双丝埋弧自动焊焊接工艺操作规程修改后.7.13-1
埋弧焊操作规程
埋弧焊操作规程埋弧焊操作规程是指在进行埋弧焊工作时，按照一定的程序和要求进行操作的规程。
一、操作要求1. 操作人员必须经过合格的培训，并且持有相关的证书。
2. 在进行焊接工作前，必须检查所使用的设备和工具是否完好，并进行必要的维护保养。
3. 必须正确穿戴焊接防护用品，包括焊帽、护目镜、耳塞、焊接手套等。
4. 必须熟悉焊接材料的性能和焊接工艺规程，确保选择正确的焊接电流、电压和焊接材料。
5. 在操作过程中，必须注意防止电击和火焰灼伤的安全措施，保证自身安全。
二、设备准备1. 检查焊机是否连接正常，各电缆、电极夹是否牢固，电缆是否磨损。
2. 检查工件是否清洁，移除油污、灰尘等杂质。
3. 准备好所需的焊接材料、电极和辅助材料。
4. 确保工作场所的通风良好，防止毒气中毒。
三、操作步骤1. 将焊机接通电源，并根据焊接工艺规程设置焊接电流和电压。
2. 检查电弧保护装置是否正常工作，如电流过大时自动切断电源。
3. 在焊接工件上进行标记，以确定焊缝的位置和形状。
4. 将工件固定在焊接台或支架上。
5. 选择合适的电极规格，安装在电极头上，并将电极紧固牢固。
6. 根据焊缝形式和材料厚度，确定焊接电流大小。
7. 按照焊接工艺要求，采用适当位置和角度进行埋弧焊。
8. 埋弧焊时，保持稳定的焊接速度，使焊缝均匀、连续。
9. 焊接完成后，切断电源，将焊接设备进行合理的停放和保养。
10. 清理焊接现场，包括焊渣和工件表面的焊接残渣。
四、事故应急处理1. 如果发生火焰、火花等意外情况，立刻切断电源，并使用灭火器进行灭火。
2. 如果发生人员触电，立刻切断电源，并进行心肺复苏等急救措施。
3. 如果发生触电造成的火灾或其他严重事故，及时报警并寻求专业人员的帮助。
以上是一篇关于埋弧焊操作规程的简要说明，通过遵守操作要求和操作步骤，可以确保焊接工作的安全和质量。
在进行埋弧焊工作时，务必要严格按照相关规程进行操作，确保自身安全和焊接质量。
埋弧自动焊机安全操作规程 标准版
埋弧自动焊机安全操作规程1.危险源分析1.1火灾爆炸：作业过程中由于动火作业周围环境不安全或设备使用不规范，存在火灾、爆炸的危险。
1.2触电：作业过程中由于设备使用维护不当或设备绝缘故障，接地保护不可靠，存在触电的危险。
1.3烫伤灼伤：作业过程中由于操作不当或个人防护不到位，存在烫伤、灼伤的危险。
1.4机械伤害：作业过程中由于搬迁材料工具防护不到位或操作不当，存在划伤刺伤等机械伤害的危险。
2.适用范围及要求2.1本操作规程适用于埋弧自动焊机操作工岗位的安全技术操作。
2.2操作工必须参加相关部门组织的专业安全技能知识培训，考核合格取得安全操作许可证后方准上岗。
3.安全操作规程3.1工作场地不应有剧烈震动，且不得有腐蚀性和可燃性气体。
3.2控制箱、焊接电源应靠近墙壁安装，其通道宽度不得小于1米。
3.3焊车的工作位置应根据焊接件的起吊是否方便和焊接电源要求的距离酌定，但距离人行道，墙壁及跨柱等均不得小于1米。
3.4供自动焊机架空使用的自制焊架，其构架最高点离行车最低点不应小于2米。
焊接架离墙壁不应小于1米，且高于人行道至少2米。
3.5工作场地应保持清洁、干燥、通风良好，空气相对湿度一般不得大于85%。
3.6环境温度一般不得超过40℃,如超过40℃,应采取排风降温措施,或者降低负荷继续使用。
3.7焊车的行走机构与送丝机构应完整、轻便、灵活，齿轮减速箱运转时应无异响。
3.8焊嘴应选用异电性与耐磨性比较好的材料，如铝青铜，镒铜合金等。
焊嘴和送丝滚轮损坏，应及时更换并固定牢靠。
3.9焊丝送丝机构应能均匀地输送设备规格范围内的各种直径的焊丝，且无打滑和送丝速度不均匀现象。
3.10焊丝直径在3mm以上的焊机，应具有性能良好的焊丝校直机构，校正挠度不得大于25/1000（在校直方向上）。
3.11焊车滚轮应齐全，外缘必须有橡皮圈且不得破损、污染油污和水,以确保小车与小车导轨之间绝缘良好。
3.12焊机上的焊接电源电压仪表精度不应低于2.5级。
埋弧自动焊操作规程范文
埋弧自动焊操作规程范文操作规程：埋弧自动焊1. 目的和范围本操作规程适用于埋弧自动焊工艺，在金属构件的焊接过程中提供操作指导，保证焊接质量，确保操作人员安全。
2. 焊接前的准备工作2.1 确认焊接材料、焊接方法和参数，并检查焊接设备是否正常工作。
2.2 清理焊接区域，确保没有油污和杂物。
2.3 对焊接材料进行预处理，如去除氧化膜、切割等。
2.4 安装焊接工件，并确认固定牢固。
3. 焊接设备的操作3.1 先检查焊接设备的开关、按钮和控制器是否正常。
如发现异常，应及时报修。
3.2 保持焊接设备的清洁，定期进行维护和保养。
3.3 在操作修改焊接参数前，必须停止焊接过程并等待设备冷却。
3.4 在焊接结束后，关闭设备的电源开关，并及时清理焊接区域。
4. 焊接操作步骤4.1 按照焊接工艺要求，选择适合的焊条和熔敷金属。
4.2 将焊条插入焊枪，并调整电极间距和电流大小。
4.3 开启气源，调整焊接电流和电压。
4.4 将焊枪对准焊接位置，开始焊接。
4.5 在焊接过程中，要注意电极与工件间的距离和熔池形状。
4.6 控制焊接速度，避免焊缝过宽或过窄。
4.7 焊接结束后，将焊接枪移开，等待焊接熔池冷却。
4.8 对焊缝进行清理，去除焊渣和氧化物。
5. 防止焊接缺陷的措施5.1 确保焊接工件固定牢固，防止焊缝位置偏移。
5.2 控制焊接速度和焊接熔池形状，避免焊缝过宽或过窄。
5.3 保持焊接设备的稳定运行，防止电流和电压波动造成焊接缺陷。
5.4 定期检查焊接设备和焊接工具的磨损情况，及时更换。
5.5 严格按照焊接工艺要求进行操作，避免操作不当导致焊接缺陷。
6. 安全操作措施6.1 操作人员必须佩戴适当的防护用品，如焊接面罩、焊手套等。
6.2 确保工作区域通风良好，避免焊接烟雾对操作人员的危害。
6.3 确保焊接设备的接地良好，防止触电事故的发生。
6.4 在焊接过程中，不得将焊枪置于易燃物上。
6.5 禁止在焊接设备附近堆放易燃、易爆物品。
埋弧自动焊操作规程范本
埋弧自动焊操作规程范本第一章总则第一条为了保证埋弧自动焊操作的安全性和质量，确保操作人员的生命财产安全，根据相关法规和标准，制定本操作规程。
第二章操作人员要求第二条从事埋弧自动焊作业的人员必须具备以下基本条件：1. 具备相关焊接技术资格证书；2. 掌握焊接工艺规程和操作规程；3. 掌握相关的焊接安全知识，遵守焊接操作规程；4. 具备一定的电气知识，能够正确操作焊接设备；5. 具备良好的职业操守和团队合作精神。
第三条操作人员应定期接受相关培训，提高自身的技术水平和安全意识，并通过考试合格方可从事埋弧自动焊作业。
第三章设备检查与准备第四条在进行埋弧自动焊作业前，操作人员应检查焊接设备是否正常工作，包括焊机、焊丝、电缆、电源等。
第五条焊接设备的接线、连接应牢固可靠。
焊机应符合安全用电要求，并接入地线。
第六条检查焊接设备时，若发现故障、损坏等情况，应立即停止作业，通知维修人员进行修理。
第七条在进行埋弧自动焊作业前，操作人员应穿戴好个人防护用品，包括焊接手套、防护眼镜、防护面罩、防火服等。
第四章焊接操作第八条作业前，操作人员应了解焊接对象的材料、厚度、焊接工艺等相关信息，并根据要求设置好焊接参数。
第九条在进行埋弧自动焊作业时，操作人员应正确地安装焊丝，并确保焊丝的直径、合金等符合要求。
第十条操作人员在进行埋弧自动焊作业时，应保持焊枪与焊接对象的垂直度，保持一定的焊接速度和焊接电流。
第十一条操作人员在焊接过程中应保持焊点的规范，焊缝应平顺、均匀，无裂纹、孔洞等缺陷。
第十二条焊接过程中，操作人员应避免出现过热、过焊或不足焊等现象，必要时可进行焊接后的修整和打磨。
第五章安全防护第十三条在进行埋弧自动焊作业时，操作人员应遵守以下安全防护措施：1. 确保焊接区域周围没有易燃物质和可燃气体；2. 避免使用有缺陷的焊接设备；3. 禁止将焊工电源线缠绕在身体上；4. 在电流较大的情况下，应将工件与焊缝之间用焊接屏蔽工具隔离；5. 在高空作业时，应使用安全绳具，并按照相关安全规定进行操作。
自动埋弧焊机操作规程
自动埋弧焊机操作规程
自动埋弧焊机的操作规程
1、要做好焊前的准备工作:
(1)检查、焊丝、焊剂的有关参数应符合施焊的规范要求。
(2)检查送丝、转胎、焊臂运行是否正常，并设定相应施焊参数(电流、电压及焊接速度)。
(3)检查焊机各端连线接触牢固可靠。
(4)转胎平台、焊臂工装及周围环境必须保持清洁、干净。
2、操作人员佩戴好全套的焊工安全防护用具，将工件放置在转胎架上，进行纵、环缝部位的找正、校准。
3、再次检查焊剂的温度即干燥程度，应符合要求，并将焊剂斗加满焊剂。
4、施焊应平稳启弧，电流、电压及速度也应平稳调整，保持最佳参数，符合焊接工艺要求。
5、焊接过程中，焊药皮、焊剂要及时清理回收，保持施焊现场整洁规范。
6、工件吊装时要小心、轻放、平稳，严禁工件与自动焊机及工装发生严重碰撞。
7、焊接设备、工装出现故障时要及时通知设备维修人员进行处理，日常维护保养工作由本岗焊工负责。
8、非本岗焊接操作人员不经车间主任批准，不准乱用，违者罚款。
9、施焊完成后，要及时将现场打扫干净，设备、工装清理
干净，需要注油的部位注油，需要紧固的部位紧固，为下次
施焊做好准备，最后关闭设备的总电源，方可离去。
埋弧自动焊操作规程
埋弧自动焊操作规程一、前言埋弧自动焊是一种常用的焊接方法，广泛应用于钢结构、管道、船舶、造船、桥梁等行业。
为了保证焊接的质量和安全，制定一套规范的操作规程是非常必要的。
本文将介绍埋弧自动焊的操作规程，以确保焊接过程的合理性和可靠性。
二、焊接前的准备1. 焊工应熟悉焊接工艺规程，了解焊接材料的性能和焊接接头的设计要求。
2. 检查焊机、电源、电缆等设备是否正常，如有异常情况应及时修理。
3. 确认焊接工艺参数，包括焊接电流、电压、焊接速度等。
4. 准备好焊接材料，清除焊接接头表面的锈蚀、油污等杂物。
5. 确认工作环境安全，保证有适当的通风和防护设施。
三、焊接操作1. 对于局部焊接，应先进行试焊，确定焊接参数是否合适，并进行必要的调整。
2. 确定焊接位置和焊缝的准确度，确保准确地进行焊接。
3. 将焊丝放入焊丝送丝器中，确保焊丝供给平稳，避免断丝或喷溅。
4. 利用定位装置将焊枪按照要求的焊接位置和角度进行安装，确保焊接质量。
5. 按照工艺要求进行起弧，要求起弧快速、稳定，以减少缺陷的产生。
6. 对于长时间焊接，应定期检查焊机、电源等设备的温度和运行情况，确保其正常工作。
7. 始焊后，焊工应根据焊接质量要求和焊机显示的参数进行操作，保持焊枪稳定并控制焊接速度。
四、焊接后的处理1. 焊接完成后，焊工应及时将焊枪关机，并切断电源，确保安全。
2. 对焊接接头进行目测和放射性检测，及时发现和处理焊接缺陷。
3. 清除焊接接头上的焊渣和氧化物，确保接头外观的整洁和美观。
4. 对于需要进行后续处理的接头，如涂漆、热处理等，应按照要求进行操作，保证焊接接头的质量。
五、焊接安全注意事项1. 焊工应佩戴防护眼镜、防护手套等个人防护装备，确保自身安全。
2. 操作过程中应注意焊接区域的通风，防止有毒气体对人体的危害。
3. 焊机和电源应与水源、易燃物料等保持一定的距离，防止电器故障引发火灾。
4. 断电前应先松开焊丝送丝器的压力，确保安全。
埋弧自动焊工艺规程
埋弧自动焊工艺规程1. 本规程适用于本公司压力容器的焊接，大型金属结构等的焊接可参照本规程制定。
2. 焊材2.1 焊丝应根据焊接工艺卡的规定进行采购、保管和发放。
焊丝的供货方应相对固定。
未经焊接技术人员批准不得更换生产厂家。
2.2. 焊剂一般采用烧结焊剂。
采购焊剂的型号应按焊接工艺卡的规定。
供货的生产厂家应相对固定，未经焊接技术人员批准不得随意更换。
2.3 焊剂使用前应按技术要求进行烘干。
烘干焊剂的使用时间如超过4小时应重新烘干。
2.4 焊剂使用时应保持清洁、无士、锈、油脂等异物，以保证焊剂的回收，重复使用。
2.5 焊剂多次使用后应重新过筛，以保证颗粒度符合要求。
用磁铁吸附焊剂中的铁粉，以保证焊剂的使用性能。
3. 焊工3.1 焊工应经监察部门考试合格，并发放合格证，在有效期内方可进行施焊。
焊接操作间断时间超过6个月应重新考试。
3.2 焊工在焊接操作前应熟读工艺卡内容，并确认设备、坡口、焊丝、焊剂均符合要求后方可施焊。
3.3 焊接结束后，在规定位置打上本人钢字代号。
对表面缺陷应负责修复。
间隔时间超过4小时以上应回收焊剂，送回焊材库。
4. 焊件准备4.1 坡口加工用气割方法，坡口面不得有裂纹、夹层等缺陷。
坡口及两侧20mm范围内用砂轮打磨至露出金属光泽方可组对。
筒体点固后应彻底清除内部的氧化皮、尘士、粉末。
4.2 组对时应保证间隙符合工艺卡规定，点固焊用直径∮3.2mm焊条，点焊长度30-50mm，点焊间距300-500mm。
4.3 纵缝点固后加装引弧板和熄弧板，引弧板长度100mm-150mm，熄弧板长度70mm-100mm厚度应与焊件相同，起弧位置用砂轮打磨至露出金属光泽。
5. 焊接设备5.1 焊机应完好，有可靠的地线卡具，焊剂输送系统通畅，机头绝缘可靠。
焊接过程中焊丝和焊丝盘不得接地短路。
5.2 焊机极性不得任意改变。
5.3 焊机转胎运转平稳，转数能连续调节。
6.焊接6.1先焊内口焊缝（容器内部焊缝）。
埋弧自动焊操作规程
埋弧自动焊操作规程1. 基本要求1.1 操作人员必须经过培训合格后方可操作埋弧自动焊设备。
1.2 操作人员必须具备相关的安全防护知识，熟悉设备的结构和工作原理。
1.3 操作过程中必须佩戴防护设备，包括防护眼镜、防护面罩、耐热手套、防护鞋等。
1.4 操作人员必须对设备进行定期维护检查，确保设备的正常运行。
2. 工作环境准备2.1 确保工作区域的通风良好，并配备灭火器等应急设备。
2.2 工作区域必须保持整洁，防止杂物堆积。
2.3 工作区域附近必须设置警示标志，并确保周围人员了解操作风险。
2.4 确保工作区域没有易燃易爆物品，并检查电气设备是否符合安全要求。
3. 设备操作准备3.1 检查设备电源是否正常，接地是否可靠。
3.2 检查电缆和焊枪是否完好，确保无漏电、断电等现象。
3.3 检查电弧焊机设定的电流和电压是否符合工艺要求。
3.4 检查焊接工件和焊接材料是否符合技术要求，准备好焊条、焊丝等焊接材料。
4. 操作步骤4.1 将工件放置在焊接位置上，并进行合理的夹紧或支撑。
4.2 调整焊机的电流和电压，确保与工艺要求相符。
4.3 将焊枪插入焊机的焊接输出端口，并确保连接牢固。
4.4 打开焊机的电源开关，等待设备进入工作状态。
4.5 佩戴好防护设备后，按下焊枪的触发按钮，使设备开始工作。
4.6 控制焊机的电流和电压，保持稳定的焊接参数。
4.7 按照焊接工艺要求进行焊接，保持一定的速度和角度。
4.8 注意检查焊缝的质量，确保焊接质量符合要求。
4.9 焊接完成后，及时关闭焊机的电源开关。
4.10 清理现场，对设备进行必要的维护保养。
5. 安全注意事项5.1 操作人员必须穿戴好相关的防护设备，确保自身安全。
5.2 在操作过程中，严禁用手触摸带电部件，以免触电。
5.3 禁止使用损坏的焊接电缆和焊枪，以免发生漏电等安全事故。
5.4 在操作过程中，垂直距焊缝底部应不小于20mm，以防火花溅射。
5.5 操作人员应保持警觉，注意观察设备是否出现异常情况。
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6.1 焊丝角度和间距 施焊前，焊工需调节焊接小车上两电极焊丝的角度及间距。前丝垂直于钢板 或向焊接方向倾斜 0～5°，后丝向反方向倾斜 5～10°，两电极间距在 65～70mm 范围内比较合适。 具体调节尺寸可参见图 1.
～
～
～ ～
～
焊接方向
6.2 焊接操作顺序要求 6.2.1 被焊钢板吊入焊接平台后进行装配定位。 6.2.2 操作微调装置时，将焊接小车的导轨调整至与焊缝基本平行。 6.2.3 将埋弧焊焊接小车对准焊接起点，由板厚选定焊接规范参数，按埋弧 焊接小车操作控制箱上的按钮，焊接小车自动行走、启动焊接电源开始焊接。 6.2.4 当焊接小车行走到焊缝终点，关闭焊接电源、停止小车行走，焊接结束。 6.2.5 第一面采用双丝进行焊接，焊接结束翻身进行反面清根或打磨,用单丝 进行封底焊。 6.2.6 焊缝焊完后方能割引、熄弧板。 6.2.7 焊接结束清渣自检、互检、报检。 7. 检验 7.1 焊后检验
双丝埋弧自动焊焊接工艺规程 1. 总则 1.1 依据 CB/C4000-2005《中国造船质量标准》、GB/T1390-1997《船体结构焊接坡 口形式及尺寸》等相关标准为依据，结合本公司焊接工艺评定制定本规程。 1.2.本规程适用于本公司船舶制造中板厚 16mm～27mm 板对接平焊位置双丝埋弧自动焊。 2.焊接工艺规程要求 2.1 从事双丝埋弧自动焊的焊工，必须经培训考试合格并取得相应船级社认可资质后 方可担任。 2.2 选用的焊接材料均应取得相应船级社认可; 2.3 选用的焊剂，在施焊前应按照说明书的规定进行烘焙； 2.4 选用的焊丝表面镀层应均匀、光滑，无锈和油污等； 3.焊接设备 3.1 双丝埋弧自动焊采用双电源（Miller）DC-1250、AC-1250。双丝焊（电极）前电极 为直流电源（DC）后电极为交流电源（AC）。 3.2 双丝埋弧自动焊的焊剂漏斗、焊丝托盘、导电嘴和控制盘安装在自动行走的焊 接小车上。 3.3 施焊前应检查焊机运作是否正常、电流、电压表是否完好，电缆线的连接 是否牢固，导电嘴的孔径磨损程度是否已影响焊接质量（若导电嘴的孔径磨损 超过 1 ㎜则必须更换）。 3.4 焊接设备可焊接的焊缝长度≤6mm, 焊接速度 150～1500mm/min。 4.坡口型式 板厚的坡口型式应根据 GB/T1390-1997《船体结构焊接坡口形式及尺寸》的型式和尺
7.1．1 焊接结束后，焊工应按照 CB/T3802-1997《体焊缝表面质量检验要求》 对焊缝进行正反面进行检查。 7.1.2 焊缝区表面不允许有气孔、夹渣、未焊透、未熔透、裂纹及深度大于 0.5 ㎜咬边及弧伤等缺陷。 7.1.3 焊缝表面应与母材呈平滑过度。 7.1.4 按相关标准作无损探伤检验。 7.2 焊缝返修 7.2.1 焊缝若有超标缺陷应按本公司《焊缝缺陷返修操作规程》相关规定进行 返修。 注：附工艺评定记录 本规程运行期间若有疑难问题请以书面形式告知生产管理部工法科，以便作 适当的合理的修改。
工法科 2011-9-7
双丝埋弧焊参考规范
试板规格（mm）
1000*400*18 1000*400*20 1000*400*24 1000*400*30
层数
前丝正面 后丝正面 前丝背面 前丝正面 后丝正面 前丝背面 前丝正面 后丝正面 前丝背面 前丝正面 后丝正面 前丝背面
焊丝直径 （φ） φ4 φ5 φ4 φ4 φ5 φ4 φ4 φ5 φ4 φ4 φ5 φ4
寸加工，具体型式和尺寸见表 1。 表 1 坡口型式和尺寸 板厚(mm) 16≤t≤27
28≤t≤32
坡口型式和尺寸
～
5.装配要求 5.1 焊件装配板材必须平整，装配间隙公差为 0～1mm。 5.2 焊件接缝边缘的正、反面各 20mm 范围内无铁锈、氧化膜油污以及水分 等杂质 5.3 装配定位焊可采用手工电弧焊或 CO2 半自动焊接，焊接材料 必须选用与焊件等强度。定位焊高度，开坡口的对接焊缝，不应超过坡口高 度的 1/2。定位焊长度约 30～40mm，间距 300～500mm。要求定位焊不允许有 裂纹、弧坑、气孔和夹渣等缺陷。 5.4 焊件装配时，在焊缝始端和末端必须安装引、息弧板，尺寸为（150×150） mm,厚度与焊件相同或大于焊件(1～2mm)。 5.5 安装时，必须保证与拼板背面保持同一水平面，确保引、收弧端的焊接 质量。 装配结束后应清除定位焊的焊渣。 6.工艺过程
焊接电流 （A） 450-550 550-650 700-750 500-600 600-700 700-750 600-650 700-760 800-820 650-750 750-800 820-870
电弧电压 （V） 25～30 33～35 30～35 28～32 32～36 38～40 32～35 35～38 40～43 33～35 33～38 42～44
焊接速度 （Cm/min）