(精编)消除7大浪费改善点统计表模板
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七种浪费-改善行动清单
浪费五、工序浪费
改善前
改善后
说明： 改善前：不易焊接，打磨机打磨后才可使用； 改善后：要求供应商改善了来料品质，同时调高烙铁温度， 取消了此工序。
三、产线平衡表
四、活动感言
通过此次的培训活动，使我们对单件流又有了新的 认识，具体表现在以下几点： 1.我们学会了怎样去测量、发现问题进而平衡产线
谢谢大家！
浪费二、工序浪费
改善前
改善后
说明： 改善前：DVD听音与测曲线之间有专人点甲苯； 改善后：改善内圈结构，取消此工位，减少一人。
浪费三、动作浪费
改善前
改善后
说明： 改善前：焊锡区锡工艺浪费
改善前
改善后
说明： 改善前：需用钻床对耳壳进行加工； 改善后：取消了钻床加工，直接上线。
耳机部七大浪费改善(二） 及产线平衡报告
耳机改善小组
目录
一、七大浪费问题点清单 二、改善前后图片对比 三、产线平衡表 四、活动感言
一、七大浪费问题点清单
本次活动共查出问题点：40个，已改善16个.
浪费一、动作浪费
改善前
改善后
说明： 改善前：取放都是单手作业； 改善后：左手取，右手放，减少作业时间3S。
班组七大浪费查找表
• 工作中因搬运作业需要等
搬运的 待
浪费 • 搬运过程中因动作不合理
产生的浪费
• 出入库次数多的搬运
• 破损、刮痕的发生
无
• 在加工时超过必要的范围
过度加 工的浪
费
所造成的浪费 • 提高不必要加工的精度产 生的浪费 • 性能富余产生的浪费
• 合金投加过多产生的浪费 无
加紧上马回收液化设备每月可多产 液氧4800立左右，多产液氮20000立 左右，去除成本，效益可观。
• 自动化机器操作中，操作
人员的等待
• 工作不饱满造成的等待
• 设备故障、材料不合格造
等待的 成的等待
浪费 • 生产安排不当造成的人员
等待
• 上下流程、工序未衔接好 造成的等待
班组人员中没有配备技控人员与电器维护人员，如果设
备出现故障，等待时间过长，有可能造成事故扩大化。
• 搬运距离很远的地方
• 小批量的运输
建议配备制氧专门的技控与电器维 护人员，以提高工作效率，保证故 障及时处理，关键时刻能形成巨大 节约。
第1页
七大浪 费类别
表现形式
本区域/班组存在问题
改进措施
• 不合格品\待修磨品存在 库房内 库存的 • 设备能力不足所造成的库 浪费 存 • 采购过多的物料造成库存 • 闲置设备、备件及材料
不了解
第2页
班组七大浪费查找表
班组名称（注明作业区及班组）：
班长姓名：
班长联系电话：
七大浪 费类别
表现形式
本区域/班组存在问题
改进措施及改进后预期节省费用
建议来源（个人 或班组提报）
制造过 多的浪
费
• • • •
物流阻塞 库存、在制品增加 产品积压造成不良发生 资金回转率低
实用：七大浪费现场观察表
实用：七大浪费现场观察表昨天我们发表了文章《七大浪费详解》，受到不少朋友的青睐。
今天我们继续，为大家提供一张非常实用的七大浪费现场观察表……有位改善大师曾说，有时我们未能有效推进改善的原因在于，我们根本不知道问题在哪？运用这张七大浪费现场观察表，你一定会发现不少有价值的或者以往被忽视的一些问题。
赶紧用起来吧……七大浪费现场观察表作者：@精益工场类别序点检内容现状措施一过量生产 1 是否按计划生产2 是否有堆积现象3 生产速度是否均匀4 物料是否及时供应5 是否及时自检等手段控制质量6 生产批量是否合理7 是否是产线中的瓶颈二等待浪费 1 由于前工序供应不及导致等待2 设备故障或维修造成等待3 突发品质问题导致等待4 自动化作业，员工一半时间（或以上）在等待5 缺料导致等待6 计划不当造成员工的等待7 换品种生产导致等待时间超过10分钟三搬运浪费（产线）1零件、工具等，尽量放置于近处2 机器与机器间的距离可以缩短吗3 能够缩短搬运距离吗4 是否有不必要的周转5 是否可运用传送带或重力（溜滑梯）6 是否有逆流或孤岛式作业7 人员走动是否过多四过度加工 1 是否清晰产品的最终用途2 是否有效管控产品的特性3 工艺是否合理？是否过严4 是否有过多的检验5 是否有多余的包装6 是否有过多的表格7 员工建议的反馈流程是否简洁五库存浪费 1 仓库面积是否合理2 仓库是否杂乱无章，是否设置了过多仓库3 仓库离产线距离是否过长4 某些物料是否可直接上线5 对不良品处理（返工、报废），是否有及时有效6 是否有安全库存的设置7 对呆料的处理是否及时六动作浪费 1 桌椅对员工而言是否舒适2 照明及温度是否合作3 是否可以增加工装夹具4 是否存在动作等级五5 是否可以降低动作等级6 是否可以降低动作幅度7 作业动作顺序是否有明确规定七不良浪费 1 员工作业与作业指导书是否一致2 作业指导书是否反应了产品特性3 作业指导书是否是优化过的规定4 工程师是否清楚当前稳态5 是否及时对数据进行解析并预防6 是否适度引入了防呆方案7 是否存在对人的潜在危险备注：工站名：观察日期：观察员：使用说明：以某一工站为主进行观察点检。
2七大浪费及去除
用大锤子轻点钉
工 具
①
动作经济的原则
动作经济的原则是指 为了增加有用的工作,关于减少疲劳人力有效利用的经验法则. 所以把大部分的动作经济的原则说成是理论的研究或者科学调查的结果,不如说成是在作业场工作的人的经验和数十年 积累下来的「生活的智慧」. 动作经济的原则严格来讲,说成适应所有作业场,不如说成是按照各作业现场的不同情况,可以追加新的原则.
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4) 依据5W1H的改善
眞因经常隐藏是必然的. 为了了解真因,采取根本措施,要反复研究 “为什么发生那种问题?” 中的 『为什么 ?』. 实际上在做2回程度的时候,就会认为是制约条件的情况会很多,所以需要 不懈的探究.
林业家 制材商 家具商 50 70 100 220 (总产出) － － － － 0 50 70 120 ＝ ＝ ＝ ＝ 50 20 30 100
(中间消费)
(附加价值之和)
2) 对原价的 新思考
原价由顾客希望的价格(贩卖价)减去必要利润来决定. 为了以此制造原价生产制品,需要依据彻底去除浪费的原价节俭. 贩卖价不是由企业来制定,而是在市场条件下,由顾客来决定的. 况且, 贩卖价每年在下降. 所以 只要企业存续,原价节俭就要继续.
增加的部分
材料 步行10步 的一个例
以机械的配置交换COST DOWN
根据DIE CAST部品的 WEIGHT LESS化, 节减重量
⑦ 积材 Less :是否致力于积压?
去除材料积压, 移动.
⑧ Air Cut Less :是否减少空气?
在减材料开始时, 时间有无不必要的?
<改善后>
(精益改善)生产现场7大浪费点检表
减少物料、零部件、 在制品及产成品的堆 积
根据生产目标和任务 合理安排生产
点检结果
6 次品率是多少
7 是否有引起次品的共同原因
8 库存里是否隐藏了次品
9 机器,工具,技术是否有问题
10 标准化工作是否被遵守
11 次品是由准确的依据还是凭感觉来决定
1 动作不能删除吗？
2 能够缩短移动距离吗？
3 可否以双手或手脚同时动作？
4
以双手动作是相反方向或是相对方向来进行 呢？
5
由腕到手方案
实现作业自动化 提高物料及时供应的 能力 不一致的工作方法 机器设置时间长 缺乏合适的机器 人员/机器效率不高
具体措施
点检结果
协调好上下工序，提 高协作衔接能力
启用流水生产线
改善工厂的布局和工 作场地的环境
运用台车、输送带等 自动化工具进行搬运
生产现场7大浪费点检表
做成时间：
部门
浪费分类
生产现场7大浪费点检表
做成时间：
部门
浪费分类
序 号
浪費及改善細項
1 由于前工序零件尚未到达或短缺,造成无法进行加工
工站
2 机械自动加工,操作员只能在旁边等待
等待的浪 费
3 计划安排不当 4 监督者不得不等待某些信息才能做决策 5 操作是没有任何价值 6 等待能否做其它事情 7 是否遵循了标准化工作 8 拉动系统是否存在 9 工序之间是否有缓冲?数据是否正确 10 看板计算是否正确
2 检查基准明确否？
3 此工序或零件的基本功能是什么? 4 工序设计是否不合理 5 机器或工序的产能是否合适 6 零件的规格是否合要求
节约方案
日期 具体措施
点检结果
人员/机器效率不高 人机工程方面的设计 不好 不一致的工作方法
企业经营管理优秀实践案例如何消除七大浪费改进版
Ⅳ;生产动作研究
动作经济原则共二十二项并归纳为下列三大类
1;关于人体之运用: 2;关于操作场所布置: 3;关于工具设备:
1 关于人体之运用:
1双手应同时开始并同时完成其动作 2除规定时间外;双手不应同时空闲 3双臂的动作应对称;同一方向并同时作业 4手的动作幅度最小并且能得到满意结 果最为妥当
5物体的动量应尽可能利用;但如需用手制止时;应尽可能 用最小的力
3关于工具设备:
17尽量解除手的工作;而以夹具或足踏工具代替 18可能时;应将两种工具合并为之 19工具物料应尽可能预放在工作位置 20手指分别工作时;其各个负荷按照其本能;予以分
配 21手柄的设计;应尽可能使比手的接触面积增大 22机器上杠杆;十字杠及手轮之位置;应能使工作者
极少变动其姿势;且能利用机械的最大能力
对策：
•工程设计适正化 •作业内容的修正 •治具改善及自动化 •标准作业的贯彻 •VA/VE的推进 •设计FMEA的确实推进
注意：
•了解同行的技术发展 •公司各部门对于改善的共同 参与及持续不断的改善
5 库存的浪费
不良所造成的库存;半成品所造成的 库存;制造过多所造成的库存
材料 零件 组合件等物品的停滞状态;包 括库存及在制品
问题点： •窗框线原先19人标时65pcs/hr;为 什么13人标时变为30pcs/hr •滑道为何不开二班生产
着眼点
•停止生产 换班杜绝生产过多 •减少加班 •少人化 •保持生产节奏与效率;杜绝等 待浪费
2 等待的浪费
双手均未抓到及摸到东西的时间
材料 作业 搬运 检查之所有等待;以及宽放和监视作业
三现：
现场 现物 现状
三现五原则
五原则：
1 A 发生状况 现象 申诉内容 发生次数 5W2H处置内容
七大浪费消除方法
7、 动作浪费消除方法 1、 设计合理化 设计验证 变更设计要素 符合人因工程 2、 动作合理化 动作经济原则 ECRS
全额百分比 70%-75% 15%-25% 10%以下
1、 不良修正浪费的改善方法 标准化作业 全面品质管理（TQC） 品管统计手法（SQC） 品管圈（QCC） 异常管理（质量管理看板） 定位置停止方式（Andon） 首件检查 自 亻动化应用（jidoka） 防呆法
2、 加工过剩的浪费 1、 常见加工浪费 品质过剩 检查过剩 加工过剩 设计过剩 2、 消除加工浪费的方法 能否去除件 能否改善材料的回收率 能否改变生产方法 能否把检验省略 供应商是否适当 是否确实了解客户的需求 3、 制造过多浪费的消除方法 1、 合理计划 计算机信息集成控制 准确掌控不良率 制定宽放标准和计划校正机制 缩短交付周期（CT/批量） 2.合理管控 生产线平衡 制定单次传送量标准 一个流作业 4、 等待浪费
消除方法
1、 cell生产 2、 线平衡 3、 人机作业分离 4、 全员生产性维护(TPM) 5、 快速切换（SMED） 5、 消除库存浪费的方法 1、 ABC分类管理法
类别
品种比分比
A
5%-15%
B
15%-40%
C
40%以上
2、 JIT生产方式 3、 控制在库全额 4、 定期盘点 5、 库存警示法 6、 搬运浪费消除方法 1、 全球化布局 SLP 2、 搬运手段合法化 Conveyor AGA(Antomation Guided vehicle) 定量搬运和定时搬运 集中配料和集中包装
全额百分比 70%-75% 15%-25% 10%以下
1、 不良修正浪费的改善方法 标准化作业 全面品质管理（TQC） 品管统计手法（SQC） 品管圈（QCC） 异常管理（质量管理看板） 定位置停止方式（Andon） 首件检查 自 亻动化应用（jidoka） 防呆法
2、 加工过剩的浪费 1、 常见加工浪费 品质过剩 检查过剩 加工过剩 设计过剩 2、 消除加工浪费的方法 能否去除件 能否改善材料的回收率 能否改变生产方法 能否把检验省略 供应商是否适当 是否确实了解客户的需求 3、 制造过多浪费的消除方法 1、 合理计划 计算机信息集成控制 准确掌控不良率 制定宽放标准和计划校正机制 缩短交付周期（CT/批量） 2.合理管控 生产线平衡 制定单次传送量标准 一个流作业 4、 等待浪费
消除方法
1、 cell生产 2、 线平衡 3、 人机作业分离 4、 全员生产性维护(TPM) 5、 快速切换（SMED） 5、 消除库存浪费的方法 1、 ABC分类管理法
类别
品种比分比
A
5%-15%
B
15%-40%
C
40%以上
2、 JIT生产方式 3、 控制在库全额 4、 定期盘点 5、 库存警示法 6、 搬运浪费消除方法 1、 全球化布局 SLP 2、 搬运手段合法化 Conveyor AGA(Antomation Guided vehicle) 定量搬运和定时搬运 集中配料和集中包装
改善提案模板
（）改善事例报告书
部门/车间：改善主题：□安全□质量□效率□成本□其它提报日期：
改善人或改善小组成员：
改善前
改善措施
改善后
照片
照片
现状描述：
改善措施：
措施实施经过：
改善效果：
编制：审核：批准：
各班月度组改善提案指标完成情况
优秀改善案例展示
案例一
案例二
参与率：
实施率：
改善课题：
改善人：
改善课题：
改善人：
பைடு நூலகம்改善前
改善后
改善前
改善后
改善措施
问题点
改善点
改善提案奖励情况公示
改善效果
改善效果
光荣榜
月度改善标兵
姓名：
所在岗位：
改善事迹：
月度改善标兵
姓名：
所在岗位：
改善事迹：
XXX分厂XXX车间员工改善提案管理板
2018年5月份万基铝加工公司各部门/分厂7大浪费改善统计表
提出人
所在部门
序号
提出时间
浪费表现形式
主要浪费内容及后果
所在区域
改善建议或实施措施
实施后效果
7大浪费中的哪一种
详细描述浪费现象及造成的不良后果，尽量用数据表达
XX分厂XX车间XX班组XX岗位
具体，可操作
量化实施的效果，和不良后果进行对比
部门/车间：改善主题：□安全□质量□效率□成本□其它提报日期：
改善人或改善小组成员：
改善前
改善措施
改善后
照片
照片
现状描述：
改善措施：
措施实施经过：
改善效果：
编制：审核：批准：
各班月度组改善提案指标完成情况
优秀改善案例展示
案例一
案例二
参与率：
实施率：
改善课题：
改善人：
改善课题：
改善人：
பைடு நூலகம்改善前
改善后
改善前
改善后
改善措施
问题点
改善点
改善提案奖励情况公示
改善效果
改善效果
光荣榜
月度改善标兵
姓名：
所在岗位：
改善事迹：
月度改善标兵
姓名：
所在岗位：
改善事迹：
XXX分厂XXX车间员工改善提案管理板
2018年5月份万基铝加工公司各部门/分厂7大浪费改善统计表
提出人
所在部门
序号
提出时间
浪费表现形式
主要浪费内容及后果
所在区域
改善建议或实施措施
实施后效果
7大浪费中的哪一种
详细描述浪费现象及造成的不良后果，尽量用数据表达
XX分厂XX车间XX班组XX岗位
具体，可操作
量化实施的效果，和不良后果进行对比
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由于生产计划安排时没有太多
10
考虑现场生产的方便性，造成 调整丝印机时需要大小模板频
繁更换，
动作浪 费
SMT生产 现场
熊彬/6.7
由线长根据每天任务情况和紧 急情况，尽量排序以安排，做 好标记，并在信息看板上做好 标识。
精益生产--“消除七大浪费”改善点汇总-- 电子产品部
序 号
浪费点描述
浪费类 型
发现地 点
提报人/时间
改善对策
改善效果
备注
现在新图纸排列顺序，以及 图纸布局都相当不合理，检
1
查起来相当麻烦，增加了检 查的劳动强度，图纸的数量
动作浪 费
SMT炉前
林要一个一 2 个的数数,非常麻烦且容易出
计,每天8次-12次不等
动作浪 费
AOI操作
李光雄/6.7
按照就近原则在身后的检查员 专用电脑附近进行报工，改善 后：（1）路程缩短，减低了操 作员每天的劳动强度 （2）要 求报工时必须重新登录SAP系 统，以免出现进错系统而导致 的麻烦
7
动作浪 费
线边仓
李云峰/6.7
线边仓的大料备料区的料架设 计不合理
错
3
由于大小料所装的程序不是同 一种造成机器的等待
动作浪 费
SMT线边 仓
易星/6.7
等待浪 费
SMT生产 现场
林霞/6.7
将配送芯片杆子以每5个为单 位,作好记号标识
做好线边仓与线上信息沟通看 板，并已经实施
换线时将物料放入机器后,空 4 车返回,没有将上一种物料搬
运回来
动作浪 费
SMT生产 现场
线边仓接料区域杂乱无比，导 致浪费时间长,并且线边仓就 8 一把剪刀，需要到处寻找，编 带到处都是，6S标准不符合， 没有固定的垃圾桶
动作浪 费
线边仓
陈旺/6.7
9 寻找杆子塞子浪费时间
动作浪 费
线边仓
易星/6.7
设置一个线边仓专门接料区， 改善思路：（1）规定好一台车 为接料区域，并做好标识，定 好责任人，负责6s（2）将接料 常用的工具备齐，并放置在一 起，（3）建议设备部能提供一 个工装，在车位上能安装一个 滑动的抽屉，便于放置工具， 例如：接线编带，剪刀，接线 钳等
刘立/6.7
每次将下一种生产的物料上完 架后推回上一种生产的物料
由于计划下达时间晚,造成芯 5 片配送时需要上架与配送冲
突,浪费时间长,导致设备等待
等待浪 费
SMT生产 现场
林霞/6.7
计划提前下达给线边仓和插件 库，给予配料时间
2号线AOI操作员每天报工都需
6
要跑到1号线后面的电脑区进 行,行程大约有10米,据数据统