流水线生产的相关理论精益生产

鞋企手工个全作业转精益流水线生产浅析

的产出周期。４流线化生产消除了生产、
贸易形势，加上不断升值的人民币的压力。日益摊薄的利润与不断提升的运营成本。成了鞋企业主不得不去面对的问题。向生产模式要效益成为企
业实现战咯转型的有力武器。那么，女鞋生产企业为什
（）瓶颈松绑（过、４给绕替代、包）外；
实行计件薪资，多劳多得。通过实施精益生产流水线模式，提高了２％３％０－０的产量效率．企业也提高了２％３％利润：０－０的同时意味着员工收入在同一时间内提高了２％３％。对提０－０这高工人的劳动积极性大有帮助，业做到了短时间高效率，企再也不是用延长加班时间来满足客户货期。对企业招聘有着重大的优势。
导入时需特别注意哪些方面（７它的具体导入步骤是什么面本下
１生产效率提升。量增、产
加
５管理便利化、
精益生产流水线讲的是连续性。前一工序做完后方就能进行后道工序的生产，形成前后道员工的互相监督，节省管理资源，并且有节奏的生产模式可以有利的防止产品漏检。也可以保证稳定的产出，便于管理者作生
（）假如步骤四打破了原５有的瓶颈，么就回到步骤一，那持续改进，重新寻找新瓶颈。
率得到整体提升，确保产量的不断提高。

精益生产概述

精益生产一、定义精益生产（lean production）以丰田汽车公司为代表的新的资本主义生产方式。

其主要特征是对市场变化的快速反应能力、同一条流水线可以生产不同的产品、适时供应、多技能和具有团队精神的劳动力、对生产过程不断改进的动力与能力。

精益生产(Lean Manufacturing)，简称“精益”，利用杜绝浪费和无间断的作业流程──而非分批和排队等候──的一种生产方式。

精益生产是衍生自丰田生产方式的的管理哲学。

精益最著名的是把重点放在减少源自丰田的七种浪费，借此提升整体顾客价值，不过，对于哪个是最佳达到这个目标的方法，却没有定论。

丰田汽车公司从一家小公司，稳步增长成为世界最大的汽车制造商，正是把注意力集中于如何达到这个目标。

二、简介精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好的结果。

与传统的大生产方式不同，其特色是“多品种”，“小批量”。

精益生产又称精良生产，其中“精”表示精良、精确、精美；“益”表示利益、效益等等。

精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。

它是美国麻省理工学院在一项名为“国际汽车计划”的研究项目中提出来的。

它们在做了大量的调查和对比后，认为日本丰田汽车公司的生产方式是最适用于现代制造企业的一种生产组织管理方式，称之为精益生产，以针对美国大量生产方式过干臃肿的弊病。

精益生产综合了大量生产与单件生产方式的优点，力求在大量生产中实现多品种和高质量产品的低成本生产。

三、起源精益生产（Lean Production，简称LP）是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMVP）的专家对日本丰田准时化生产JIT（Just In Time）生产方式的赞誉称呼。

精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济效益。

精益生产4.One+Piece+Flow+(一件流生产)

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“一个流”生产的八点注意事项 (7)
• 7．“Ｕ”型布置
– 如果将生产设备一字摆开，工人从第一台设备到最后一台设备就需要走动很远的距离，从而造成严重的人力浪费。
– 因此，“一个流”生产要求将生产设备按照“Ｕ”字型来排列，从入口到出口形成一个完整的“Ｕ”型，这样就可以大量的减少由于不同工序之间的传递而造成的走动，减少时间和搬运的浪费，增加生产效率。
– “每次生产和移动一个（或一个小的、固定批量的）工件，使得工件尽可能连续的通过一系列的加工步骤，并且每一步都刚刚在下一步需要的时候完成。
– 连续流可以采用从移动式装配线到手工转移的生产单元等多种方式实现。 – 连续流也称为一个流、单个流和完一个走一个等等”。
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批量生产与单件流的优缺点
• 传统批量生产常见现象：
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“一个流”生产的八点注意事项 (5)
• 4．站立式走动作业
– 在很多工厂的生产现场都可以看到，工人们几乎都坐着工作，他们的很多动作都属于浪费。
– 从JIT的角度来讲，为了调整生产节拍，有可能需要一个人同时操作两个或多个设备，这就要求作业人员不能坐着工作，而应该采用站立走动的作业方式，从而提高工作效率。
• 实施一件流要求工人不仅技能熟练而且要是多能工，并且要具有强的团队协作精神，只有这样才能适应不同的生产工艺要求、适应人员的灵活调整，一件流才不会卡壳。
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“一个流”生产的八项注意
1. 单件流动 “ 2. 按加工顺序排列设备 3. 按节拍进行生产 4. 站立式走动作业 5. 培养多能工 6. 使用小型、便宜的设备 7. “Ｕ”型布置 8. 作业标准化
One Piece Flow (一件流生产)
一件流精益管理对传统大批量生产是场挑战和观念革命。许多企业已意识到新的市场环境下原有生产模式的问题，即在制品积压严重、资金占用大、交期难以保证、不能适应多变市场环境，企业生产方式必须变革。

精益管理、六西格玛、TOC理论方法的区别与联系

精益管理、六西格玛、TOC理论方法的区别与联系工业工程作为一门工程学科，经过一百多年的发展形成了很多先进的思想、方法和技术，如福特汽车公司在1913年创立的流水线生产方式大大地缩短了加工时间和降低了生产成本；日本丰田汽车公司在19世纪中期提出了精益生产方式，大大地降低了成本、提高了质量，使得日本汽车工业迅速崛起；摩托罗拉公司为了改善产品质量，在1987年提出了六西格玛质量管理方法；以色列企业管理顾问戈德拉特博士在他开创的优化生产技术基础上提出了TOC理论。

本文简要介绍精益管理、六西格玛、TOC理论三种方法的产生和基本原理。

01以减少浪费、提升价值为核心的精益管理精益管理的理念是源于日本丰田生产体系的一整套科学管理模式。

20世纪50年代，大野耐一在学习美国福特汽车公司流水线生产作业方式后，通过进一步改进创立了丰田生产方式。

1990年，麻省理工学院的国际汽车计划项目在对14个国家的90多家汽车厂调查研究的基础上，将丰田生产方式正式定义为精益生产。

此后，精益生产方式广泛用于传统制造业，詹姆斯P.沃麦克于1996年进一步归纳了精益生产所包含的新的管理思维。

随着精益方法在制造行业的应用，制造商们逐渐了解到精益方法不只是一种生产体系，它还是一种商业体系，囊括了将一件产品投入市场的所有方面，包括设计、供应商管理、生产以及销售。

因此，精益方法最终在汽车制造业之外传播开来。

近年来，“精益生产”理论又被延伸至经营活动全过程，变为“精益管理”。

在企业实施精益管理的步骤包括：①定义价值，精益思想的要点是价值，价值只能由最终的顾客定义，只有当顾客的需求被满足时才有意义；②识别价值流活动，分析从原材料到把产品/服务交付给客户过程中的价值流过程，并识别其中的增值活动和非增值活动；③使价值流动，精益强调要求各个创造价值的活动要流动起来；④需求拉动，按用户需求拉动生产，只在顾客需求时进行生产；⑤追求完美，用尽善尽美的价值创造过程为用户提供完美的价值。

流水线精益生产改进

流水线精益生产改进
编制：陈敏
改进目标：
现场生产每班日清日结。每班完成后现场现场生产每班日清日结。无在制品。无在制品。缩短产品的生产周期，应对顾客需求变化。缩短产品的生产周期，应对顾客需求变化。压装工序不再采用原有的统一压装模式。压装工序不再采用原有的统一压装模式。有效的利用人力资源，更好的控制质量问题。有效的利用人力资源，更好的控制质量问题。减少资金积压。减少资金积压。现场能：好的做好现场5S工作工作。现场能：更、快、好的做好现场5S工作。能更快速的反应和处理现场质量问题。能更快速的反应和处理现场质量问题。
原有生产模式问题
原有生产模式在制品积压大，生产周期长，问题产品不能第一时间反应出来，产品在现场摆放容易造成批次混淆！现场 5S不好管控！ 5S不好管控！
原有压装模式问题
压装处产品积压，影响生产节拍；统一压装压装人员劳动强度大，不利于质量管控。不利于现场5S 不利于现场5S 管控！
原有模式生产不流畅
在精车摩擦面处产品积压，不能按节拍时间生产！
改进后
生产流畅，没有产品积压，缩短产品的生产周期，减少资金积压，能快捷的反应和处理产品各种质量问题！
改进后
现场不再存放有在制品；避免了产品的批次混淆，现场更加整洁通畅。
改进后
压装齿圈不再安排专人集中压装，合并到精车摩擦面人员利用富余时间压装齿圈，避免了集中压装产生的劳动疲劳带来的质量事故；有效利用人力资源。
改进后
可视化管理，可视化管理，适时跟踪生产适时

精选精益生产流水线知识讲座

界果跟基准作比較,以测知差异的结果. • 品质检查:试验原料、材料、零件、制品的品质特性,把其
结果跟基准比较,藉此判断制品单位合格与否,或者个品优良与否的过程.
4.人机法
• 人机法意义: • 利用人机配合图來研究工作人员及工作机器间的组合运用,
改善机器与人员的等待時间,提高团队的工作效率. • 应用范围: • 1. 1人操作1部或多部机器. • 2. 数人操作1部或多部机器. • 3. 数人操作一共同工作.
缺乏适当的作业指导书
故意失误突发事件
2.防呆法
防呆法-基本八法： 1.重量防呆 2.数量防呆 3.形状防呆 4.尺寸防呆 5.范围防呆 6.组装防呆
7.作业顺序防呆 8.连动动作防呆
2.防呆法
1.防呆法－重量防呆电梯超载,门关不上.电梯不能上下,警钟鸣起
2.防呆法
2.防呆法----形状防呆电脑组装时,网线/电源线等依据特有的形状设计,起到防呆的作用,使用者不会插错
做到布局合理没有明显的无效走动、产品长距离传递等浪费产能现象； 2.4做好工序辅助性工具配置的工作，力求达到精细化、齐全化； 2.5生产线人员应适应一岗多能，车间主任、组长应为全线通,但不可以直接
从事生产； 2.6由技术部门召集所有操作人员以产前会形式，向所有操作工讲清产品的制
作要点与要求和教育员工能认真进行自检、互检，做到不合格品不接受、不制造、不传递，并做好首件封样工作； 2.7把客人已确认的样衣悬挂在流水线明显位置，供操作工参考； 2.8作业指导书、检验指导书、设备点检卡、安全操作规程完整,放置在各作业现场明显位置； 2.9定期对操作工进行技能测试，并编制《操作工技能汇总表》，适当的话可看板管理；
1）减少动作的次数； 2）减少动作的距离； 3）双手并用； 4）保持轻松愉快的作业节奏；

精益管理知识培训

原则二
关注流程，提高总体效益
创造价值
精益生产精益起源、发展
精益方法
（1）流水线生产-福特模式
1、精益生产的起源与发展
流水线生产，亨利.福特(Henry Ford)于1913 年在密歇根州的Highland Park，建立的生产系统。福特-“为世界装上轮子的人”。
亨利福特于1903年创立了福特汽车公司。1908年生产出世界上第一辆T 型车。当时生产一辆汽车728个人工,当时汽车的年产量大约12辆。
福特的梦想是让自己的员工买得起汽车，汽车成为大众化的交通工具。
1913年,福特应用创新理念和反向思维逻辑提出在汽车组装中，即流水线生产。第一条流水线使每辆T型汽车的组装时间由原来的12小时28分钟缩短至10秒钟，生产效率提高了4488倍！
一年之中生产几十万辆汽车，这个新的系统既有效又经济，结果他把汽车的价格削减了一半，降至每辆260美元，一个工人工作不到四个月就可以买一辆T型车。
1985年，麻省理工学院筹措了500万美
元，确定了一个国家汽车计划（IMVP）
的研究项目，组织了53名专家学者，用5年时间对14个国家近90个汽车装配厂进行考察分析。
美国麻省理工学院教授詹姆斯．P．沃麦克等专家出版《改造世界的机器》，认为日本丰田汽车公司的生产方式是最适用于现代制造企业的一种生产组织管理方式。第一次提出了精益生产（ lean production ）。
1985
1992
1996
二战后第一次石油危机发生，西方经济受到重大挫折，日本尤其严重，日本产业陷入混乱，但是日本政府发现丰田快速盈利。与之主办丰田生产制度研讨会，丰田生产方式在全日本推广。

精益生产线ppt课件

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精益生产方式基本定义：
从最初的工程到最终的工程都是一个人一个工作台，不停滞加工，一个人做多工序的工作的制作完成品的生产方式。
可以说是一个生产的前阶段的方式，U字型格式的初期工程和检查工程由一个作业者进行，其它中途工程由其它作业者进行。
是由一个人进行所有的作业。即个人负责从最初的工程到最后的工程。
• 精益生产管理是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好的结果。精益生产方式既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式。
• JIT生产方式它的基本思想可用一句话来概括，即：“只
在需要的时候，按需要的量，生产所需产品，因此有些管
ห้องสมุดไป่ตู้
理专家也称此为‘准时制造生产方式’、‘适时生产方
式’”
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• 产品的特点：简易性；柔性化；灵活多变；符合JIT生产
方式；可扩展性；可重复利用；符合人体工程学；压缩工
位、提高效率。可持续改进；可随意组装；精益管表层为
覆塑层，不易损伤零部件表面！
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• 精益生产线是精益生产的作业生产线，也是精益生产的重要工具东莞市顺邦电子有限公司制造商，主要从事自动化流水线、精益生产线，U型生产线，工作台，物料车，仓储货架，装配老化线、丝印烘干线、遂道炉、波峰焊、回流焊、SMT周边设备、表面喷涂设备、仓储物流及周边设备的研制、开发、生产和销售。
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• 精益管生产线采用精益管+标准接头构成的：固定/移动/升降/防静电精益管工作台、（精益管电子生产线、作业台、组装台，电脑检测台，维修桌，物料/部品周转车，工位器具，固定/移动货架子等）灵活规划设计，组立方便，