注塑工艺培训
注塑工艺基础知识培训
注塑工艺基础知识培训注塑工艺是一种常见的塑料加工方法，它使用注塑机将熔融的塑料注入模具中，经冷却凝固后得到所需的塑料制品。
本文将介绍注塑工艺的基础知识，包括原料选择、注塑机操作、模具设计和质量控制等方面。
一、原料选择在注塑工艺中，选择合适的塑料原料非常重要，不同的塑料具有不同的性能和特点。
常用的塑料有聚丙烯（PP）、聚乙烯（PE）、聚氯乙烯（PVC）等。
选择原料时需要考虑制品的用途、耐化学性、机械强度等因素，并根据需求进行合理的配比。
二、注塑机操作1. 准备工作：清洗注塑机，检查各部件的工作状态，确认原料充足。
2. 开机操作：按照注塑机的使用说明，启动注塑机并进行预热，待温度达到设定值后，将塑料原料放入料斗中，通过螺杆传送至加热筒进行熔融。
3. 注塑操作：将熔融的塑料注入模具的注塑腔内，保持一定的压力和时间，待塑料冷却凝固后，取出注塑制品。
三、模具设计模具是注塑工艺中至关重要的一环，良好的模具设计能够提高产品的质量和生产效率。
在模具设计过程中，需要考虑以下几点：1. 结构设计：合理的模具结构能够保证注塑制品的形状和尺寸精度，同时方便模具的装卸和维护。
2. 冷却系统设计：冷却时间对注塑周期有着重要影响。
优化冷却系统的设计，能够提高生产效率并避免制品缺陷。
3. 模具材料选择：模具需要具有足够的硬度和耐磨性，常见的模具材料有H13、S7等。
四、质量控制在注塑工艺中，质量控制是保证产品质量的关键。
以下是一些常用的质量控制措施：1. 注塑机参数控制：根据产品要求，合理设置注塑机的温度、压力、注塑速度等参数，保证制品的质量。
2. 模具维护：定期对模具进行检查和维护，及时修复损坏的部件，避免因模具问题引起的质量缺陷。
3. 制品检测：对注塑制品进行外观检查、尺寸测量等多项检测，确保产品符合设计要求。
总结：通过本文的培训，我们了解了注塑工艺的基础知识，包括原料选择、注塑机操作、模具设计和质量控制等方面。
合理运用这些知识，可以提高注塑制品的质量和生产效率，为塑料制品加工行业的发展做出贡献。
注塑成型工艺培训
注塑成型工艺培训注塑成型工艺是一种常见的制造工艺，常用于生产各种塑料制品。
通过将熔化的塑料注入模具中，并在冷却固化后取出制品，可以制造出各种不同形状和尺寸的塑料制品。
为了确保注塑成型工艺的质量和效率，培训是必不可少的。
在注塑成型工艺培训中，首先会介绍注塑成型工艺的基本原理和流程。
学员将学习到塑料的熔融和熔注过程，以及模具的设计和制造。
通过理论讲解和实际操作，学员将了解到各个环节的重要性和操作要点。
接下来，培训将深入讲解注塑机的操作和控制。
学员将学习如何正确调整注塑机的操作参数，例如温度、压力和速度等。
掌握这些操作要点将有助于提高生产效率和产品质量，并减少废品率。
在培训过程中，还会进行模具调试和试模操作。
通过实际操作，学员将学习到如何正确安装和调试模具，以及如何进行试模。
这将帮助他们更好地理解模具的工作原理，以及调整模具参数的重要性。
此外，培训中还会介绍和讲解一些常见的注塑缺陷和质量问题。
学员将学习如何识别和解决这些问题，以确保生产出合格的塑料制品。
例如，学员将了解到如何避免气泡、翘曲和短射等常见缺陷的产生。
最后，培训将对注塑成型工艺中的安全问题进行讲解和强调。
学员将学习如何正确使用和维护注塑设备，以及如何预防事故和伤害的发生。
正确的操作和安全意识是注塑成型工艺中不可或缺的一部分。
通过注塑成型工艺的培训，学员将掌握基本的注塑技能和操作要点。
他们将能够独立操作注塑设备，并解决一些常见的问题和质量缺陷。
这将有助于提高生产效率和产品质量，为企业带来更高的竞争力。
在注塑成型工艺的培训过程中，学员还将学习到更高级的技术和知识。
例如，他们将了解到注塑成型中的材料选择和配方设计。
不同的塑料材料具有不同的特性和应用，学员需要了解每种材料的特点，以便正确选择和使用。
此外，学员还将学习到一些高级的注塑工艺技术，例如多组分注塑和热流道注塑。
多组分注塑可以将不同的材料注入同一个模具中，从而制造具有不同颜色或功能的制品。
热流道注塑可以提高注塑成型的效率，减少废品率，并增加产品的一致性。
注塑成型工艺知识培训
注塑成型工艺知识培训注塑成型工艺是一种常用的塑料加工方法，广泛应用于制造各种塑料制品。
为了提高员工的工作技能和质量意识，培训注塑成型工艺知识是非常重要的。
首先，培训应着重介绍注塑成型的基本原理和流程。
注塑成型是将塑料通过加热熔化，并通过高压注射进入模具的空腔中，然后冷却硬化成型的过程。
培训中应详细介绍每个环节的作用和关键点，包括塑料的熔化和注射、模具的设计和制造、注塑机的操作等。
其次，培训要重点讲解常见的注塑缺陷及其原因。
注塑过程中可能会出现短斑、气泡、翘曲等缺陷，这些缺陷严重影响产品的质量。
培训中应指导员工如何通过调整注塑工艺参数和模具结构，以及加强质量检查来避免这些缺陷的产生。
此外，培训还应介绍相关的质量管理知识。
注塑生产需要严格遵循质量管理体系，如ISO 9001标准等。
员工应了解质量规范和标准，学习如何正确操作和使用检测仪器，以确保产品的质量符合要求。
在培训中还可以引入一些案例分析和实际操作。
通过案例分析，员工可以学习分析问题的能力和解决问题的方法。
通过实际操作，员工可以熟悉注塑设备的使用和调整参数的技巧。
最后，培训还应包括注塑成型工艺的维护和安全知识。
员工需要学习如何正确保养和维修注塑设备，以确保设备的正常运行和延长使用寿命。
同时，员工还应了解注塑过程中的安全问题，如防护措施、操作规范等，以确保自身和他人的安全。
通过注塑成型工艺知识培训，可以提高员工的专业技能和质量意识，提高产品的质量和生产效率。
同时，注塑企业也应不断关注新技术和新工艺的发展，不断提升自身的竞争力。
继续进行注塑成型工艺知识培训，可以涉及以下相关内容：（1）材料选择和特性：注塑成型工艺的关键之一是材料的选择。
不同的塑料材料具有不同的特性和特点，因此在进行注塑成型前需要根据产品的要求选择合适的材料。
在培训中，可以介绍常见的塑料材料，包括聚丙烯（PP）、聚乙烯（PE）、聚氯乙烯（PVC）等，并讲解它们的特性、用途和加工注意事项。
注塑培训资料课件
合模装置工作原理
模具在合模装置的作用下 关闭，并承受注射压力和 模具锁紧力。
塑料材料基础
塑料分类
热塑性塑料和热固性塑料。
常用塑料
聚乙烯、聚丙烯、聚氯乙烯、聚酯等。
塑料性能
密度、熔点、流动性、收缩率等。
注塑工艺与参数
02
注射阶段
注射阶段
在注塑过程中，注射阶段是至关重要的环节，它涉及到塑料颗粒的熔 化和注入模具型腔的过程。
缩痕会影响产品外观和性能，其产生 原因可能包括塑料收缩率大、模具冷 却不均匀、注塑参数设置不当等。
翘曲问题
总结词
翘曲是指注塑件形状扭曲、不平 整的现象。
详细描述
翘曲会导致产品装配困难、外观质 量差等问题。翘曲产生的原因可能 包括塑料收缩率大、模具温度和注 塑参数设置不当等。
解决方案
优化模具设计，如增加加强筋、改 进冷却系统等；调整注塑参数，如 注射速度、注射压力和模具温度； 选用收缩率较小的塑料。
其他常见问题
总结词
其他常见问题包括气泡、喷射痕、熔接痕等。
详细描述
气泡是指在塑料内部或表面出现的气泡；喷射痕是指塑料在流动过程中，由于流动中断等 原因形成的条纹状痕迹；熔接痕是指塑料熔体在流动过程中，因汇合处未完全融合而形成 的线状痕迹。
解决方案
优化模具设计和注塑参数，改善塑料在模具内的流动和冷却；调整塑料干燥条件；选用合 适的塑料材料。
安全与环保
05
注塑安全操作规程
注塑机操作前安全检查
确保机器正常运转，检查安全门、防护罩等是否完好，确保无安 全隐患。
注塑机操作中注意事项
操作过程中，应保持注意力集中，避免分心或疲劳操作，同时遵循 安全操作规程，避免发生意外事故。
注塑安全教育培训资料(2篇)
第1篇一、前言注塑行业作为我国制造业的重要组成部分，其生产过程中涉及到高温、高压、高速等危险因素，存在一定的安全隐患。
为了提高员工的安全意识，预防和减少事故的发生，特制定本注塑安全教育培训资料，旨在提高员工的安全技能和应急处置能力。
二、培训目标1. 提高员工对注塑设备安全操作规程的认识；2. 增强员工的安全意识，养成良好的安全习惯；3. 熟悉常见的安全事故类型及预防措施；4. 掌握基本的应急处置技能。
三、培训内容（一）注塑设备安全操作规程1. 设备启动前的检查- 检查设备外观是否有损坏；- 检查各部件是否正常；- 检查液压系统、冷却系统、润滑系统等是否正常；- 检查电气控制系统是否完好。
2. 设备启动- 确保设备周围无人员；- 启动设备，观察设备运行是否正常；- 检查设备各部件运行是否平稳。
3. 设备运行- 严格按照操作规程进行操作；- 注意观察设备运行状态，发现异常情况立即停止操作；- 避免在设备运行时进行维修或调整。
4. 设备停止- 停止设备运行；- 关闭电源；- 清理设备，保持设备清洁。
（二）常见安全事故类型及预防措施1. 机械伤害- 预防措施：穿戴防护手套、眼镜等个人防护用品；避免身体部位进入设备运行区域；设备运行时不得进行维修或调整。
2. 火灾- 预防措施：保持设备周围清洁，防止易燃物堆积；定期检查电气线路，防止短路；配备灭火器，并定期检查其有效性。
3. 烫伤- 预防措施：穿戴防护手套、眼镜等个人防护用品；保持设备周围清洁，防止烫伤事故发生。
4. 中毒- 预防措施：保持车间通风良好，防止有害气体积聚；定期检测有害气体浓度，确保在安全范围内。
（三）应急处置技能1. 火灾应急处置- 立即切断电源，防止火势蔓延；- 使用灭火器进行灭火；- 疏散人员，确保人员安全。
2. 烫伤应急处置- 立即用冷水冲洗烫伤部位；- 用干净的布料覆盖烫伤部位；- 立即就医。
3. 中毒应急处置- 立即将中毒人员移至通风良好处；- 采取必要的急救措施，如人工呼吸等；- 立即就医。
注塑工艺培训
注塑工艺培训注塑工艺，这可是个相当有趣且实用的领域呢！先来说说注塑工艺到底是个啥。
简单来讲，注塑工艺就像是给塑料材料施魔法，让它们变成各种我们想要的形状和样子。
想象一下，那些五颜六色、形状各异的塑料制品，比如玩具小汽车的外壳、手机壳、塑料杯子等等，它们可都是通过注塑工艺生产出来的。
注塑工艺的第一步，得准备好塑料原料。
这就好比做饭得先准备好食材一样。
塑料原料有各种各样的类型，有的软，有的硬，有的透明，有的不透明。
不同的原料能做出不同性能的塑料制品。
然后就是把原料放进注塑机里加热融化啦。
这时候注塑机就像是一个大烤箱，把塑料烤得软软的、黏黏的。
这个加热的过程可是很关键的，温度太高或者太低都会影响产品的质量。
我记得有一次，在一个工厂里，一个新手操作工人不小心把温度调得太高了，结果出来的塑料制品都变形了，那一堆废品可把老板心疼坏了。
融化后的塑料就会被注射到模具里。
模具就像是一个塑形的模具，决定了塑料制品最终的形状。
模具的设计和制造可是个技术活，得非常精确，不然做出来的东西尺寸不对或者有瑕疵，那可就麻烦啦。
注射完成后，还得经过冷却定型。
这就像是把刚做好的蛋糕放进冰箱里，让它固定形状。
冷却的时间和方式也得把握好，不然产品可能会出现裂缝或者内部应力不均匀的问题。
注塑工艺还有很多细节需要注意。
比如说注塑机的压力控制，压力太大，可能会把模具压坏；压力太小，塑料又不能充分填充模具。
还有注射速度、保压时间等等，每一个环节都像是一场精密的舞蹈，需要各个动作配合得恰到好处。
在实际操作中，还得时刻关注产品的质量。
有时候，可能会出现一些表面瑕疵，比如气泡、流痕、缩痕等等。
这时候就得像医生看病一样，找出问题的根源，然后对症下药。
我曾经在一家注塑工厂里参观，看到工人们全神贯注地操作着机器，眼睛紧紧盯着产品，那种专注和认真的神情让我印象深刻。
他们就像是一群魔法师，用自己的技术和经验，把一堆塑料变成了一件件精美的制品。
总之，注塑工艺虽然看似复杂，但只要掌握了其中的窍门，就能像变魔术一样，制造出各种各样的塑料制品。
注塑培训资料
注塑培训资料引言概述：注塑技术是一种重要的塑料加工方法，广泛应用于制造各种塑料制品。
注塑培训资料旨在向学习者介绍注塑工艺的基本原理、设备操作和常见问题解决方法，以帮助他们提升注塑技能和质量控制能力。
正文内容：一、基本原理1.注塑工艺概述1.1注塑过程步骤介绍1.2塑料熔融与注射过程解析1.3塑料冷却与成型过程分析2.注塑机械设备2.1注塑机结构及工作原理2.2注射机构、制品尺寸与模具设计2.3注塑设备维护与保养3.塑料材料与配方控制3.1塑料材料分类和特性介绍3.2塑料熔融指数与流动性控制3.3配方设计及其对制品质量的影响二、设备操作1.注塑模具安装与调试1.1模具安装的步骤和注意事项1.2模具调试的原则和方法2.注塑机操作技巧2.1注塑机开机前的准备工作2.2注塑机操作面板及参数设置2.3操作中的常见问题及解决方法3.温度和压力控制3.1注塑过程中温度的控制与意义3.2注塑过程中流道压力的控制与优化3.3温度和压力异常的判断和处理三、质量控制1.注塑制品缺陷与分析1.1常见的注塑制品缺陷类型1.2缺陷产生的原因与分析方法1.3预防和解决制品缺陷的措施2.注塑制品检测与测试2.1检测设备与方法概述2.2注塑制品物理性能测试2.3检测结果分析及质量控制措施3.注塑工艺参数的优化3.1注塑工艺参数的选择和调整3.2工艺参数优化的试验方法与流程3.3注塑工艺参数优化的实例和经验总结四、安全与环保1.注塑操作的安全措施1.1注塑设备安全使用规范1.2塑料材料储存和处理的安全注意事项1.3紧急事故处理与应急措施2.注塑过程的环保问题2.1废水、废气、废渣的处理与回收利用2.2资源节约和能耗优化措施五、未来发展趋势1.自动化与智能化1.1注塑生产线自动化控制1.2智能注塑机的应用前景2.环保和可持续发展2.1生物降解塑料的应用前景2.2注塑技术对环境的影响与改进方向3.新材料和新工艺3.1高性能塑料的研发和应用3.2先进注塑工艺的研究与实践总结：注塑培训资料涵盖了注塑技术的基本原理、设备操作、质量控制、安全与环保以及未来发展趋势等重要内容。
注塑技术培训资料
成型过程中的注意事项及维护保养方法
温度控制 压力调整 循环时间控制 维护保养
注塑过程中需严格控制模具和原材料的温度，以获得最佳的成 型效果。同时，定期检查加热元件、冷却系统等是否正常工作
。
根据产品需求和模具结构，合理调整注射压力、保压压力等参 数，以保证注塑件的质量和稳定性。
优化注射、保压、冷却等环节的时间，以提高生产效率。
操作步骤
根据生产计划，准备好原料、模具和 机器，调整注射成型参数，进行生产 。
注射压力、注射速度、保压时间等参数的设置与调整
01
02
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注射压力
根据产品大小和模具情况 设定适当的注射压力，一 般不超过1500bar。
注射速度
根据产品厚度和模具结构 设定适当的注射速度，一 般不超过150mm/s。
保压时间
定期对注塑机、模具等设备进行保养，包括润滑、清洁、紧固 等措施，以延长设备的使用寿命。
成型后的产品检验及质量评估方法
外观检测
尺寸检测
观察注塑件是否有气孔、缩孔、流痕等缺 陷，以及尺寸是否符合要求。
使用测量工具对注塑件的尺寸进行精确测 量，包括长度、宽度、高度等参数。
性能测试
质量评估
根据产品需求，对注塑件进行相应的性能 测试，如耐温性、耐冲击性、耐磨损性等 。
具有较好的强度和耐冲击 性，适用于机械零件和家 电制品等领域。
塑料的收缩率及影响因素
塑料的收缩率
塑料制品的收缩率是指其尺寸在熔融状态下与冷却后的差异，不同的塑料品种和 加工条件下的收缩率会有所不同。
收缩率的影响因素
塑料的收缩率主要受到其结晶度、分子量、添加剂和加工条件等因素的影响。
选材原则及注意事项
由于冷却不均匀或其他因素，可 能导致成型件变形。解决方法是 优化冷却系统设计和成型条件，
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3.4：注塑成型缺陷分析、实例分析
料花、顶白、混色
1 料花 2 3 混色
实例分析之料花：产品图观察导致料花原因有材料含水分过高、材料过于混杂及螺杆不干净、无背压等等导致的。 解决措施：1、增加材料烘烤时间。2、加大塑化背压。3、减少螺杆送退位置。4、放慢射出速度。 5、降低成型温度。6、清晰螺杆。7、跟换新材料。 实例分析之顶白：产品顶白是有产品冷却时间不够、产品太过于饱满、顶出速度过快、产品脱模角度不够、 后模模仁有倒扣、产品壁厚太薄等等导致的。 解决措施：1、增加冷却时间。2、降低射出速度及保压压力、保压时间、塑化背压、成型温度。3、降低 顶出速度。4、增加脱模角度。5、后模抛光/省模。6、增加顶针数量。7、增加产品壁厚。8、优化模具运水。 实例分析之混色：产品混色是有材料过于混杂、炮筒及烘料筒没有清洗干净这些主要原因造成的混色。 解决措施：1、降低成型温度。2、放慢射出第一段的填充速度。3、清洗螺杆及料筒。4、跟换材料。 （工艺调整只能起到降低混色成度，不能完全有效的消除混色。最好是清洗螺杆及更换材料最为有效。）
2.1注塑基本理论知识
1、何谓跑道效应
面试官常问的问题
（沿着跑道可以高运动以及有规律的运动节奏称之为跑道效应。）在 填充完较薄部位之前，流体快速通过型腔的较厚部位，便会发生跑道效 应出现包风。 2、何谓内应力 （当物体没有外部因素作用时，物体内部依然保持自相抗衡的应力称 之为内力.）当塑料熔体进入快速冷却的模腔时，制品表面的降温速率 远比内层快，表层迅速地冷却而固化，由于凝固的塑料导热性差，制品 内部凝固很缓慢，当浇口封闭时，不能对中心冷却收缩进行补料，那么， 内层会因收缩处于拉伸状态，而表层则处于相反状态的压应力，这种应 力在开模后来不及消除而留在制品里，我们称之为残余应力或内应力。
3.8注塑成型缺陷原因分析
原因分析
现象 模具方面 1.浇口、流道太小 2.排气不良 3.型腔内有杂物 设备方面 1.注塑机吨位太小 2.喷嘴中有异物 工艺方面 1.成型温度太低 2.注射速度及保压压力 过低 3. 保压时间太短 4.模温过低 1成型温度过高 2.射出速度、熔胶量、 保压时间、保压压力过 高。 3.模温太高 1.注射速度及保压压力 过低 2. 保压时间过短 3.成型周期太短 1.收缩 率过大 1.厚壁不一致 材料方 面 1.流动 性不 足 产品设计 1.壁厚太薄
3.6：注塑成型缺陷分析、实例分析
堵孔、结合线
此处组装 是容易破 裂已经用 彩笔简单 的描绘出 来了 此处 有熔接痕
此处容 易堵孔
实例分析：产品产品结合线是由于脱模剂喷的过多，如果不打脱模剂那么产品容易拉白，进水口和出水口容易堵孔 已知数据：1、经过产品解剖得知产品堵孔，是因为活动镶件使用时间过长，活动镶件有磨损。2、不喷脱模剂就拉 白，喷了脱模剂就有结合线。3、材料是PP+碳酸钙 解决措施：1、活动镶件建议在原有基础上在做大尺寸（0.05mm左右），或者重新配。2、熔接痕是因为脱模剂喷的 过多，影响了产品的融合，才导致产品有裂痕及产品在组装的容易破裂。建议此处在省模、抛光。3、将活动镶件更 改成自动绞牙，先绞牙后后抽芯那么可以消除型腔内部的真空，因此也可以缓解产品拉白的现象。同时可以增加生产 效率。
2
3.3：注塑成型缺陷分析、实例分析
包风、跑道效应
跑道效应 跑道效应表明存在不非平衡 流动路径，并常常产生不必 要的熔接线和气穴。
塑料流体（红色箭头）沿边缘快速 流动，困住一团气泡（蓝色圆圈）。
实例分析：根据以上图片可以清晰的看到有包风以及飞边的存在。 解决措施之飞边：1、重新调模、检查高压锁模。2、确认注塑机锁模板 是否平行。3、重新配模。 解决措施之包风：1、将模温适当提高。2、成型温度也可适当提高。 3、熔体填充至包风处开始将填充速度放慢，大约在流量总值的5%左右 。（因为产品壁厚比较薄所以将模温和成型温度提高，这样塑胶熔体长 时间内可以不被凝固，同时对末端的慢速填充是十分有利。）
2.2注塑基本理论知识
三天不看书智商输给猪
3、何谓压力 （物体流动时所受到的阻力称之为压力）压力在物理方面指垂直作用在物体表面 上的力。受力物是物体的支持面,作用点在接触面上,方向垂直于接触面。 4、何谓流量 （单位时间内所经过的流动体积称之为流量，流量的大小就速度的快慢）单位时 间内，通过河、渠或管道某一横截面的流体的量。一般指体积流量，以每秒立方 米来表示。 5、何谓背压 (指注塑机螺杆储料时后退的反向压力称之为背压)在塑料塑化过程中，熔料不断 移向料筒前端（计量室内），且越来越多，逐渐形成一个压力，推动螺杆向后退。 为了阻止螺杆后退过快，确保熔料均匀压实，需要给螺杆提供一个反方向的压力， 这个反方向阻止螺杆后退的压力称为 背压 。
2.4注塑基本理论知识
最大计量容量
滞留时间准则滞留时间 = 塑胶进入料筒到离开喷嘴的 时间 PE,PP,PS: 最少 30 秒 (大于 40 秒为好)PA, POM, PBT: 最少 60 秒 (75 秒为好) 一般允许的滞留时间 4 ~ 6 分钟： PC+ABS, PC+ASA, PBT+PC及阻燃材 料； 4 ~ 8 分钟：ABS, PC, PC-HT, PET, PBT 4 ~ 10 分钟：PA
产品筋 位意识图
实例分析：根据以上图片可以清晰的看到有熔接线的存在。 解决措施：1、提高模前模温度。2、提高熔体温度。3、先以较高的速度填充至产品结合处在将填充速度放慢。4、在 在熔接线处增加排气槽，当有必要时还需要加开溢料槽（排渣口）。5、更改产品设计，在产品结合线处的背部增加 筋位如意识图所示，利用跑道效应让熔体有先填充熔接线，那么熔接就会完全消失掉。
缺料
溢边
1.模板变形 2.模具分型面配合 尺寸有误差 3.排气槽尺寸过大 4.分型面有杂物 1.浇口、流道太小 2.模具运水设计不 合理
1.锁模力不足 2.模板不平行，格 林柱及铰臂磨损 严重 1.注塑机吨位太小 2.喷嘴中有异物
缩水
3.9注塑成型缺陷原因分析
原因分析
现象 模具方面 1.浇口尺寸太大 2.型腔尺寸不准 3.型心松动 4.模具运水不合理 1.浇口太小 2.排气不良 3.浇口位置不对 4.浇口数目过多 1.浇口位置不当 2.顶出设计不合理 使制品受力不均 设备方面 工艺方面 1.射出速度保压 压力过高 2.料筒温度过高 3.保压时间过长 4.背压过足 1.料温过低 2.模温过低 3.注塑速度太慢 1.前后模温比例 失调 2.保压时间太短 3.冷却时间太短 4.背压过大 1.原料流 动性差 1.产品结构不合 理 材料方面 产品设计
演讲资料
张 演 建 讲 辉
注塑演讲大纲
1：注塑机基本结构 2: 注塑工艺基本理论知识 3：注塑成型缺陷分析、实例分析
4：模具结构及初步认识
5：注塑周边辅机及应用 6：电气电路基本知识 7：注塑机的发展历程
1.1:注塑机基本结构
设备基本概述
注塑机构造：卧式 、立式、角式。其中 立式、卧式是最常见 成型设备
尺寸过大
熔接痕
1.材料收 缩过大
1.厚薄不均 2.结构不合理
反翘
3.10注塑成型缺陷原因分析
原因分析
现象 模具方面 1.排气不良 2.浇口位置不当 3.浇口尺寸太小 1.流道口太小 2.浇口太小 3.排气不良 4.型腔面不光 1. 脱模斜度不够 2.光洁度不够 3.顶针数量不够 设备方面 1.机台吨位太小 工艺方面 1.射出速度过快 2.保压压力太低 3.保压时间太短 4.料温过高 1.料温、模温过低 2. 2.收缩率 过大 1.材料除 湿程度不 够 产品设计 1.壁厚太厚
合模中
合模完
合模要点：慢速合模→快速合模→低压保护→高压锁模。 慢速合模是缓解快速模所产生的冲击力。快速合模是为了增加生产效率。低压保护是防止压模时将损耗降到最低 。低压保护知识要点：当后模具导柱进入前模导套时就开始低压保护，低压保护压力一般0-15par低压保护位置0. 05mm-2mm之间。 开模要点：慢速开模→中度开模→快速开模→低速开模。 慢速开模是为了排除型腔内部真空气体及防止产品拉伤等。中速开模是缓解快速开模所产生冲击力。快速开模是 为了增加生产效率。低速开速是消除快速开模后所残余的冲击力。
3.2：注塑成型缺陷分析、实例分析
波纹、流痕
波纹低熔体或模具温度在加上以慢速填充时候所发生的波纹 （振动纹）是在浇口附近出现的一种圆形波纹状表面缺陷。 流痕材料在浇口附近冻结。低熔体或模具温度，以冷料进入型 腔。导致未完全固化的材料呈现出流动形态就叫流痕。
1 实例分析：根据示图2可以清晰看胶口部位有波纹的成型缺陷。 已知数据：浇口是以直接进胶模式进胶，胶口直径约为14.8m m.材料是：PC。前模普通水，后模栋水16度，产品壁厚14.5 mm，产品单重约：900ɡ。波纹的空制在图1的红色圆圈内，就 可以了。 解决措施：1、提升前模温度到90度。2、先以很慢很慢的速 度填充至型腔内，大约填充至整个产品的0.5%-1.5%左右，在 以中低速填充至图2的红色线圈位置，最后再以中高速填充至 整个产品体积的85%-90%左右切换慢速填充，慢速填充至98% 左右开始VP压力切换。
3.7：注塑成型缺陷分析、实例分析
反翘 1
有较为明 显的翘曲
1.23mm
2
1.57mm
实例分析：产品往前模方向翘曲是由壁厚不均匀、冷却不均匀、残余应力等问题导致。 已知数据：经过产品解剖得知制品壁厚不均匀，前模一端尺寸：1.57㎜ 后模一端尺寸：1.23㎜。 前后模的冷 却水路 没有，只有中子有运水。材料为普通PP材料。 解决措施：1、检查中子是否有偏移及松动，中子松动及偏移导致制品壁厚不均匀，引起收缩不均匀，最后出 现产品翘曲。2、后模接模温，前模接模温，利用模温中和产品往前方向模翘曲。3、降低射出速度，速度 过快也会影响型芯偏移。
2、导杆支座；8、注射座；10、座移油缸
止逆环是装在螺杆头与螺杆之间，止逆环是防止熔体逆 流的，在螺杆往前注射的时候，止逆环端面与垫圈接触 使螺杆头部形成封闭的空间，当机器塑化时，此时止逆 环与垫圈松开了，使熔体通过螺杆头流入计量室。