5S培训教材
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5S管理培训教程课件
5S与现场管理 ——5S管理
制作：体系小组
为什么要实行5S
➢ 提高生产率 ➢ 改善质量 ➢ 降低成本 ➢ 缩短交货期 ➢ 确保安全 ➢ 提高员工素质
5S是什么？
➢ 整理 ➢ 整顿 ➢ 清扫 ➢ 清洁 ➢ 素养（习惯化） ➢ 5S之间的关系
操作
收拾处于混乱状态的东西，使之有条理，有 秩序。
区分有用的与无用的物件，把要的和不要的 物件严格分开，扔掉、处理无用的物件。
• 落实前3S工作 • 制定检查办法 • 制订奖惩制度 • 维持5S意识 • 高层主管经常巡查
落实前3S工作
• 彻底落实前3S的各种工作 • 充分利用宣传活动，维持新鲜的活动气氛 • 整理、整顿、清扫是动作，清洁是结果
制订检查方法
• 建立清洁检查表 • 作业人员责任者应认真执行 • 主管人员做不定期检查
所在的工作场所全面检查
地面： • 推车、叉车 • 各种良品、不良品 • 工装夹具、设备装置 •周转箱、容器 • 油桶、纸箱 •碎纸、杂物
工作台： • 破布、手套 • 锣丝刀、扳手、刀具 • 个人物品、图表资料 • 余料、样品 •未使用的工装、量具
办公区域： • 书籍、档案 • 各种办公用品 • 公告板、标语 •风扇、时钟
确定整理对象
▪ 人流： 基本生产工人（产品直接操作者）；辅助生 产工人（为产品生产服务者） ；
▪ 物流：原材料、毛胚、在制品、半成品、成品、废 品、废料、设备、设施、工艺装备（工装、夹具、 量具）、刀具、工具、工位器具（传递零件盒、架 ）、运输车、运输工具
▪ 信息流：设计文件（设计图纸、技术要求、APQP资 料）、工艺文件（控制计划、作业指导书、工艺设 备图纸、材料定额）、 生产计划、生产流程卡、标 示卡、统计报表等。
制作：体系小组
为什么要实行5S
➢ 提高生产率 ➢ 改善质量 ➢ 降低成本 ➢ 缩短交货期 ➢ 确保安全 ➢ 提高员工素质
5S是什么？
➢ 整理 ➢ 整顿 ➢ 清扫 ➢ 清洁 ➢ 素养（习惯化） ➢ 5S之间的关系
操作
收拾处于混乱状态的东西，使之有条理，有 秩序。
区分有用的与无用的物件，把要的和不要的 物件严格分开，扔掉、处理无用的物件。
• 落实前3S工作 • 制定检查办法 • 制订奖惩制度 • 维持5S意识 • 高层主管经常巡查
落实前3S工作
• 彻底落实前3S的各种工作 • 充分利用宣传活动，维持新鲜的活动气氛 • 整理、整顿、清扫是动作，清洁是结果
制订检查方法
• 建立清洁检查表 • 作业人员责任者应认真执行 • 主管人员做不定期检查
所在的工作场所全面检查
地面： • 推车、叉车 • 各种良品、不良品 • 工装夹具、设备装置 •周转箱、容器 • 油桶、纸箱 •碎纸、杂物
工作台： • 破布、手套 • 锣丝刀、扳手、刀具 • 个人物品、图表资料 • 余料、样品 •未使用的工装、量具
办公区域： • 书籍、档案 • 各种办公用品 • 公告板、标语 •风扇、时钟
确定整理对象
▪ 人流： 基本生产工人（产品直接操作者）；辅助生 产工人（为产品生产服务者） ；
▪ 物流：原材料、毛胚、在制品、半成品、成品、废 品、废料、设备、设施、工艺装备（工装、夹具、 量具）、刀具、工具、工位器具（传递零件盒、架 ）、运输车、运输工具
▪ 信息流：设计文件（设计图纸、技术要求、APQP资 料）、工艺文件（控制计划、作业指导书、工艺设 备图纸、材料定额）、 生产计划、生产流程卡、标 示卡、统计报表等。
推进5S活动管理培训教材
❖ 建立5S活动小组，不合格或不恰当的物料统一处理， 不得留在生产现场，以免不合格或不恰当的物料被 组装在产品上，造成产品质量下降。
❖ 要求： 安排每日生产计划，领取适当的物料。制作 生产日报表，统计当日计划完成率、产品合格率。
3
第二阶段 —常整顿 ❖ 常整顿的目的就是要提高工作效率。 ❖ 当你取一样东西要化多长时间以及要多久你可以把
1
具体操作如下： ❖ 对所有物品分类，留下每天必须要用的物品，
多余的物品退还库房。每天要用的工具各自 保管； ❖ 车间每天应有生产计划，根据生产计划领取 物料（由专人领料、分发、保管及退库）； ❖ 每天下班前应有生产日报表，统计所用物料 是否与产量相符；
2
❖ 若第二天继续生产相同产品，多余物料可留在车间， 并在次日领取物料时扣除；若次日不生产相同产品， 多余物料应退回库房。
8
4.遵从把东西存放好的原则 ❖ 物品在哪里拿的，用完后还应归还到哪里。 ❖ 它意味着总是要把物品放回它该放的地方，而且决定着常
组织、常整顿的成败问题。 ❖ 存货管理同样很重要，使你随时知道是否用完了零部件和
备件，该添置哪些物品，什么时候到货，添置多少才能保 证最低库存量。 ❖ 当有人使用某件物品时，应标明谁在使用，何时可以归还。 ❖ 要求：确定物品名称及放置地点，做到易取易放一目了然， 做到用最少的时间拿取或放回物品。
它放好？随便放置物品是不能提高工作效率的。 ❖ 你必需分析为什么拿出东西和把它放好需要这么久？
对经常使用的东西和很少使用的东西都必须作这方 面的思考。 ❖ 做到常整顿有：
做到常整顿有： 1.分析现状（以下是取东西方面的典型问题） 分析取东西和放回东西为什么要这么久。 ⑴ 不知道要取的东西叫什么； ⑵ 不知道放在哪里； ⑶ 存放地点分散； ⑷ 重复往返； ⑸ 难以找到，因为太多东西堆在那里；
❖ 要求： 安排每日生产计划，领取适当的物料。制作 生产日报表，统计当日计划完成率、产品合格率。
3
第二阶段 —常整顿 ❖ 常整顿的目的就是要提高工作效率。 ❖ 当你取一样东西要化多长时间以及要多久你可以把
1
具体操作如下： ❖ 对所有物品分类，留下每天必须要用的物品，
多余的物品退还库房。每天要用的工具各自 保管； ❖ 车间每天应有生产计划，根据生产计划领取 物料（由专人领料、分发、保管及退库）； ❖ 每天下班前应有生产日报表，统计所用物料 是否与产量相符；
2
❖ 若第二天继续生产相同产品，多余物料可留在车间， 并在次日领取物料时扣除；若次日不生产相同产品， 多余物料应退回库房。
8
4.遵从把东西存放好的原则 ❖ 物品在哪里拿的，用完后还应归还到哪里。 ❖ 它意味着总是要把物品放回它该放的地方，而且决定着常
组织、常整顿的成败问题。 ❖ 存货管理同样很重要，使你随时知道是否用完了零部件和
备件，该添置哪些物品，什么时候到货，添置多少才能保 证最低库存量。 ❖ 当有人使用某件物品时，应标明谁在使用，何时可以归还。 ❖ 要求：确定物品名称及放置地点，做到易取易放一目了然， 做到用最少的时间拿取或放回物品。
它放好？随便放置物品是不能提高工作效率的。 ❖ 你必需分析为什么拿出东西和把它放好需要这么久？
对经常使用的东西和很少使用的东西都必须作这方 面的思考。 ❖ 做到常整顿有：
做到常整顿有： 1.分析现状（以下是取东西方面的典型问题） 分析取东西和放回东西为什么要这么久。 ⑴ 不知道要取的东西叫什么； ⑵ 不知道放在哪里； ⑶ 存放地点分散； ⑷ 重复往返； ⑸ 难以找到，因为太多东西堆在那里；
精选5S实战培训教材PPT45页
实施内容 ：
3、常清扫：
办公室、办公桌、文件的清扫。
实施方法 ：
领导办公桌明确划分为本人清扫责任区。每日例行5分钟清洁，办公室外及室内其他区域可由他人协助完成； 过期文件、报章杂志由秘书及时清理；邀请安排领导参与员工清扫活动 。
实施内容 ：
4、常清洁：
接受清洁检查和巡查；主动不定期巡查。
实施方法 ：
宣传是起造势作用，旨在营造一个氛围，使员工逐步习惯这个氛围。潜移默化，从意识上得以提升。
3、宣传
全面执行5S各项规范： 公司最高管理者或5S推行委员会主任总动员；全公司上下正式全面执行5S各项规范；各办公室、各车间、各仓库、各检验室等场所均对照适用于本场所的5S规范严格执行；各级人员都透彻了解5S规范，并按照规范严格要求自身行为。
经常使用的物品是否摆放在办公现场；
物品摆放是否有合理规划，容易寻找；
物品摆放是否整齐；
抽屉、柜筒、文件类物品是否做有标识；
办公现场是否清洁；
办公设施是否干净；
2、牌子作战：
在不良之所贴上醒目的红牌子以待该部门人员改进。各部门的目标就是尽量减少“红牌”的发生机会。
五、5S规范示范 （附5S活动标语）
目的：建立洁净的工作场所保持良好工作情绪；
“清扫”的做法/示例：
清扫从地面到墙板到天花板所有物品；机器工具彻底清理、润滑；杜绝污染源如水管漏水、噪音处理；破损的物品修理。
（四）清洁
含义： 将前3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持成果。
目的：通过制度化来维持成果，实现监督，将“异常”显现出来并整改。
感谢您的下载观看
演讲完毕，谢谢观看！
5S
规范
适用场所
检查记录
3、常清扫：
办公室、办公桌、文件的清扫。
实施方法 ：
领导办公桌明确划分为本人清扫责任区。每日例行5分钟清洁，办公室外及室内其他区域可由他人协助完成； 过期文件、报章杂志由秘书及时清理；邀请安排领导参与员工清扫活动 。
实施内容 ：
4、常清洁：
接受清洁检查和巡查；主动不定期巡查。
实施方法 ：
宣传是起造势作用，旨在营造一个氛围，使员工逐步习惯这个氛围。潜移默化，从意识上得以提升。
3、宣传
全面执行5S各项规范： 公司最高管理者或5S推行委员会主任总动员；全公司上下正式全面执行5S各项规范；各办公室、各车间、各仓库、各检验室等场所均对照适用于本场所的5S规范严格执行；各级人员都透彻了解5S规范，并按照规范严格要求自身行为。
经常使用的物品是否摆放在办公现场；
物品摆放是否有合理规划，容易寻找；
物品摆放是否整齐；
抽屉、柜筒、文件类物品是否做有标识；
办公现场是否清洁；
办公设施是否干净；
2、牌子作战：
在不良之所贴上醒目的红牌子以待该部门人员改进。各部门的目标就是尽量减少“红牌”的发生机会。
五、5S规范示范 （附5S活动标语）
目的：建立洁净的工作场所保持良好工作情绪；
“清扫”的做法/示例：
清扫从地面到墙板到天花板所有物品；机器工具彻底清理、润滑；杜绝污染源如水管漏水、噪音处理；破损的物品修理。
（四）清洁
含义： 将前3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持成果。
目的：通过制度化来维持成果，实现监督，将“异常”显现出来并整改。
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5S
规范
适用场所
检查记录
2024年5S培训教材PPT大纲
销售处理
对于仍有市场价值的物品，如闲置设备、多 余零部件等，进行销售处理。
D
2024/2/28
18
整顿（Seiton）策略与实施步
04
骤
2024/2/28
19
确定物品放置位置和标识方法
分析物品使用频率和重要性，确 定最佳放置位置。
采用明确的标识方法，如标签、 颜色编码等，以便快速识别物品
。
确保物品放置符合安全、易取、 易放的原则。
对员工进行培训和指导，确保标准化作业流 程得到有效执行
02
监督与评估
定期对标准化作业流程的执行情况进行监督 和评估，及时发现问题并进行改进
04
03
01
2024/2/28
12
可视化管理方法应用
看板管理 利用看板展示生产计划 和进度、设备状态和维 修计划等信息
2024/2/28
颜色管理
通过不同颜色标识不同 物品、区域和状态，提 高现场辨识度
将必需品定位、定容、定量摆放整齐
清扫（Seiso）
保持工作场所干净整洁，消除脏污和隐患
清洁（Seiketsu）
维持整理、整顿、清扫的成果，制度化、规范化
2024/2/28
6
实施5S重要性
01
提高工作效率和质量
02
减少浪费和成本
03
保障安全生产和员工健康
04
提升企业形象和竞争力
2024/2/28
7
企业文化与5S关系
2024/2/28
鼓励员工积极参与物品管理，提高物品管理效率。
22
定期检查整顿效果
制定定期检查计划，对整顿效果 进行评估。
针对检查中发现的问题，及时采 取改进措施。
五S管理培训教材专题培训课件
5S
推
推行主任
行
委
员
会 人
执行主任
员
组
成
执行委员
30
31
摄影作战
实在太不好 意思了，大 家来一起整 理它。
这样好多了， 再接再厉！
32
33
34
基 础
素养推行的重点
教养不但是5S的最终（结果），更是 企业界各主管期盼的“终极目的”。 因为，如果企业的每位员工都有良好 的习惯，且能遵守规定的事项，那么 身为主管一定非常轻松，工作命令必 能贯彻，现场纪律变能划一，而各项 活动的推动必会得以落实。 在5S活动中，我们不怨其烦地指导员 工做整理、整顿、清扫、清洁，其目 的不仅仅在于希望员工将东西摆好， 设备擦拭干净而已，更主要的，在于 透过细琐、简单的动作，潜移默化， 改变气质，养成良好的习惯。
5S的完善道路漫长曲折， 大家同心协力、积极向上
5S 5S
事 事
5S
◎ ◎ ☆◎ ☆◎ ☆◎
5
失 败 的
月 重 点
语名 言词 礼解 仪释
素基 养础 推知 行识
成瞭 功望 十台 种
原
强
因
心
剂
12 5S
☆☆◎ 红标 榜兵月
本 期
导
概 况
读
标兵
制造课 物流课 物流课
真棒!
继续加油哦!
红榜
课别 技术小组
问 题
台
大家一起 努力吧…
35
5S-关键
• 意识 • 时间 • 团队与支持 • 构架 • 认可和奖赏 • 满意度 • 系统思考
36
如何策划5S推行活动？
1.推行小组的成立 2.推行前的培训 3.推行计划的拟定 4.推行活动的展开 5.现场评比和诊断
5S培训教材(PPT)
现场检查
区分必需品和非必需品
清理非必需品
非必需品的处理
每天循环整理
具
废 弃 无 使 用 价 值 的 物 品
体
实
例
整 顿
含义
将必需物品放于任何人都能立即取到的状态。 ━即寻找时间为零
目的
工作场所一目了然 消除找寻物品的时间
井井有条的工作秩序Fra bibliotek要领•彻底地进行整理，只留下必需物品
•确定放置场所 (物品放置100%定位)
含义
将必需物品与非必需物品区分开， 在岗位上只放置必需物品。
目的
腾出空间 防止误用
需要品
非需要品
要领
•按使用频率区分
•对目前生产、工作是否有用
•按照物品的重要性
STOP
所有的物品都有用， 全部不能丢
STOP
公司不是我的， 全部都能丢
为何会有这么 多废品？
分析
检讨
改善
推 进 整 理 的 步 骤
推 进 素 养 的 步 骤
学习公司的规章制度
理解规章制度
努力遵守规章制度
成为他人的榜样
具备了成功的素养
5S
做好工作的基础
1、5S是什么 2、为什么学习5S 3、怎样做好5S 4、现场5S问题点
整理 清扫
整顿 清洁
素养
企业方针、目标
Q 品 质 C 成 本 D 纳 期 S 服 务 T 技 术 M 管 理
5S（基石）
八大作用
无缺勤 无亏损 无事故
无投诉
5S
无故障
切换产品 时间正常
无不良
无浪费
整 理
目的
保持良好的工作情绪 稳定品质
达到零故障、零损耗
5S准则-培训教材
I. 目视观察 a) 安全
b) 浪费
c) 干净
—— 车辆通道无障碍，标示了有危险 的材料。
—— 装满的垃圾箱、工作台上过多的 原料。
—— 工具在挂板上指定的地方，地面 清洁。
10
第3个S：清洁
II. 实施清洁 • 安全
b) 浪费 c) 干净
——报告不安全状况、打扫地面的 液体。
——清空垃圾箱、转移过多的原料
5S GOOD
电源线整理5S • 所有电源线需整理好并用扎带固定。
22
*5S范例四
5S NG
5S GOOD
产品放置5S • 产品需整齐放置在料车上，不得叠放。 • 标示清楚。
23
*5S范例五
5S NG
5S GOOD
办公区5S • 电源线需整理好并用扎带固定。 • 桌上物品摆放整齐。
24
*5S范例六
前台5S • 物品归类放置。
28
*5S范例十
5S GOOD
餐厅5S • 桌椅摆放整齐，地面干净整洁。
29
营造一个“家”，使用目视工具管理所有的 物品，并按照工作的物理流程放置。
I. 按照工作流程整理工作场所 改进方法：
- 目前状况图——反映现在工作场所的布置 - 将来状况图——反映新的、改善后的工作
场所的布置 II. 通过使用目视工具，使工作场所一目了然。
8
清洁
9
第3个S：清洁
持续保持和控制工作区域的状况，反映问题 和不能接受的情况。
• 减少生产准备时间（有秩序地放置工具、清洁设备）。 • 使客户对我们更有信心、更加信任（整洁、干净的车
间生产的产品是没有缺陷的、低成本的和能够按时交 货的）。 • 有助于公司的赢利和成长（因为有能力以最低的成本 生产最佳品质的产品）
5S培训教材
5S培训教材第一章5S 基本概编1.1 我们有下列“症状”吗？在工作中常常会出现以下情况：a) 急等要的东西找不到，心里特别烦燥b) 桌面上摆得零零乱乱，以及办公室空间有一种压抑感c) 没有用的东西堆了很多，处理掉又舍不得，不处理又占用空间d) 工作台面上有一大堆东西，理不清头绪e) 每次找一件东西，都要打开所有的抽屉箱柜狂翻f) 环境脏乱，使得上班人员情绪不佳g) 制订好的计划，事务一忙就“延误”了h) 材料、成品仓库堆放混乱，帐、物不符，堆放长期不用的物品，占用大量空间；i) 生产现场设备灰尘很厚，长时间未清扫，有用和无用的物品同时存放，活动场所变得很小；j) 生产车道路被堵塞，行人、搬运无法通过。
如果每天都被这些小事缠绕，你的工作情绪就会受到影响，大大降低工作效率。
解决上述“症状”的良方——推行5S 管理。
1.2 5S 是什么？a) 整理：工作现场，区别要与不要的东西，只保留有用的东西，撤除不需要的东西；b) 整顿：把要用的东西，按规定位置摆放整齐，并做好标识进行管理；c) 清扫：将不需要的东西清除掉，保持工作现场无垃圾，无污秽状态；d) 清洁：维持以上整理、整顿、清扫后的局面，使工作人员觉得整洁、卫生；e) 修养：通过进行上述4S 的活动，让每个员工都自觉遵守各项规章制度，养成良好的工作习惯，做到“以厂为家、以厂为荣”的地步。
1.3 5S 之来源5S 管理源于日本，指的是在生产现场，对材料，设备人员等生产要素开展相应的整理、整顿、清扫、清洁、修养等活动，为其他管理活动奠定良好的基础，是日本产品品质得以迅猛提高行销全球的成功之处。
整理、整顿、清扫、清洁、素养的日语外来词汇的罗马文拼写时，它们的第一个字母都为S,所以日本人又称之为5S，近年来，随着人们对这一活动的不断深入认识，有人又添加了“坚持、习惯”等两项内容，分别称为6S或7S活动。
1.4 5S 之释解1.4.1 整理整顿的含义整理整顿是塑造良好工作环境的方法。
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- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
以上种种不良现象，只是工作中的一部分，所有这些现 象导致的结果是：
资金的浪费 场所的浪费 人员的浪费 士气的浪费 形象的浪费 效率的浪费 品质的浪费 成本的浪费
导致这样的结果，一是不知道如何做， 二是知道却不去做，那么也就直接影响到其 他管理系统的推行。因为5S中一个重要因素 就是“素养”。
日星是我家，环境 维持靠大家！
五、对5S的理解
（一）整理：将工作场所内所有的物品，分为有必要的和无必要的,将有必要的留下 来,无必要的处理掉。
1．在此定义中，应该要着重理解以下几个方面: ①工作区域的范围
此范围不是单指工作的几个平米活动区域，而应该是整个部门、休息区、换衣 区、通道等及公司指定的责任区域。
③对于无必要的处理 并不是单单将其废弃，还有其它很多方法。如：退库、放存储室。
2．整理的目的： a、腾出空间，空间活用 b、防止误用，误送 c、塑造清爽的工作场所
（二）整顿
经过整理后的有必要的物品已经留了下来，那么留下来的物品该如何处理呢？那么就到了整顿。 整顿：将留下来的有必要的物品按规定位置放置，并放置整齐，加以标识。 1、对整顿的理解： ①按照规定位置放置；即对留下来的物品，要进行区域划分。区域规划时，区域是否是最小范
现在每个企业都在推行5S，但有的企业 已在实行6S、7S，但无论是6S还是7S，其 基础仍然是5S。那么5S的来源是什么，什么 又是5S呢？
一：5S的来源
5S来源于日本丰田公司，“S”是以日语的罗马音发音的开头“S”而来 的。分别是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁 （SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）
二：5S的定义
整理（SEIRI） ：将工作场所内所有的物品，分为有必要的和无 必要 的,将有必要的留下来,无必要的处理掉。 整顿（SEITON）：将留下来的有必要的物品按规定位置放置，并放置整 齐，加以标识。 清扫（SEISO） ：将工作场所内所有看得见和看不见的地方清扫干净， 并且加以保持。
清洁（ SEIKETSU ）：维持上面3S的成果 素养（ SHISUKE ）：每位成员养成良好的习惯，遵守各项规则做事，
②必要品和无必要品的区分方法
a 、使用价值
不能使用 不再使用
废弃或退库处理
不用
注:对于日本过来的物品，可以报废，但要按规定统一处理（如退仓库保管）不可以 随意丢弃.
b 、使用频率 可能会发再使用（1年以上） 3个月到1年左右一次 1个月到3个月左右一次
每天、每周都使用
很少用 少使用 经常用
退库、储存室放置 退库、储存室放置
影响生产效率产品品质。
d、故障多，机器驾动率低，增加修理成本，影响纳期。
爱护机器，是员工的 基本素质！
4．原料、半成品、待检品、成品、保留品、不良待报废品随意放置。 a、容易混料-----导致物料用错，出现品质问题。 b、要花时间去找要用的东西，导致工作效率下降。 c、管理人员看不出物品到底有多少，导致管理不善。 d、易造成堆积，导致场所、资金浪费。 5．工具乱摆放 a、增加寻找时间，影响工作效率。 b、增加人员走动，导致工作场所秩序混乱。 c、工具易损坏。 6．运料通道不当 a、工作场所不流畅，影响工作效率。 b、增加搬运时间，影响工作效率。 c、容易发生危险。
1、仪容不整的工作人员
a、有碍观瞻，影响工作现场的气氛。 例：踏拉着工鞋
Байду номын сангаас
b、缺乏一致性，不易塑造团队精神。 例：穿着自己的工衣
c、看起来很懒散，影响工作士气。 例：留着长发，上班睡蒙胧
d、容易发生危险
例：头发不完全放入帽中，易绞入机器中
e、不易识别，妨碍沟通协调
例：厂牌没有照片，衣服脏污
2、机器设备摆放不当
围，是否整齐、美观、合理，区域线颜色是否正确等。 a. 不良品、保留品要远离正常品的放置。 b. 相似品是否远离放置。 c. 物品不可靠墙放置（至少离墙10CM） ②放置整齐； 放置是否倾斜压线，放置是否需要辅助固定等。 ③标识； 标识所要达到的是要求，是让不了解本现场的人员，只要看到标识，就可以知道此
培养积极主动的精神。
三：5S与其它管理体系之间的关系
6 SIGMA
TQM
TPM
LEAN
ISO9001
ISO14001
OHSAS18000
ERP
MRP
BPCS
5S
说明：
ISO9001： 质量管理体系
ISO14001：环境管理体系
OHSAS18000：职业健康安全管理体系
ERP： 企业资源计划
MRP： 物料需求计划
a、作业流程流畅。
例：搬运产品是不能顺利通过
b、搬运距离增加。
例：前、后工程设备设置太远
c、虚耗工时增加。
例：前、后工程设置太远
3.机器设备保养不良
a、机器不整洁,易使操作者及其他人员感到不舒服,影响士气。
b、机器未按规定时间方法保留，导致机器故障多发，产品发生不良。
c、机器设备保养不良，导致机器的使用寿命缩短，机器精度下降，
BPCS： 商务计划与控制系统
TQM： 全面质量管理
TPM： 全面设备管理
LEAN： 精益生产
6 SIGMA： 6б
从上图可以看出，5S是所有系统的基础。如果一个公司连5S都做不好，那么别的管理系统想做的很好， 那是不可能的事情。那是为什么？请看看做不好5S导致的最基本的结果。
四：做不好5S会导致的后果
物品的整个信息，而作出正确的判断。 a. 同样的标识大小尽可能统一。 b. 部门内标识所挂的高度统一 c. 大标识的字体一般正常视力者在10M处就可以看清楚。 d. 标识尽可能不用双面胶、透明胶粘贴（因为标识去除时，残留胶太难处理） e. 标识尽可能不用胶带贴在墙上（墙上粉刷层会脱落） f. 标识和实物必须一致。 g. 物品放在托盘上移动时，叉车一定要将托盘撑起离地面10CM以上，防止地面被托盘刮伤。
放工作场所旁
主资材、辅资材领用时，只按12H的生产量领料。 在整理的过程中，普遍存在的心理就是“舍不得”和“乱处理”。
舍不得：想想这个可能以后会用，想想那个以后也有可能会用，还是留着吧！ 方 法：按以上方法下定决心先将物品清理出来，由班组长主管决定，对特殊 物 品则要报 上级处理。 乱处理：反正是公司的，一个字“废”，这样的人员可能也会有。 方 法：需要废弃品，至少要有班组长的确认。 对于未做整理的现场，那就是一个“杂”、“乱”的现场。