杯盖模具设计简要说明(doc 13页)
水杯盖塑料模具设计毕业设计说明书
毕业设计说明书课题名称：水杯盖塑料模具设计系别信息控制与制造系专业计算机辅助设计与制造班级 xx姓名 xx学号 xx指导教师 xx起讫时间：xx年xx月xx日～xx年xx月xx日（共xx周）目录1绪论2 零件材料的选择及其性能2.1 塑件材料选择2.2 PP 性能分析2.2.1 化学和物理特性2.3 注塑工艺条件2.4 PP 的成型条件.3 注射机的选择3.1 制品的几何属性3.1.1 塑件的厚3.1.2 塑件的圆角3.1.3 脱模斜度3.1.4 制品的表面质量3.2 注射机的选用3.2.1 注射机的两种类型的优缺点3.2.2 选择注射机4 浇注系统设计4.1 主流道设计4.1.1 主流道的作用.4.1.2 主流道设计要点5 成型零件的设计5.1 成型零件的结构设计.5.1.1 凹模的结构5.1.2 凸模结构5.2 成型零件工作尺寸的的计算.5.2.1 影响工作尺寸的因素.5.2.2 凹、凸模工作尺寸的计算6 模架的确定和标准件的选用7 合模导向机构的设计7.1 导向机构的总体设计7.2 导柱设7.3 导套设计7.4 限位拉杆的设计8 侧抽芯机构的设计8.1 侧向分型与抽芯机构类型的确定8.2 抽芯结构尺寸计算8.2.1 抽拔距.8.2.3 滑块设计8.2.4 楔紧块的设计9 排气系统的设计9.1 排溢设计9.2 引气设计9.3 排气系统几种方式9.4 该套模具的排气方式10 温度调节系统设计10.1 加热系统10.2 冷却系统10.2.1 冷却介质10.2.2 冷却系统的简略计算11模具工作过程参考文献1 绪论此次的设计任务我选了口杯盖注射模具设计，零件模型摆在面前，如何才能以最快的速度设计出模具来，并降低成本，首先应考虑ＣＡＤ／ＣＡＥ／ＣＡＭ技术如何才能在设计中发挥其主要优势.因此，我使用了强大的模具设计软件——UG，从最初的零件3D 建模到最后的模具各部分零件的装配，都完全依靠UG 的各个模块，因此设计的关键就是UG设计软件在注射模设计中的应用问题，并且由于该零件的尺寸及复杂程度，使得分模与型腔及型芯的设计工作变的尤为关键，为圆满完成这次设计任务，我对该软件的几个常用模块，特别是零件、曲面、工程图及模具模块进行了比较深入的学习，相信能借助UG，使设计工作达到事半功倍的效果。
开水瓶盖塑料模具设计说明书
开水瓶盖塑料模具设计说明书一、拟定模具的结构形式1、塑件的成型工艺性分析该塑件属于薄壁塑件，生产批量不大，材料选用聚已烯（PE），成型工艺性好，可以采用注射成型。
2、分型面的选择根椐塑件的结构形式（如下图所示），分型面选在塑件的底平面。
3、确定型腔的数量和排列方式1）型腔数量的确定该塑件的精度要求不高，属于中小批量生产，而且该塑件的体积比较大，再考虑到模具的制造成本，可以初定为一模两腔的模具形式。
2）型腔排列形式的确定由于是一模两腔的形式，因此本设计采用并排的形式。
4、模具结构形式的确定根据以上的分析可知，本设计采用一模两腔的形式，并列排列的形式，由于该塑件的壁比较的薄，因此采用推件板推出的形式，流道采用平衡式，浇口采用点浇口的形式，动模部分需要一块垫块和一块型芯固定板，因此可以初步的确定模具的结构形式为Ａ４型带推件板的双分型面模具。
5、注射机型号的选定1）注射量的计算由该塑件图可知，该塑件的体积Ｖ＝Ｖ1－Ｖ2＝45310.2。
因此该塑件的质量为m1＝41.2(g)。
由于流道凝料的质量m2未知，根据经验，可以按照该塑件的质量60%来进行计算，因此注射量为m=m1+m2=1.6nm=132g。
2）塑件和流道在分型面上的投影面积及所需的脱模力流道凝料（包括浇口）在分型面上的投影面积Ａ2，在模具设计前是个未知数，根据多型腔模的统计分析可得，Ａ2是每个塑件在分型面上的投影面积Ａ1的0.2-0.5倍，因此可以用0.35倍的Ａ1来进行估算，所以Ａ＝nA1+A2=nA1+0.35nA1=1.35nA1=21195m㎡.脱模力Ｆ＝Ａ×Ｐ型=635.850KN其中，Ｐ型＝30Pa3）注射机的选择根据每一生产周期的注射量和所需要的锁模力的计算值，可选用SZ-300/160卧式注射机，该注射机的有关参数见下表结构类型卧拉杆内向距450×450理论注射容量300开模行程380螺杆的直径45最大模具厚度450注射压力150最小模具厚度380注射速率145模具定位孔直径160塑化能力82喷嘴球半径20螺杆的转速0-80喷嘴口直径4锁模力16004）注射机有关参数的校核1)由注射机的料筒的塑化能力来核模具的型腔的数量n。
毕业设计杯子模具设计说明书
1. 塑件的分析脱模斜度0.75度图1.1 塑件结构示意图1.1外形尺寸该塑件壁厚为2mm，塑件外形尺寸不大，塑件熔体流程不太长，塑件材料为无填充材料的PP，流动性好，适合于注射成型。
1.2精度等级本塑件采用一般精度4级。
1.3脱模斜度由于该塑件的脱模高度约为70mm，由脱模斜度表可查得：聚丙烯PP的脱模斜度为0.75°。
2. 成型材料PP的成型特性与工艺参数2.1 PP的成型特性聚丙烯为白色蜡状塑料，外观似聚乙烯，但比聚乙烯更轻，密度为0.9~0.91g/cm3，强度、刚度、硬度、耐热性均优于低压聚乙烯，可在100℃左右使用，具有良好的电性能和高频绝缘性，不受温度影响，但低温时易变脆、不耐磨，易老化，适于制作一般机械零件、耐腐蚀零件和绝缘零件。
PP的主要性能指标如表2.1所示表2.1 PP物理性能参数名称参数密度0.9~0.91g/cm3比体积 1.10~1.11cm3/g吸水率0.03%~0.04%熔点170~176℃收缩率 1.0%~3.0%比热容1930J/(Kg.℃)屈服强度37Mpa拉伸弹性模量 1.65×103Mpa弯曲强度67Mpa弯曲弹性模量 1.45×103Mpa2.2 PP的工艺参数聚丙烯PP是非极性结晶性塑料，吸湿性小，约为0.03﹪~0.04﹪,一般不需干燥，流动性好，溢边料为0.025~0.04mm，收缩范围及收缩值大，并具各向异性，易发生缩孔、凹痕和变形，热稳定性好，成型温度范围较宽，抗氧化能力低，在塑化前应加入一定比例的抗氧剂，塑料壁厚应均匀，避免缺胶、尖角，以防应力集中。
其注射工艺参数如表2.2所示表2.2 PP的注射工艺参数名称参数螺杆转速30~60r/min 料筒温度前段160~180℃中段180~200℃后段200~230℃喷嘴温度180~190℃模具温度40~80℃注射压力70~120Mpa冷却时间20~90s成型时间40~120s3. 设备型号的确定3.1估算塑件一次成型的注射量3.1.1塑件体积和质量的计算塑件的体积按式3.1计算ab a a a d V l l h d h ⋅⋅+⋅⋅+⋅∏+⋅⋅⋅∏=⎪⎭⎫ ⎝⎛222212塑（式 3.1）cm33210264)2161221246227064(-⨯⨯⨯+⨯⨯+⨯⨯∏+⨯⨯⨯∏=⎪⎭⎫ ⎝⎛=36.07cm 3塑件的质量按式3.2计算V 塑塑⋅=ρm（式 3.2）g 82.3207.3691.0=⨯=式中： ρ----聚丙烯的密度，取0.91g/cm 3选择注射机型号为SZ ——100/60，其理论注射量Vc=100cm 3。
茶杯盖注塑模模具设计
茶杯盖注塑模模具设计The Injection Moulds Design ofCup LidIII摘要该设计通过对多种相似塑件的模具结构参考，设计的是聚乙烯塑件（某型口杯盖），采用的是一模两腔注射。
该产品采用点浇口注射，和整体式型腔设置。
型腔是由两瓣合模构成，利用斜导柱侧向分型，塑件的螺纹采用强制脱模。
注射模的分类、组成与注射规格的确定,分型面的确定。
浇注系统设计，注射模的浇注系统一般由主浇道、分浇道（横浇道）、进料口（内浇口）、冷料穴和排气槽或溢流槽等部分组成，成型零件设计，注射模的成型零件主要由动模、静模、型芯、镶块、活块等组成。
导向及定位机构设计，它包括导柱、导套的设计；导柱与导套的组合形式的选择，另外还要考虑导柱与导套配合精度的选择。
侧抽芯机构的设计，当制件的分型面确定后，在制件上与开模方向垂直的内侧或外侧如果有侧孔或侧凹，会对制件的开模或脱模形成障碍，为了方便开模，因此要选择合理的侧抽芯机构，顶出机构的设，排气系统设计，温度调节系统设计。
关键词：杯盖；注射模；瓣合模；侧向分型；AbstractI designed a polyethylene model, which can inject two cavities in one time.The products are pinpoint gated on the side,and adopt integral cavity arrangement.The cavity is formed by two petal mold modules, and side core-pulling is through angle pin. the thread is through forced ejection.The classification of the injection mould, the determination of composition and injection of specifications .The determination of parting surface .Gating system design, generally speaking, the main runner gating system of injection mould, sprue (runner), inlet (gate), slag hole and exhaust slot or overflow tank parts, such as forming parts design, injection mould molding parts is mainly composed of dynamic modulus and static modulus, core, live set piece, piece, etc .Orientation and positioning mechanism design, it includes the design of the guide pin, guide sleeve； The choice of the form of the combination of guide pillar and guide sleeve, also consider to guide pillar and guide sleeve with the precision of choice .The design of side core-pulling mechanism, when the parting surface of parts is determined, on the parts and mould opening direction if there is a medial or lateral side of the vertical holes or lateral concave, can open mold or mold release of the product form obstacles, in order to facilitate open mold, so should choose reasonable side core-pulling mechanism .The design of ejection device .The exhaust system design .Temperature control system design .Key words： cup lid；injection mold；petal mold module；sidecore-pulling；目录摘要 (I)Abstract (II)绪论 (1)1 塑件工艺性分析 (3)1.1 制品(茶杯盖)的简介 (3)1.2 制品的工艺性及结构分析 (3)1.2.1 结构分析 (3)1.2.3 材料的性能分析 (3)1.2.4 塑件零件图 (4)2 注射模的结构设计 (4)2.1 确定型腔数量及排列方式 (5)2.2 模具结构形式的确定 (5)2.2.1 多型腔单分型面模具 (5)2.2.2 多型腔多分型面模具 (5)2.3 注塑机型号的确定 (6)2.3.1 注射机的选用原则 (6)2.3.2 关制品的计算 (6)2.3.3 注射机型号的确定 (7)2.3.4 注射机及各个参数的校核 (7)2.4 分型面位置确定 (8)2.4.1 分型面的选择原则 (8)2.5 浇注系统的设计 (9)2.5.1 浇注系统设计原则 (10)2.5.2 主流道的设计 (10)2.5.3 冷料穴的设计 (12)2.5.4 分流道的设计 (13)2.5.5 浇口的设计 (16)2.5.6 浇注系统凝料的脱出机构 (18)2.5.7 浇注系统的平衡 (18)2.6 脱模推出机构的确定 (19)2.6.1 脱模推出机构的设计原则 (19)2.6.2 制品推出的基本方式 (20)2.6.3 带螺纹塑件的脱模机构 (20)2.6.4 脱模斜度的确定 (21)2.7 侧向分型与抽芯机构的设计 (21)2.7.1 脱模阻力的计算 (21)2.7.2 抽拔距的计算 (22)2.7.3 斜导柱侧抽芯机构 (22)2.8 合模导向机构的设计 (24)2.8.1 导向机构的分类 (25)2.8.2 导柱导向机构设计要点 (25)2.8.3 本设计中导柱的设计 (25)2.9 排气方式 (26)2.10 冷却系统 (26)2.11 模架零件的选用 (28)2.11.1 定模座板 (29)2.11.2 定模板 (29)2.11.3 瓣合模 (29)2.11.4 型心固定板 (30)2.11.5 支承板 (30)2.11.6 垫块 (30)2.11.7 动模座板 (30)2.11.8 推件板 (30)2.11.9 推板 (31)2.12 成形零件的结构设计和计算 (31)2.12.1 定模（凹模）的设计 (31)2.12.2 型心（凸模）的设计 (33)3 塑料模材料的选用及技术要求 (37)3.1 塑料模材料的性能要求 (38)3.2 塑料模零件选材原则 (38)4 模具工作过程 (41)结论 (42)致谢 (43)参考文献 (44)绪论塑料工业是当今世界上增长最快的工业门类之一。
《水杯模具说明》word版
摘要本文详细介绍了注射模具分型面成型零部件、分型面、浇注系统、温度调节系统和顶出系统等模具主要的设计过程，并对模具强度要求做了说明。
设计中对注射机的相关重要参数进行验证，包括模具闭合厚度、模具安装尺寸、模具开模行程、注射机的锁模力等。
校核合格后，进行成型零件加工工艺过程的制定，既要保证塑件的质量，又要兼顾经济性。
通过本次设计，可以对注射模具有一个初步完整的认识，注意到设计中的某些细节问题，如制件的结构、成型零部件的尺寸计算，了解模具结构及工作原理；最后在设计过程中运用Pro/E、Auto CAD软件进行注塑模结构设计与计算并绘制出模具总装图以及部分非标准图形。
从而得出完整的理论设计结果,为今后工程设计打下了基础。
关键词：聚丙烯水杯，塑模，设计, 型芯, 型腔AbstractThis paper design introduced the injection takes shape the basic principle,to cast the product to propose the basic principle of design;Introducedin detail Divides the profile、the cole flow channel injection evil spirit mold pours the system,the temperature control system and goes against the system the design process,and has given the explaination to the mold intendity request.Design shaped parts,reasonable drawing mechanism and so on.The design should be certification,Primarily related to the injection machine of important parameters fpr the certification including die close thickness sizes,the name distance,injection machine of the die drae force and so on.After Qualifide in check,the molding parts machining process design must ensure that the quality of Supervision taking into account the economy.Final assembiy is part of the mold,which including the design of assembly steps,clear proceeding requirde attention.Through this design,may to cast the mold to have a preliminary understanding,notes in the design certain detail question,understands the mold structure and the principle od work and some non-standard drawings with Pro/E and AutoCAD, to obtain the final theoretical design. The design lays a foundation for future design.Key words: polypropylene cup, plastic mold, design, core, cavity目录第一章绪论 (1)1.1 课题背景及意义 (1)1.2 本课题及相关领域的国内外现状及发展 (1)1.2.1 塑料模功能 (1)1.2.2 国内外塑料模现状 (2)1.2.3塑料模发展趋势 (2)第二章产品的工艺分析 (3)2.1 注塑模概述 (3)2.1.1 注射模设计特点 (3)2.1.2 注射模的组成件 (3)2.2 PP水杯及相配合瓶盖的工艺性分析 (3)2.3 收缩率 (5)2.7分型面的设计 (8)2.7.1 分型面的设计原则 (8)2.7.2 分型面类型的选择。
杯盖模具设计简要说明
杯盖模具设计简要说明杯盖模具是生产杯盖的关键设备，设计好的杯盖模具可以提高生产效率，降低生产成本。
本文将从模具设计的流程、材料选择、结构设计、特点优势等方面进行简要说明。
一、模具设计的流程杯盖模具设计的流程主要包括杯盖形状分析、模具结构设计、热流分析、模具加工、模具测试等环节。
首先，需要根据生产需求和材料特性确定杯盖形状，然后根据杯盖形状设计出模具结构，确定杯盖的翻盖方式，考虑模具的通用性，确定材料和磨具的加工方式，并考虑到杯盖的加工精度，进行热流分析，对模具进行加工和测试，最后对模具的生产效果进行评估和优化。
二、材料选择在选择模具材料时，需要考虑到杯盖的生产量和生产环境。
钢材是最常用的材料之一，它的优点在于坚固、耐磨、热稳定性好。
在生产量较大、订单数量稳定的情况下，可以选择使用铬、钴等硬质合金材料，这些材料具有高强度、高硬度和高抗腐蚀性能。
另外，聚合物材料也可以作为一种替代材料，由于其成本低、摩擦系数小，被广泛的应用于中小型的生产工厂。
三、结构设计杯盖模具的结构设计非常重要。
在设计时，需要考虑盖子和桶身的结合方式、盖子的导向方式和紧固方式等因素。
结构简单、易于操作、寿命长、零件多且易于更换、高精度、难以损坏是杯盖模具的基本要求。
同时，要加强对模具的加工工艺掌控，尤其是因为刀具磨损、松动、紧固不良等原因引发的机械问题，容易对模具的使用造成不良影响。
四、特点优势1、模具稳定性好：模具使用寿命长、稳定性好，可以保证产品质量稳定。
2、生产效率高：模具加工速度快、生产效率高，可以大大缩短生产周期。
3、材料选用灵活：不同的生产需求可以采用不同材料，以满足个性化的生产需求。
4、产品精度高：模具加工精度高，可以制作出形状各异、大小不同、精度高的杯盖产品。
5、成本控制好：使用模具生产可以大量生产，降低成本，提高经济效益。
综上所述，杯盖模具的设计是杯盖生产中非常重要的一环。
模具作为生产工具，必须在设计时从结构、材料选用、生产效率、产品精度等多个方面进行综合考虑，以确保产品的质量和生产效益。
杯座模具设计.doc
目录摘要 ................................................................错误！未定义书签。
绪论 ................................................................错误！未定义书签。
第1章设计题目：杯座模具设计. (3)第2章工艺性分析 (7)2.1塑料的原材料（A B S）分析 (7)2.2塑件的结构和尺寸精度等级及表面质量分析 (7)2.3计算塑料制件的体积和质量 (8)2.4塑件注塑工艺参数的确定...............................错误！未定义书签。
第3章注塑模具的结构设计. (8)3.1模腔数量的确定 (8)3.1.1按注射机的额定锁模力确定型腔数量N1 (9)3.1.2注射机注塑量确定型腔数目N2 (9)3.2分型面的选择以及型腔的排列方式的确定 (10)3.2.1分型面的选择 (10)3.2.2确定型腔的排列方式 (10)3.3浇注系统形式和浇口的设计 (11)3.4排气结构的设计 (13)3.5成型零件设计 (13)第4章模具设计的有关计算 (15)4.1型腔、型芯工作尺寸计算 ································错误！未定义书签。
4.2型腔侧壁厚度和底板厚度计算 ··························错误！未定义书签。
水杯模具设计说明书
本设计实例为一塑料水杯，如图（1）所示。
材料为PP，塑件为倾斜壁不需脱模斜度；塑件的质量要求是不允许有裂纹和变形缺陷，大批量生产。
图（1）塑料水杯1、塑件的分析（1）外形的尺寸该塑件为圆形，壁厚为3mm，无孔，结构较简单，适合于注射成型。
（2）精度等级零件图中重要的尺寸有φ80±0.5、Φ74±0.5、125±1、110±1、12±0.2、φ60±0.5、φ54±0.5、5±0.2、R100、R103，对照附表C、附表B（GB/T14486—1993），知道这些尺寸的公差等级在2级以上，为高精度等级，圆角R1、R2属一般精度等级。
2、PP的性能分析（1）使用性能密度小,强度刚度,硬度耐热性均优于低压聚乙烯,可在100度左右使用.具有良好的电性能和高频绝缘性不受湿度影响,但低温时变脆,不耐磨易老化. 适于制作一般机械零件,耐腐蚀零件和绝缘零件、盆、桶、家具、薄膜、编织袋、瓶盖、汽车保险杠等。
（2）成型性能1）结晶料,吸湿性小,易发生融体破裂,长期与热金属接触易分解。
2）流动性好,但收缩范围及收缩值大,易发生缩孔.凹痕,变形。
3）冷却速度快,浇注系统及冷却系统应缓慢散热,并注意控制成型温度.料温低方向方向性明显.低温高压时尤其明显,模具温度低于50度时,塑件不光滑,易产生熔接不良,留痕,90度以上易发生翘曲变形。
4）塑料壁厚须均匀,避免缺胶,尖角,以防应力集中。
3. 初步选定注射机（1）注射量的计算通过计算得塑件体积：V塑=81.125cm3（2）本模采用一模四腔结构，如图（2）所示。
为了保证四个型腔同时进料，考虑采用平衡式的浇注系统，浇注系统的凝料可根据经验按照塑件体积的0.2~1倍来估算，这里取0.2倍，故一次注入模具型腔塑料熔体的总体积（即浇注系统的凝料和塑件体积之和）为V总=V塑（1+0.2）×4=81.125×1.2×4cm3=389.4cm3图（2）型腔布置形式(3)选择注射机每一次注入模具型腔的塑料总体积V总=389.4cm3,注射机V机=V总/0.8=389.4/0.8=486.75cm3，查表2.24初选定注射机型号为XS—ZY—1000，其主要技术参数见表1.1.表1.1 注射机主要技术参数理论注射量/cm3 1000 最大模具厚度/mm 700螺杆直径/mm 85 最小模具厚度/mm 300注射压力/MPa 121 模具定位孔直径/mm 150锁模力/KN 4500 喷嘴球半径/mm 18拉杆内间距/mm 650×550 喷嘴口孔径/mm 7.5最大开模行程/mm 700（4）注射机的相关参数校核1）注射压力校核一般塑件的成型压力在70~150MPa范围内，该注射机的公称注射压力P公=121MPa，所以注射压力合格。
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杯盖模具设计简要说明(doc 13页)杯盖模具设计说明书1. 塑料成型工艺性分析本产品采用PS 原料，PS 是无色透明并有光泽的非结晶型的线形结构的高聚物，密度为31.054g/cm .PS 有优良的电性能和一定的化学稳定性。
聚苯乙烯耐热性低，热变形温度一般在7098C C 所以只能在不高的温度下使用，PS 质地硬而脆，有高的热膨胀系数，塑件易产生内应力易开裂。
PS 成型性能优良具有⑴吸水性好⑵收缩性好⑶比热容小⑷热膨胀系数高。
塑件壁厚属薄壁塑件，生产批量很大，采用注射成型。
杯盖如图1所示： 图1 2. 分型面的分析与确定根据要求该模具采用双分型面，经过两次分型，由塑件的结构形式，塑件的分型面选在杯盖的外表面，如图2：图23. 确定型腔数量和排列方式螺杆转速/(r/min) 14~200 定位孔直径/cm 55 喷嘴球半径/cm 20 喷嘴孔直径/cm3.5 锁模方式双曲轴表24.4注塑机有关参数的校核4.4.1由注射剂料筒塑化速率校核模具的型腔数n .210.8 5.6300.62 6.2620.2626.26t km m n m -⨯⨯-⨯⨯≤==型腔数校核合格式中 k -注射剂最大注射量的利用系数一般为0.8 m -注射机的额定塑化量()5.6/g s t -成型周期取30s4.4.2注射压力的校核1.3130169e P k Mpa '≥=⨯=，而170e P Mpa =注射压力校核合格式中 k '-注射压力安全系数，一般取 1.25~1.4k '=0P -塑件成型时所需的注射力，生产实践中其值一般为70~150Mpa 0130p MPa =4.4.3锁模力校核1.2210.307252.368F KAP KN ≥=⨯=型而450F KN =，则锁模力校核合格式中 K -锁模安全系数一般取 1.1~1.2K = P -型型腔的平均压力，选用件表3塑件特点 P 型举例用以成型塑件 25 PD ，PS 等壁薄均匀用品，管器类 一般塑件30 在模温较高情况下成型而壁薄的容器类 中等粘度及有精度要求塑件 35 ABS ，POM 等有精度要求的零件 高黏度及高精度难充模塑件 40高精度的机械零件，如齿轮，凸轮等5.浇注系统的设计 5.1主流道设计5.1.1主流道尺寸根据所选注射机，则主流道小端尺寸为：()0.5~10 3.50.54d mm =+=+=喷嘴尺寸 主流道球面半径为：()1220222SR mm =+-=+=喷嘴球面半径 5.1.2主流道衬套形式 本设计是小模具，为了便于加工和缩短主流道长度，衬套和定位圈设计成分体式，主流道长度取35，锥度为03，衬套如图4，材料用10T 钢。
热处理淬火后，表面硬度为53HRC-57HRC图45.1.3主流道凝料体积2233n 4 6.1d L 40800.7785mm 0.5cm 442q ππ+==⨯⨯==主（） 5.1.4有经验公式得131233.31840.191840510nq r s s R π--===<⨯ 20.8 2.7722 5.943 5.46q q q q =++=++⨯=分主塑件(4 6.1)/2 5.252.52522n R +=== 5.2分流道的设计第一级分流道190mm L = 第二级分流道210mm L =1) 分流道应满足良好的压力传递和保持理想的填充状态，使塑料熔体尽快地经分流道均匀的分配到个个型腔。
因此第一级分流道采用半圆形截面。
2) 分流道的形状，截面尺寸及凝料体积。
第一级分流道形状及截面尺寸，为了便于机械加工及凝料脱模。
本设计的分流道设置在第一分型面定模板上，截面形状采用加工工艺性良好的半圆形截面，半圆形截面对塑料熔体及流动阻力均不大，对于壁厚小于3mm质量在200g以下的塑件可用下述经验公式确定分流道直径11242.6544D w L=≈式中D——分流道的直径mmW——塑件的质量gL——分流道长度mm第二级分流道，根据设计要求分流道设计呈锥形，开设在中间板上，其中分流长度为10mm,大端直径为4mm，锥度为017，截面形状如图5：图55.3浇口的设计5.3.1根据塑件特征看塑件属于壁薄零件，需要快速注射成型，为了便于使浇注凝料与塑件自动脱落，因此采用点浇口，一般点浇口直径0.3~2d mm=，综合考虑取浇口尺寸为1mm。
根据Proe软件塑料浇注分析如图6，浇口位置选在杯盖顶部中心。
图6浇口截面形状如下图7：图75.3.2浇口剪切速率的校核由点浇口经验公式得：()3344 6.2663.49613.142qr sRπ-⨯'===⨯剪切速率的校核合格5.4冷料穴的设计5.4.1主流道冷却穴，采用半球形，位于主流道末端，中间析上，中间于分流道相同5.4.2分流道冷却穴，在第一级分流道末端加长5mm，做分流道冷却穴5.5成型零件设计5.5.1凹模结构，由于制作形状分析确定，凹模采用整体式，凹模直接在选购的模架上开控型腔。
如图8图8为了便于模具安装，增加模具的精度，减小切削加工量凸模采用整体式凸模，凸模具体结构形式如图9。
图95.5.2凸凹模的工作尺寸计算通常，凸凹模的工作尺寸根据塑料的收缩率，凸凹模零件的制造公差和磨损量由三个因素确定 1.凹模的工作尺寸：凹模上成型塑件外形的模具零件。
其工作尺寸包括属包容尺寸，在使用过程中凹模的磨损会使包容尺寸逐渐的增大，因此为了模具的磨损留有修模的余地，以及装配的需要，在设计模具时，包容尺寸尽量取下限尺寸，尺寸公差取上偏差5.5.3凹模材料的选用。
杯盖使大批量生产成型零部件所选用钢材耐磨性和抗疲劳性能应该良好，机械加工性能和抛光性能叶应该良好。
根据《塑料模具技术手册》表24-8成型零部件选材举例，选用CrWMn ，53-56HR 。
6.型腔尺寸的计算型腔尺寸按平均值法计算，根据有关手册查得PS 的收缩率为0.5%0.6%，故平均收缩率S=（0.5+0.6）%/2=0.55%=0.0055。
根据塑件公差要求（见表4）， 表4 表5模具制造公差取/4Z S =∆，尺寸计算见表5： 7.凸模工作尺寸的计算影响塑件尺寸精度的因素很多，在计算是要考虑塑料材料，塑件结构和成型工艺过程，模具结构模具装配和制造，模具使用中的磨损等因素。
其中塑料类别塑件尺寸计算公式工作尺寸型 腔0.13030+∅1(1)4ZS m S L S L +=〈+-∆〉 0.39030∅ 0.13063+∅1(1)4ZS m S L S L +=〈+-∆〉 0.57063∅ 00.1815- 01(1)4ZS m S L S L +=〈+-∆〉 0.13015 00.1812-1(1)4ZS m S L S L +=〈+-∆〉 0.09012 0.13030R +01(1)4Z S m SL S L +=〈+-∆〉 0.39030R 塑件尺寸精度 SJ/T10628-95 1 2 3 4 5 6 7 8型腔尺寸精度 GB/T1800-1998 IT5IT6IT7IT8IT10IT11IT12IT13型腔制造公差∆ 10∆10∆ 8∆ 8∆ 5∆ 4∆ 3∆ 3∆材料方面的因素主要是指收缩率的影响。
凸模是成型塑件的内部形状，其尺寸属于被包容尺寸，在使用过程中凸模的磨损会使被包容尺寸逐渐减小，因此，为了使得模具的磨损留有修模的余地以及装配的需要在设计模具时被包容尺寸尽量取上限尺寸，尺寸公差取下偏差。
型芯尺寸计算见表6 表68.导向机构的设计根据模具的大小和形状，可确定该模具使用4个导柱，其布置为等直径、不对称布置，应该采用带头直导柱，如下图所示，带头导柱是常用结构分两段，近头段为在模板中的安装段，标准采用H7/m6配合，远头段为滑动段，其与导套的配合为H7/f6、更多详细数据参见GB/T4169.4-2006规定的标准带头导柱，如图10所示：图109.导套的设计直导套主要使用于厚模板中，可缩短模板的镗孔深度，在浮动模板中使用较多，导套内孔的直径系列与导柱直径相同，由GB/T4169.2-2006确定直导套类别塑件尺寸计算公式 工作尺寸型 芯0.13027+∅0(1)(0.50.75)Z m s S L S l -=〈++∆〉 00.1327.22- 0.13060+∅0(1)(0.50.75)Z m s S L S l -=〈++∆〉00.1360.54- 00.1813.5-0(1)(0.50.75)Z m s S L S l -=〈++∆〉 00.1813.47- 0.13028.5R +0(1)(0.50.75)Z m s S L S l -=〈++∆〉00.1328.73-的设计图。
根据要求导套安装在型腔板上，导套安装时模板上与之配合的孔径公差按H7确定。
导套长度取决于含导套的模板厚度，因此L 取30mm ，直径D 取16mm ，则12D =25m,D =17m 。
设计图如下图11所示：图1110.推出机构的设计根据模具设计要求，采用顶杆推出机构，顶杆同时也做型芯使用，顶杆的长度由将塑件顶出型芯的高度确定。
顶杆的尺寸规格见（GB/T4169.1—2006）顶杆设计图12如下：L=125、D=25、d=15、°θ=30、1D =25、1L =7。
图1211.排气系统的设计该模具是小型模具，排气量不大，但分型面较大，型芯之间存在间隙，可直接利用间隙排气，因此本设计不单独开设排气槽。
12.温度调节系统塑料在成型过程中，模具温度会直接影响到塑料的充模、定型、成型周期和塑件质量。
所以，我们在模具上需要设置温度调节系统以达到理想的温度要求。
一般注射模内的塑料熔体温度为C ︒200左右，而塑件从模具型腔中取出时其温度在60C ︒以下。
所以热塑性塑料在注射成型后，必须对模具进行有效的冷却，以便使塑件可靠冷却定型并迅速脱模，提高塑件定型质量和生产效率。
在注射过程中，塑件的冷却时间，通常是指塑料熔体从充满模具型腔起到可以开模取出塑件时止的这一段时间。
这一时间标准常以制品已充分固化定型而且具有一定的强度和刚度为准，这段冷却时间一般约占整个注射生产周期的80%。
因为我们所需要的塑件比较薄，故用此公式：224-ln -s Ts Tm t a Te Tm ππ⎛⎫=⨯ ⎪⨯⎝⎭式中，a -热塑性扩散系数()2m s ；s -制品厚度()mm ；现在我们根据已知条件知道PS Ts 260C Tm 60C Te=100C ︒︒︒==的，，，而塑件的厚度为2mm ；故22424260-60ln ?2.410100-60t ππ-⎛⎫= ⎪⨯⨯⎝⎭=4.5s根据塑料制品形状及其所需的冷却效果，冷却回路可分为直通式、圆周式、多级式、螺旋线式、喷射式、隔板式等，同时还可以互相配合，构成各种冷却回路。