施前提③看板六原则●工具九:快速换模（SMED原理）①明确划分内外部因素②将内部因素转化成外部因素③理顺留下的内部因素④理顺所有外部因素⑤使用工件更换器（快速夹紧装置或完全去除夹紧装置）⑥进行平行作业⑦去除调整/校准过程●工具十：价值流图析（Value Stream Mapping)①确定产品系列②现状图绘制③未来状态图绘制④计划与实施⇨案例研究⇨模拟游戏2：推动－流动－拉动(观察小结)第三单元精益生产总结篇●精益改善失败原因●精益改善－终身之旅①精益改善路线图②精益改善的顺序③精益改善的合理化建议④精益改善实施绩效指标⑤精益企业4项基本标准⑥精益企业5项基本特征⇨案例研究⇨模拟游戏3：推动－流动－拉动（观察小结）精益工具一：5S－工作场地有序安排第一部分 5S基础篇一、现场5S改善科学推行二、现场管理与市场意识三、5S推行关系与成效四、5S活动原则与误区五、生产经理心智修炼六、建立最优素质模型七、专业能力与管理提升八、5S管理技巧分享第二部分 5S推进篇一、整理推进快刀斩乱麻二、倡导提领法则三、整理不良的对策与分析四、整顿的推进重点五、目视化定置管理六、动作经济原则七、彻底杜绝污染源八、点检与点检通道优化九、清洁的最有效推进十、制度与标准化模型建立十一、修养的推进重点十二、标杆推进十三、团队作战十四、责任重于泰山十五、常见不安全现状与行为分析第三部分 5S方法篇一、现场可视化管理要点二、3级标准管理方法三、可视化的合理分类四、颜色管理与视觉原理五、企业文化与基础设施六、看板管理三大要素七、识别管理大全八、识别与形迹管理第四部分 5S督导篇一、建立5S推行组织二、拟定推进方针和目标三、拟定计划和实施方法四、5S推行过程五、样板区的选择与总结推广六、5S绩效考核七、确定评比方法八、5S纠正与预防第五部分持续改进篇一、5S推进中易存在问题二、问题意识与五现手法三、PDCA与SDCA递进四、改善与创新五、日常管理与改善六、激发创新思维七、标准化八、防错法九、提案改善活动第六部分 5S延伸篇一、5S与制造业精益生产LP模式二、5S与设备维护管理TPM的推行三、办公室5S四、文件5S五、会议5S六、5S问与答精益工具二:目视化管理第一部分目视化管理1.什么是目视控制2.目视化管理的定义和作用3.目视化Vs。
精益管理方法与工具
持续改进
总结词
持续改进是一种不断优化和改进企业运营管理的理念和方法，强调不断发现问 题、分析问题和解决问题。
详细描述
持续改进要求企业不断关注运营数据和客户反馈，发现潜在的问题和改进点， 并采取措施进行改进。通过持续改进，企业可以提高产品质量、降低生产成本、 增强竞争力并满足客户需求。
快速换模
总结词
精益管理方法与工具
目
CONTENCT
录
• 精益管理概述 • 精益管理的主要方法 • 精益管理工具 • 精益管理实施步骤 • 精益管理案例研究
01
精益管理概述
定义与特点
定义
精益管理是一种以客户为中心，通过消除浪费、持续改进和不断 创新来提高企业价值和竞争力的一种管理哲学。
特点
注重客户需求、追求价值流优化、强调团队合作、持续改进和创 新。
全面生产维护（TPM）
总结词
通过全员参与设备维护，提高设备运行效率 ，降低故障率。
详细描述
TPM强调全体员工参与设备维护和保养，通 过定期检查、保养和维修设备，确保设备始 终处于良好状态。这种方式可以提高设备运 行效率，减少故障停机时间，降低维修成本
，提高生产效益。
防错技术
要点一
总结词
通过设计预防错误的措施，降低人为错误率。
快速换模是一种生产管理方法，旨在缩短设备或生产线更换产品或规格的准备时间，提高生产效率和 灵活性。
详细描述
通过标准化、简化和优化换模过程，快速换模技术可以显著缩短设备或生产线更换产品或规格的准备 时间。这有助于提高企业的生产效率和灵活性，满足市场需求，降低生产成本并增强竞争力。
单元生产
总结词
单元生产是一种生产任务。
案例二：某电子制造企业的5S管理实践
精益生产之精益工具培训
精益生产之精益工具培训精益生产是一种以持续改进和减少浪费为核心的生产管理思想。
它通过识别和消除生产过程中的浪费，提高生产效率和质量。
在实施精益生产的过程中，培训成为一个至关重要的环节，因为它可以帮助员工理解精益工具的应用和实施，并激发他们的参与和创新能力。
精益工具培训的目标是让员工了解并学会使用不同的精益工具，以帮助他们解决问题，改进工作流程和提高生产效率。
在培训中，员工将学习并实践各种工具，例如价值流图、流程图、5S、标准化工作、持续改进和错误预防等。
培训通常以理论教学和实际操作相结合的方式进行。
在理论教学中，员工将学习精益生产的原则和概念，并了解每种工具的原理、用途和实施步骤。
他们将学习如何识别和分析问题，以及如何确定适当的解决方案。
同时，员工还将了解到精益工具在实际生产中的应用案例和效果。
在实际操作中，员工将有机会亲自参与到解决实际问题的过程中。
本着"学以致用"的原则，培训将组织一系列的案例分析和模拟练习，让员工通过实际操作来应用他们所学到的工具和技术。
这样，员工将更好地理解工具的作用和实施过程，并学会如何与团队合作解决问题。
通过精益工具的培训，员工将获得几个方面的收益。
首先，他们将能够更好地理解和改进自己的工作流程，提高工作效率和质量。
其次，他们将发现并解决潜在的问题，并减少浪费和资源的消耗。
此外，培训还将激发员工的参与和创新能力，增加生产灵活性和竞争力。
最后，精益工具的培训应该是一个渐进的过程，从基础的工具开始，然后逐步引入更复杂的工具和技术。
培训还应该是一个持续的过程，定期进行复习和巩固，以确保员工能够继续应用所学到的知识和技能。
总而言之，精益生产之精益工具培训是实施精益生产管理的重要环节。
通过培训，员工将学会如何应用各种精益工具和技术来解决问题，提高生产效率和质量。
同时，培训还将激发员工的参与和创新能力，促进持续改进和创新。
精益生产之精益工具培训对于企业的成功实施和持续改进至关重要。
《精益生产体系与工具应用培训》PPT课件
《精益生产体系与工具应用培训》PPT课件
精益生产体系与工具应用培训课程由天行健出身丰田电装精益老师带您掌握精益生产核心工具的应用，学会搭建公司的精益生产体系。
精益生产体系与工具应用培训课程费用：2980元/人（2天）
备注：课程费用含培训费、组织费、资料费及两天中餐费。
往返交通费和住宿费自理。
精益生产体系与工具应用培训开课时间：
2020年11月13~14日（周五、周六）
精益生产体系与工具应用培训开课地点：广东省·深圳市·宝安区
精益生产体系与工具应用培训授课语言：普通话授课，中文讲义
精益生产体系与工具应用培训课程收益：
从企业生存和发展角度认识精益生产的本质及发展历史。
掌握什么是有价值的事，如何识别无价值的过程和业务。
掌握如何识别、分析和改善制造业中常见的八大浪费。
掌握程序、动作、时间分析和改善。
掌握如何快速切换生产线和产品（SMED），大大缩短换线时间。
掌握如何消除管理中的难题----人的工作失误带来的损失。
精 益(Lean)管理工具与方法
■ 确保质量，维护顾客利益
■ 降低返工浪费及附加浪费 ■ 及时发现并从根本上解决问题，彻底消 除浪费（三现主义和6Why的应用） 自働化的代价： ■ 快速解决问题的能力 ■ 员工高度负责的精神及有效的考评机制
■ 防止不合格产品流入到下一道工序
■ 短期内影响交货数量和交货期（Lead Time），增加成本
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三、 TPS系统及工具的应用介绍（续） 价值流程图
■ 浪费----不增加任何价值的活动就是浪费
如何发现浪费？ 如何确定价值？ 描绘价值流程图
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三、 TPS系统及工具的应用介绍（续）
库存水平
维修问题
效率问题
质量问题
交货问题
价值流程图前后的比较
库存水平
维修问题
效率问题
质量问题
交货问题
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三、 TPS系统及工具的应用介绍（续）
■ 6WHY：连着问6个为什么，目的是找到问题的根源。
■ A3报告：简单讲，就是用一页A3的纸，充分说明问题并提出解
决问题的方案，以及预期解决的结果和时间、执行人等内容。
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培训提纲
精益（Lean）与丰田生产系统（TPS ）
■
■
TPS架构及两大支柱
■
TPS系统及工具的应用介绍
■
持续改善
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四、持续改善
4
培训提纲
精益（Lean）与丰田生产系统（TPS ）
■
■
TPS架构及两大支柱
■
TPS系统及工具的应用介绍
■
持续改善
5
二、TPS架构及两大支柱
欢迎进入丰田生产系统
Toyoto Production System--TPS
重点精益工具运用介绍[1]
![重点精益工具运用介绍[1]](https://img.taocdn.com/s3/m/7899af66caaedd3383c4d321.png)
需要指出的是虽然这种方法被称作5Y， 需要指出的是虽然这种方法被称作5Y，实际上所问的 为什么可以少于或者多于5 为什么可以少于或者多于5个，一个原则就是直到找到可能的 根本原因为止。 根本原因为止。
精益设计、精益质量、精益生产、精益管理
问题叙述：车门内饰板漏水 问题叙述
2W ：WHERE 在哪儿发现？ 淋雨检测线 WHEN 什么时候发现？ 从投产之初开始
工厂主体计 划
行动的结合
部门主体计划
展开目标
工作小组主体 计划
精益设计、精益质量、精益生产、精益管理
四、PDCA
PDCA是一种解决问题，持续改善的工具和手段， PDCA是一种解决问题，持续改善的工具和手段，其具体 是一种解决问题 含义为：P（Plan）计划、D（Do）执行、C（Check）检查、 Plan）计划、 Do）执行、 Check）检查、 含义为： A（Action）标准化。对总结检查的结果进行处理，成功的经 Action）标准化。对总结检查的结果进行处理， 验加以肯定并适当推广、标准化；失败的教训加以总结，未解 验加以肯定并适当推广、标准化；失败的教训加以总结， 决的问题放到下一个PDCA循环里 决的问题放到下一个PDCA循环里。 循环里。
意义 防呆法，其义即是防止呆笨的人做错事。亦即，连愚笨的 人也不会做错事的设计方法，故又称为愚巧法。 狭义：如何设计一个东西，使错误绝不会发生。 广义：如何设计一个东西，而使错误发生的机会减至最低的程 度。 因此，更具体的说“防呆法”是： 1、具有即使有人为疏忽也不会发生错误的构造──不需要注 意力。 2、具有外行人来做也不会错的构造──不需要经验与直觉。 3、具有不管是谁或在何时工作都不会出差错的构造──不需 要专门知识与高度的技能。
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础
↓
6
S
多 工 程 操 作
变 换 机 种
3.
4.
流
平
动
准
生
化
产
品
看
质
板
保
证
目视管理
自 动 化
及
5.
时
标
准
生
作
业
产
保 全 · 安 全
Edited by
第二节、识别管理中的浪费
一、浪费的概念
什么是浪费？ 浪费的表现形式有哪些？
注意
（1）浪费：凡是超过生产产品所绝对必要的最少量的设备、 材料、零件和工作时间的部分，都是浪费。包括两层 含义：
中国的工人是世界上最勤劳、最刻苦以及
劳动时间最长的人，而人均劳动生产率还只有
美国的1/20，这不是人的本能的差异，而是我
们生产的方式方法出现了问题。实施精益生产
可以让我们在不增加任何投入的情况下，迅速
而大幅度地提高生产效率，精益生产是改变世
界的机器，同时也必将改变整个中国的制造业。
一、精益生产的发展过程
公司一把手要亲自挂帅，对推行现场管理改善的总体方案 进行把关，要在推行过程经常听取汇报，把握方向。以此来给 中层以压力，给基层以动力。
精益生产领导小组组长职责 1. 为企业管理改善做“担保”。 2. 依企业目标选定改善项目。 3. 和推进小组一起制定改善项目计划。 4. 为推进小组提供市场信息。 5. 为改进小组提供专家资源（在内外部选人）。 6. 排除改善推进的“障碍”。 7. 监控项目进展。 8. 建立改善管理体系。
第三步:
使用合适的工具来
消除已识别的特定浪 费
我们必须时刻牢记: “我们看不到的浪
费是最大的浪费。”
第三节、应用十八个精益工具进行生产运营优化管理
1、培养良好的企业文化以降低成本
精益生产推进组织机构的建立和完善，培训 工作的开展、活动的广泛宣传、现场的标语口号， 培养良好的企业文化，全方位的开展降低成本的 活动。
经济动作范围
上限位置
上限位置
适合作业区域
下限位置
下限位置
最适合作业区域
设备备件做库存的理由： 1、 2、 3、 4、 5、 6、
减少库存发现问题
二、消除浪费的四个步骤
第一步: 了解什么是浪费
第二步: 认识工序中哪里
存在浪费
第四步:实施持 续改进措施,重 复实施上述步骤
3、精益生产的基本思想：只在需要的时候， 按需要的量，生产所需的产品。
四、目标及其体系
最终目标 基本目标
获取利润 降低成本——彻底排除浪费
基本子目标
适时适量
弹性作业人数 质量保证
基本手段
Just In Time
少人化
自动化
生产批量极小化 生产同步化
缩短时间 更换时间
后工序 领取
设备 配置
多面手
生产均衡化
① 不增加价值的活动，是浪费； ② 尽管是增加价值的活动，所用的资源超过了“绝对
最少”的界限，也是浪费。
精益思想对浪费的思考
需要 改善 除去
工作: 创造附加价值的活动； 干活；不创造附加价值但现在需
要； 浪费: 不创造附加价值也不需要。
企业到处存在浪费， 分析浪费、消除浪费！
经济动作
1960年开始，以丰田为代表的日本汽车制造 业通过实施JIT模式，以低成本、高质量的突出 优势迅速占领美国汽车市场，引发了美日之间长 达十年的汽车贸易战。
JIT——因其经营效率极限化被美国学者赞 誉为“精益生产”，并对人类的生产革命产生了 长远影响。
二、精益生产带来的变革
日本汽车工业由少数巨企占据，为总产量的80%以上， 丰田与日产占50%以上。
1、精益生产的出发点： 不断消除浪费，进行永无休止的优化改进。
2、 理想的生产方式
（1）它设置了一个最高标准，一种极限，就是“零库存”。实际生产 可以无限地接近这个极限，但却永远不可能达到零库存。有了这 个极限，才使得改进永无止境。
（2）它提供了一个不断改进的途径，即，降低库存—暴露问题—降低 库存—……，这是一个无限循环的过程。
领导带头是关键
推行精益生产，企业要有决心、有时间、有投入。学习和 推行精益生产是在提升企业整体的管理水平，不仅仅是改变面 貌，更重要的是在改变企业全体成员的价值观、思想和行为， 是向现有的管理理念进行挑战，是对管理现状的变革和改善， 是一项系统的管理工程。所以，企业一把手的决心是非常重要 的，必须要有来自领导层的强大的推动力来保障变革和改善的 实现。
精益生产推进小组组长能力特征
1. 具有强烈的、出自公心的改善意识。 2. 熟悉生产及企业管理流程。 3. 擅长分析。 4. 善于培训及引导。 5. 长于沟通。 6. 未来企业领导候选人。 7. 具备领导部门进行变革的经历。 8. 良好的团队技巧。 9. 具有跨部门工作经历。
组织完善是基础
要建立一支推行精益生产的骨干队伍，保证推行的有 效实现。推行骨干包括各职能部的部长和科长、车间主任、 班组长、工艺员、现场管理人员和库房主管等。
首先要通过培训，让骨干队伍具备精益生产的思想和 理念，再通过不断的现场改善实践来提升其做事的能力。
在车间要成立以车间主任为首的车间精益生产改善小 组，在车间选拔业务能力强，改善干劲足的生产骨干充实 其中。
以点带面，逐步展开 在推行现场管理改善时，应当在各车间先确定一个容易
JIT的构造体系
看板管理
标准作业
现代生产组织系统
精益工厂
挑战七零极限目标
产
柔 TQM 生 TPM 品
均
精产全
现
性
开
衡
益与面
代
生
发
化
产 质 物 设 设 IE 同
量流备
运
系
计
步
保规维
用
统
系
化
证划护
统
全员现场6S活动 ·观念革新 ·全员改善活动
五、精益生产方式推进顺序
少人化
2.
现
场
1.
改
意
善
识
的
改
基
革
精益生产管理与精益工具运用
高级咨询师：姜明忠
中国企业所面临的成本压力
1. 中国企业面临着市场价格不断下降的压力。 2. 中国企业面临原材料价格不断上升的压力。 3. 中国企业面临着内部成本虚低实高的压力。 4. 中国企业面临运营效率低下与发展速度过快的
矛盾的压力。
第一节 精益生产是改变世界的机器
丰田
日产
人力资源减至1/2； 产品开发周期减至1/2——1/3； 在制库存减至1/10； 工厂占用空间减至1/2； 成品库存减至1/4； 产品质量提高3倍。
日本
全世界
三、精益生产的概念
准确地讲精益生产是一套生产管理技术， 只需要一半的人员、一半的生产场地、一半的 生产周期时间，一半的产品开发时间和少得多 库存，就能生产品质高，品种多，成本更低的 产品。