埋弧自动焊接工艺

埋弧自动焊接工艺

本工艺适用于板厚6~22mm的碳钢及高强度低合金钢焊接。

一.焊前准备

1.所焊产品的钢种及板材厚度按工艺要求选择焊丝牌号，焊丝直径及焊剂牌号，选用焊接规范。

2.检查埋弧焊机是否完好，电流表、电压表的正确性。

3.检查焊缝两端的始终点引弧板及灭弧板，其规格尺寸为80×80(mm)厚度≥母材。

4.焊件边缘加工和装配要求高，焊件边缘必须打磨清洁干净至光洁金属为止(距焊件边缘20mm处)，用砂轮机进性打磨。

5.焊件边缘加工必须平直，装配间隙均匀一致，高低平整，装配间隙＜1mm，两板高低差＜0.5mm。

6.定位焊缝间距300~400mm，焊缝长度15~20mm，A3钢使用J427焊条，16Mn钢使用J507焊条，并清除点焊焊渣。

二.焊丝与焊剂选用

1.焊丝与焊剂根据不同钢种的焊件进行选用(如表1)。

表1

2.焊丝直径根据板厚不同选用，＜10mm板厚选用直径4mm，≥

12mm板厚选用5mm。

.1.

3.焊丝外表不得有油、锈存在，且应在干燥室存放。

4.焊剂使用前必须进行烘焙150~200℃×2后使用，使用剩余焊剂应重新烘焙。

三.焊接规范参数：

1.本规范适应于双面焊接板厚≤14mm可不开坡口焊接，板厚≥16mm 应开坡口，焊接坡口为65°±5°，根部8mm。

2. 板厚≥16mm正面焊后，反面进行用气刨扣槽，碳棒φ10mm，扣槽深度为6~7mm。

3.焊接规范参数如表2，船形角焊(平对接焊)如表3，平角焊如表4。

表2 焊接规范参数

注：以上规格指间隙在标准范围内，如间隙超差则焊接电流及速度应相应调整。

四.焊接(纵缝焊接)：

1.根据不同板厚用试板调试焊接规范，不允许在产品上边焊接边调试，防止未焊透现象生。

2.开始焊前应校核焊丝与焊缝对中，焊丝伸出长度应等于焊接时长

度，并把

.2.

指针纠正与焊丝对一直线。

3.起、熄弧应在引、熄弧板上进行，其起、熄焊缝长度不少于60mm。

表3 船形角焊

表4 平角焊

.3.

4.起弧时应观察电流，电压值稳定在预给规范时，并合上小车离合器，开始正常焊接。

5.焊接过程注意焊接电流及电压变化，指针与焊缝对中变化时不断调整。

6.导电嘴磨损出现规范不稳定时应更换导电嘴。

7.焊接工艺认可应作工艺板试验焊后X光检查或取样检查，观察焊透

情况及各种力学性能试验。

8.纵缝焊接如因装配间隙要求超差时，应采用焊剂垫焊接，先焊接内纵缝，后焊接外纵缝。

9.多层焊接时，每焊完一道后，应将焊渣清除干净，认真检查焊缝，质量发生问题即时处理，直到确认焊缝表面质量合格后，在进行下一道焊缝实施焊。

10.施焊过程焊剂必须全部覆盖焊缝保护，如覆盖不良会出现各种焊接缺陷。

11.焊接过程不应中断，如因故中断后，应在弧坑处用气刨扣去100mm 后再引弧焊接。

五. 环形焊缝焊接(参考纵缝焊接规范)

1.机头位置的控制：

为防止熔化金属及熔渣滚动筒体表面流失，焊丝应转动方向偏离中心垂直距离a

a 值与

D

a

2.起弧时应先转动工件，后引燃电弧，且规范预先调整好。

3.引弧时因规范不够稳定，该引弧段焊缝应扣去100mm~150mm范围长度(在不断焊接过程的前提下进行)。

.4.

4.整条环形焊缝包括多层多道应连续进行，一次焊完。

5.停止时应先停工件的滚动，后停电弧，以便填满弧坑，且接头应有重叠量，应打磨光顺。