铝及铝合金铬磷化技术标准
铝及铝合金铬磷化技术标准
铝及铝合金铬磷化技术标准[2007-10-27]关键字：在铝及铝合金表面上形成绿色非晶型的铬酸?磷酸盐转化膜的过程叫铬磷化，是在含有磷酸、六价铬和碱性氟化物等组成的酸性溶液中进行的。
国际标准化组织已制定了铝及铝合金铬酸?磷酸盐转化膜的标准。
1试验部分1.1试验条件材料工业纯铝L6；温度20℃；时间10min。
工艺流程除油除锈→水洗→浸酸→水洗→铬磷化→水洗→自然干燥(或＜70℃干燥)。
检验标准反应(气泡)的强弱、膜层的颜色深浅、附着力、膜的质量。
1.2成膜影响因素1.2.1配方组成(1)复合加速剂A9g/L、Cr(Ⅵ) 2g/L时，H3PO4在5～40ml/L?范围内可形成附着力优良的膜,H3PO4≥40ml/L则形成疏松的粉状膜。
(2)固定H3PO4 25ml/L、Cr(Ⅵ) 2g/L时，复合加速剂A在1～9g/L能正常成膜；A 9?15g/L形成粉状膜；A＞15g/L时，无能膜且腐蚀基体。
(3)固定H3PO4 25ml/L：加速剂A9g/L时，Cr(Ⅵ)含量在1～5g/L，绿色膜颜色逐渐变浅，膜层附着力优良，说明Cr(Ⅵ)参与成膜过程，以Cr(Ⅲ)的形式进入膜层。
为保护环境减少污染，Cr(Ⅵ)的含量选择低含量为宜。
根据反复试验确定铬磷化的最佳工艺配方为：H3PO4 15～25ml/L；Cr(Ⅵ) 1.5～2 g/L；复合加速剂6～9g/L。
.2.2温度的影响温度升高，反应加快，8～45℃下均能形成优良的绿色膜，＞45℃后，温度升高反应剧烈，膜色反而变浅且疏松，继续提高以致无膜而腐蚀基体。
试验证明铬磷化完全可以室温加工。
1.2.3时间的影响膜重与处理时间的关系。
t≤5min形成彩虹色膜，t＞5min形成浅绿色膜并随时间延长绿色加深，25～35min形成深绿色膜。
当时间延长至数小时，膜层粗糙疏松。
1.2.4基材的适应性铬磷化对铝及铝合金材料的加工适应性很广泛，对工业纯铝、防锈铝、硬铝以及铸造铝合金(硅铝合金)等，都具有基体相同的成膜规律，零件表面的光泽颜色及粗糙度等仅对膜的光泽和颜色略有影响。
铝合金磷化工艺的研究
铝合金磷化工艺的研究随着现代工业的快速发展，铝合金作为一种轻质、高强度、耐腐蚀性能优异的材料，被广泛应用于航空航天、汽车制造、建筑工程等领域。
然而，铝合金在实际应用过程中，常常会受到腐蚀的侵蚀，降低了其使用寿命和性能。
为了改善铝合金的抗腐蚀性能，提高其耐用性，研究人员开始探索铝合金磷化工艺。
铝合金磷化工艺是一种通过在铝表面形成磷化物层来提高其抗腐蚀性能的方法。
磷化物层具有较高的硬度、耐磨性和耐腐蚀性，可以有效地保护铝合金表面免受腐蚀的侵蚀。
磷化工艺可以分为化学磷化和电化学磷化两种方式。
化学磷化是将铝合金表面浸泡在含有磷酸盐和其他助剂的溶液中，通过表面化学反应，在铝表面形成一层磷化物覆盖层。
化学磷化工艺简单、成本低廉，可以在常温下进行。
然而，磷化层的厚度和质量受到多种因素的影响，如酸性溶液浓度、温度、浸泡时间等，需要进行严格的工艺控制。
电化学磷化是利用电化学方法，在铝合金表面形成磷化物覆盖层。
通过在溶液中施加电流，使铝表面发生氧化还原反应，生成磷化物层。
电化学磷化可以控制磷化层的厚度和质量，具有较高的工艺可控性。
然而，电化学磷化工艺相对复杂，需要专门的设备和技术支持。
铝合金磷化工艺的研究主要集中在以下几个方面：1. 工艺参数的优化。
磷化工艺的效果受到多种因素的影响，如溶液成分、温度、pH值等。
研究人员通过对不同工艺参数的调整和优化，寻找最佳的磷化工艺条件，以获得最佳的磷化效果。
2. 研究磷化机理。
理解磷化过程中的化学反应机理对于优化磷化工艺具有重要意义。
研究人员通过表面分析技术和材料科学方法，深入探究磷化过程中的物理化学现象，揭示磷化机理，为磷化工艺的改进和控制提供理论依据。
3. 磷化层的性能评价。
磷化层的性能评价是研究铝合金磷化工艺的重要一环。
研究人员通过对磷化层的显微结构、硬度、耐磨性、耐腐蚀性等性能进行测试和分析，评价磷化层的质量和性能，为磷化工艺的应用提供依据。
铝合金磷化工艺的研究对于提高铝合金的耐腐蚀性能，延长其使用寿命具有重要意义。
铝合金的磷化处理综述
铝及铝合金前处理工艺1.本工艺适用于铝及其合金的磷化处理,处理后的膜层与各种涂装层(油漆、塑粉等有极强的附着力,经本工艺处理后的工件所形成的膜层有较强的抗蚀性能,与涂装层组合后能大幅度提高工件的整体抗腐蚀性能。
2.铝材在喷涂前处理中必须进行化学清洗和浸蚀,清除其表面粘附的油脂、自然氧化膜和灰尘等污染物,使铝合金基体裸露出来,形成均匀的活化表面,这是保证转化膜质量和喷涂质量的关键。
3.工艺流程:工件装挂→酸脱→水洗→磷化处理→水洗→烘干。
4.主要设备设备名称:酸脱槽,水洗槽,磷化槽;内衬要求:PVC ;加热设施:0℃左右。
5.工艺条件5.1铝脱 Yj-1360酸脱剂 25~50 g/L 温度常温时间 5~20min5.2磷化 Yj-6104磷化剂 25~50g/L 氧化剂 5~15点温度 5~40℃时间5-20min 注:槽液配制方法很简单,先在槽中加入约一半体积的水,然后加入Yj-1360 50Kg 或Yj-6104 50Kg,再加足量水。
6工艺操作说明6.1 预检: 零件表面不应有胶类、漆类、铝屑、砂粒、毛刺等缺陷。
6.2 酸脱: 将工件浸入酸脱液中脱脂,为了加快脱脂速度可晃动工件。
检验标准:目视检查,经酸脱液处理后铝合金表面露出金属本色,平整光亮,油污和自然氧化膜全部除净,水洗后水膜连续、完整,表面完全润湿,不挂水珠,无黑色挂灰和过腐蚀现象。
6.3 水洗: 将工件在水中清洗干净。
6.4 磷化:将工件浸入磷化液中进行磷化,为了磷化膜的均匀可上下移动工件。
6.5 水洗: 将磷化后的零件用流水清洗干净,零件内不能有未清洗的磷化液。
7.注意事项7.1 热处理和焊接件: 工件经过热处理或焊接后表面形成油污烧结的焦化物,延长脱脂时间或加大脱脂液浓度可彻底除净。
7.2 零件的绑扎:7.2.1 绑扎用的材料宜选用铝线,禁止使用铜线和镀锌线,可用退去锌层的铁线。
7.2.2 稍大的单件绑扎好,尽可能绑在离零件边沿最近的孔眼中,以减少对工件表面的影响。
铝合金压铸件表面处理
抛光 利用柔性抛光工具和磨料颗粒或其他抛光介质对工件表面进行的修饰加工。抛光不能提高工件的尺寸 精度或几何形状精度，而是以得到光滑表面或镜面光泽为目的，有时也用以消除光泽（消光）。通常以抛光 轮作为抛光工具。抛光轮一般用多层帆布、毛毡或皮革叠制而成，两侧用金属圆板夹紧，其轮缘涂敷由微粉 磨料和油脂等均匀混合而成的抛光剂。抛光时，高速旋转的抛光轮（圆周速度在20米／秒以上）压向工件， 使磨料对工件表面产生滚压和微量切削，从而获得光亮的加工表面，表面粗糙度一般可达Ra0.63～0.01微米; 当采用非油脂性的消光抛光剂时，可对光亮表面消光以改善外观。对产品表面要求稍低时，常采用滚筒抛光 的方法。粗抛时将大量磨料和产品放在罐状滚筒中，滚筒转动时，使产品与磨料等在筒内随机地滚动碰撞以 达到去除表面凸锋而减小表面粗糙度的目的。 超声波清洗 是利用超声波在液体中的空化作用、加速度作用及直进流作用对液体和污物直接、间接的作用， 使污物层被分散、乳化、剥离而达到清洗目的。
1，压铸铝合金表面电镀彩锌，铝本身是两性金属，在酸或者碱性的溶液中都不稳定，加之压铸铝合金本 身组织疏松，有砂眼，气孔等缺陷，往往会影响电镀质量。经过适当的前处理后，压铸件电镀锌变的容易， 电镀10um左右的锌层，然后进行钝化处理，可以成倍的提高压铸铝合金的耐腐蚀性，为了防止彩锌变色， 可以浸涂一层有机保护膜。 （ ） 2，压铸铝合金表面进行铬酸盐处理，压铸铝合金经过喷砂处理后，可以直接进行铬酸盐处理，从而表面 可以获得一层钝化膜，根据需要这层膜可以是无色到黄色，并且不影响表面电阻，为了达到产品三防的要 求，可以在铬酸盐处理后，再进行喷涂。 （ ）
金属表面处理种类简介 磷化/钝化
磷化（phosphorylation）是一种化学与电化学反应形成磷酸盐化学转化膜的过程，所形成的磷酸盐转化膜称之 为磷化膜。磷化的目的主要是：给基体金属提供保护，在一定程度上防止金属被腐蚀；用于涂漆前打底，提高 漆膜层的附着力与防腐蚀能力；在金属冷加工工艺中起减摩润滑使用。 钝化 其机理可用薄膜理论来解释，即认为钝化是由于金属与氧化性质作用，作用时在金属表面生成 一种非常 薄的、致密的、覆盖性能良好的、牢固地吸附在金属表面上的钝化膜。这层膜成独立相存在，通常是氧化金属 的化合物。它起着把金属与腐蚀介质完全隔开的作用，防止金属与腐蚀介质接触，从而使金属基本停止溶解形 成钝态达到防腐蚀的作用。 钝化的优点 1、与传统的物理封闭法相比，钝化处理后具有绝对不增加工件厚度和改变颜色的特点、提高了产品的精密度 和附加值，使操作更方便； 2、由于钝化的过程属于无反应状态进行，钝化剂可反复添加使用，因此寿命更长、成本更经济。 3、钝化促使金属表面形成的氧分子结构钝化膜、膜层致密、性能稳定，并且在空气中同时具有自行修复作用， 因此与传统的涂防锈油的方法相比，钝化形成的钝化膜更稳定、更具耐蚀性。 金属或合金受一些因素影响，化学稳定性明显增强的现象，称为钝化。由某些钝化剂（化学药品）所引起的 金属钝化现象，称为化学钝化。如浓HNO3、浓H2SO4、HClO3、K2Cr2O7、KMnO4等氧化剂都可使金属钝化。 金属钝化后，其电极电势向正方向移动，使其失去了原有的特性，如钝化了的铁在铜盐中不能将铜置换出。此 外，用电化学方法也可使金属钝化，如将Fe置于H2SO4溶液中作为阳极，用外加电流使阳极极化，采用一定仪 器使铁电位升高一定程度，Fe就钝化了。由阳极极化引起的金属钝化现象，叫阳极钝化或电化学钝化。
金属磷化工艺技术标准
金属磷化工艺技术标准金属磷化工艺技术标准在金属表面处理技术中，磷化工艺是一种常用的方法。
磷化能够形成一层磷化物膜，提高金属表面的耐腐蚀性能和附着力，从而延长金属产品的使用寿命。
为了确保磷化工艺的质量和稳定性，制定金属磷化工艺技术标准具有重要意义。
金属磷化工艺技术标准需要包含以下内容：1. 磷化液配方：磷化液的配方是决定磷化效果的关键。
不同金属需要使用不同的磷化液配方。
标准需要规定磷化液的主要成分，如含磷酸盐、缓蚀剂、表面活性剂等，以及适用于各类金属的磷化液的配比。
2. 磷化液处理参数：磷化液处理的过程参数也是保证磷化效果的重要因素。
标准需要明确磷化液的温度、浸泡时间、液体搅拌强度等处理条件，并提供合理的范围和标准操作方法。
3. 表面预处理：在磷化前的金属表面预处理对磷化效果有重要影响。
标准需要规定金属表面的处理方法，如去油、除锈、酸洗等，以及预处理的质量要求。
4. 检验和评价指标：为了评估磷化工艺的效果，标准需要规定一系列检验和评价指标。
例如，磷化膜的厚度、颜色、结晶度、耐腐蚀性能、附着力等。
标准还需要提供相应的测试方法和检测仪器。
5. 操作规范：金属磷化工艺需要操作人员按照标准进行操作，以确保工艺的一致性和稳定性。
标准需要明确操作人员的技术要求和操作规范，包括操作流程、安全要求、仪器设备的使用等。
6. 质量控制：金属磷化工艺需要进行质量控制，以确保产品的质量。
标准需要规定质量控制的方法和标准，如定期检查设备的运行情况、检测磷化膜的质量、记录操作参数等。
7. 产品标识：为了区分不同批次的磷化产品，标准需要规定产品标识的要求。
例如，标注磷化液配方、批次号、生产日期等信息。
金属磷化工艺技术标准的制定需要综合考虑金属材料的特性和应用环境的要求。
标准的制定应该科学、合理，并且能够适应不同金属材料的磷化需求。
同时，标准的制定也需要结合实际生产情况，综合考虑成本、效率、环境等因素，以提高金属磷化工艺的技术水平和经济效益。
铝及铝合金的钝化方法
铝及铝合金的钝化方法铝及铝合金是一种常见的金属材料，在工业生产和日常生活中被广泛使用。
然而，由于铝的活泼性，容易与氧气发生化学反应产生氧化物，导致铝表面的钝化问题。
这不仅会影响铝材料的外观，还会降低其耐腐蚀性能。
因此，钝化成为提高铝及铝合金耐蚀性的一项重要工艺。
钝化是指通过在金属表面形成一层致密、均匀的氧化膜，从而改善金属材料的耐蚀性能。
对于铝及铝合金而言，常用的钝化方法有化学钝化、电化学钝化和磷化钝化等。
首先是化学钝化。
化学钝化是指将铝材料浸泡于含有氟硅酸钠、硝酸铝等活性成分的镁铝钠水溶液中。
这种方法可以在铝表面形成一层厚约0.01-0.02毫米的氧化膜，提高铝的耐蚀性能。
在工业生产中，化学钝化可以通过喷涂、浸泡、喷淋等方式进行。
该方法的优点是成本低、操作简便，适用于大批量铝材料的钝化处理。
其次是电化学钝化。
电化学钝化是指通过电解的方式，在铝材料表面形成致密、均匀的氧化膜。
在这种方法中，铝材料被作为阳极，在硫酸铝溶液中通以直流电流，使铝表面发生氧化反应，生成保护性的氧化膜。
电化学钝化的优点是能够控制氧化膜的厚度和质量，可选用不同的电解液和工艺参数来满足不同要求。
然而，电化学钝化需要特定的设备和技术，成本较高，适用于对钝化层质量要求较高的特殊场合。
最后是磷化钝化。
磷化钝化是指将铝材料浸泡于含有磷酸盐和硝酸等成分的酸性溶液中，通过与金属铝发生化学反应，在铝表面形成一层磷化层。
这种磷化层具有良好的耐蚀性和耐磨性，同时还能增加铝表面的润滑性。
磷化钝化适用于特殊要求的铝合金，如航空航天、汽车等行业中使用的铝材料。
磷化钝化的优点是蚀齿性好、成本低、工艺简便。
总之，对于铝及铝合金的钝化处理，化学钝化、电化学钝化和磷化钝化是常见的方法。
不同的钝化方法适用于不同的应用场合，通过选择合适的钝化方法，可以有效提高铝及铝合金的耐蚀性能，延长其使用寿命。
在实际应用中，还需要结合具体材料的性质和要求，选择适合的钝化工艺参数和设备条件，确保钝化效果的稳定和可靠。
用电化学方法研究LY12铝合金铬磷化
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腐蚀 与防护
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磷化与涂装——国家标准一览表
磷化与涂装——国家标准一览表一．表面处理表面准备部分序号标准名称标准号 1涂装前表面准备—酸洗JB/T 6978—19932钢铁工件涂漆前磷化处理技术条件GB/T 6807—1986 3金属的磷酸盐转化膜GB/T 11376—1997 4化学转化膜铝及铝合金上漂洗和不漂洗铬酸盐转化膜G B/T 17460—1998 5金属材料上的转化膜单位面积上膜层质量的测定重量法GB/T9792—1988 6钢铁件涂装前除油程度检验方法（验油试纸法）GB/T 13312—19917涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB 8923—1988 8多功能钢铁表面处理液通用技术条件GB/T 12612—1990 9涂装前钢材表面粗糙度等级的评定（比较样块法）GB/T13288—1991二．漆膜性能测试部分序号标准名称标准号1漆膜附着力测定法GB/T 1720—1979（89） 2漆膜一般制备法GB/T1727—19923漆膜硬度测定法摆杆阻尼试验GB/T 1730—1993 4漆膜柔韧性测定法GB/T1731—19935漆膜耐冲击测定法G B/T 1732—19936漆膜耐水性测定法GB/T 1733—1993 7漆膜耐汽油性测定法GB/T 1734—1993 8漆膜耐热性测定法GB/T 1735—1979（89） 9漆膜耐湿热测定法GB/T1740—1979（89）10漆膜光泽测定法GB/T 1743—1979（89） 11漆膜耐化学试剂性测定法GB/T1763—1979（89）12漆膜厚度测定法GB/T 1764—1979（89） 13测定耐湿性﹑耐盐雾﹑耐候性（人工加速）的漆膜制备法G B/T 1765—1979（89） 14色漆和清漆涂层老化的评级方法GB/T 1766—1995 15色漆和清漆耐中性盐雾性能的测定 GB/T 1771—1991 16色漆和清漆人工气候老化和人工辐射暴露（滤过的氙弧辐射）GB/T 1865—1997 17漆膜颜色标准GB/T 3181—1995 18色漆和清漆耐水性的测定浸水法GB/T 5209—1985 19涂层附着力的测定法拉开法GB/T 5210—1985 20涂膜硬度铅笔测定法GB/T 6739—1996 21涂膜弯曲试验（圆柱轴）GB/T 6742—1986 22色漆和清漆划痕试验G B 9279—1988 23色漆和清漆漆膜的划格试验GB/T 9286—1998 24色漆和清漆杯突试验GB/T 9753—1988 25色漆和清漆不含金属颜料的色漆漆膜之20°﹑60°和85°镜面光泽的测定GB/T 9754—1988 26人造气氛腐蚀试验盐雾试验GB/T 10125—1997 27金属和其他非有机覆盖层通常凝露条件下的二氧化硫腐蚀试验G B/T 9789—198828色漆和清漆漆膜厚度的测定GB/T13452.2—1992 29色漆和清漆钢铁表面上的丝状腐蚀试验G B/T 13452.4—1992 30色漆和清漆耐湿性的测定连续冷凝法G B/T 13893—199231色漆涂层粉化程度的测定方法及评定GB/T 14826—199332绝缘漆漆膜击穿强度测定法HG/T 2-57-1980（85）三．部分涂料标准序号标准名称标准号 1电泳漆漆膜制备法HG/T 2—1046—19772电泳漆电导率测定法H G/T 2-1047-1977（85）3电泳漆泳透力测定法HG/T2-1048-1977（85） 4电泳漆库仑效率测定法HG/T 2-1049-1977（85） 5电泳漆沉积量测定法HG/T 2-1050-1977（85）6电泳漆泳透力测定法（钢管法）H G/T 2-1051-1977（85）7涂料粘度测定法GB/T 1723—1993 8涂料细度测定法GB/T 1724—1979（89）9涂料固体含量测定法GB/T1725—1979（89）10涂料遮盖力测定法G B/T 1726—1979（89） 11涂料流平性测定法GB/T 1750—1979（89） 12涂料产品分类，命名和型号GB/T 2705—1992 13涂料产品的取样GB 3186—1982（89） 14色漆和清漆词汇第一部分通用术语GB/T5206.1—1985 15色漆和清漆词汇第二部分树脂术语GB/T5206.2—1986 16色漆和清漆词汇第三部分颜料术语GB/T5206.3—1986 17色漆和清漆词汇第四部分涂料及涂膜物化性能术语GB/T 5206.4—198918色漆和清漆词汇第五部分涂料及涂膜病态术语GB/T5206.5—199119色漆和清漆用漆基皂化值的测定法GB/T 6744—1986 20色漆和清漆密度的测定GB/T6750—198621色漆和清漆挥发物和不挥发物的测定GB/T6751—198622涂料及有关产品闪光测定法闭口杯平衡法GB/T 6753.5—1986 23色漆流挂性的测定G B/T 9264—198824色漆和清漆用原材料取样G B 9285—1988 25饰面型防火涂料防火性能分级及试验方法防火性能分级GB15442.1—1995 26饰面型防火涂料防火性能分级及试验方法大板燃烧法GB/T 15442.2—1995 27饰面型防火涂料防火性能分级及试验方法隧道燃烧法GB/T 15442.3—1995* 28饰面型防火涂料防火性能分级及试验方法小室燃烧法G B/T 15442.4—1995* 29粉末涂料烘烤时质量损失的测定GB/T 16592—1996* 30涂料产品检验,运输和储存通则H G/T 2458—1993*四．安全与环保标准序号标准名称标准号 1涂装作业安全规程涂漆前处理工艺安全及其通风净化GB7692—1999 2涂装作业安全规程静电喷枪及其辅助装置安全技术条件GB 14773—1993 3涂装作业安全规程涂漆工艺安全及其通风净化GB 6514—1995 4涂装作业安全规程喷漆室安全技术规定GB 14444—1993 5涂装作业安全规程涂层烘干室安全技术规定G B 14443—1993 6污水综合排放标准GB8978—2000。
磷化与铬化
对于铝合金压铸液基本一致，但是必须使用能够处理铝及铝合金的磷化液，普通的锌系磷化液不能使用。
铁系磷化指磷化液主要由磷酸二氢盐构成，辅以其它助剂。形成蓝色、彩虹色、黄色、蓝灰色不等的磷化膜，磷化膜厚一般小于1微米，不耐腐蚀。不适合要求比较高的涂装场合。此种磷化液操作简单，常温使用，但是磷化膜不理想。
钝化指在金属表面形成一种转化膜，如氧化膜、吸附膜、沉淀膜等。钝化液以前一般都使用六价铬溶液，毒性大，环保不允许。
锰系磷化指磷化液主要由磷酸锰构成，辅以其它助剂。形成黑色磷化膜，使用温度一般90度以上，磷化膜后大于15微米，耐腐蚀。主要用于减少摩擦的场合，如汽车传动件。
锌系磷化指磷化液主要由磷酸二氢锌、硝酸盐、磷酸等组成，辅以其它助剂。一般形成浅灰色至深灰色磷化膜，使用温度一般常温至50度，适合于涂装打底用，也是使用最广的一种磷化液，如粉末涂装、电泳涂装、喷漆、静电涂装等。磷化膜厚一般2-5微米，比较耐腐蚀。
金属磷化工艺技术规程
金属磷化工艺技术规程金属磷化是一种常见的金属表面处理技术，通过在金属表面形成一层均匀的磷化膜，可以提高金属的耐腐蚀性能和摩擦性能。
下面是一份金属磷化工艺技术规程，详细介绍了金属磷化的工艺步骤和注意事项。
1. 工艺准备1.1 确定磷化工艺的参数：包括磷化液的成分和配比、温度和时间等。
1.2 准备磷化液：按照配方准确称取磷化液的各组分，并依次加入水中搅拌溶解。
1.3 准备磷化槽：清洗磷化槽，确保无杂质残留。
2. 表面处理2.1 清洗金属工件：使用碱性清洗剂，将金属工件浸泡在清洗槽中，去除表面的油污和杂质。
2.2 酸洗金属工件：使用酸性清洗剂，将金属工件浸泡在清洗槽中，去除金属表面的氧化物和锈蚀。
3. 磷化工艺3.1 将清洗后的金属工件放入磷化槽中，确保工件完全浸没在磷化液中。
3.2 控制好磷化液的温度和时间，根据工艺参数进行磷化处理。
3.3 磷化过程中，需要定时搅拌磷化液，保持其均匀分布。
4. 磷化液处理4.1 磷化液的使用寿命有限，需定期检测其成分和性能，根据需要进行补充和调整。
4.2 磷化液使用完毕后，需及时清洗磷化槽和设备，以便下次使用。
5. 后处理5.1 磷化后的金属工件应立即冲洗，去除残留在工件表面的磷化液。
5.2 可在金属工件表面涂覆一层防锈涂层，以提高其耐腐蚀性能。
6. 安全注意事项6.1 在操作磷化液时，应佩戴防酸碱手套、安全眼镜等个人防护装备。
6.2 磷化液具有腐蚀性，需防止溅入皮肤和眼睛，如不慎接触，应及时用大量清水冲洗。
6.3 清洗槽和设备时，应注意防滑和防火，严禁与酸碱等物质接触。
6.4 操作过程中应严格遵守操作规程，确保人身安全和设备的正常运行。
以上为金属磷化工艺技术规程，通过正确操作和注意事项的遵守，可以确保金属磷化工艺的有效进行。
提醒操作人员严格按照规程操作，并根据实际情况进行调整和改进，以保证金属磷化膜的质量和效果。
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铝及铝合金铬磷化技术标准
[2007-10-27]
关键字：
在铝及铝合金表面上形成绿色非晶型的铬酸?磷酸盐转化膜的过程叫铬磷化，是在含有磷酸、六价铬和碱性氟化物等组成的酸性溶液中进行的。
国际标准化组织已制定了铝及铝合金铬酸?磷酸盐转化膜的标准。
1试验部分
1.1试验条件
材料工业纯铝L6；温度20℃；时间10min。
工艺流程除油除锈→水洗→浸酸→水洗→铬磷化→水洗→自然干燥(或＜70℃干燥)。
检验标准反应(气泡)的强弱、膜层的颜色深浅、附着力、膜的质量。
1.2成膜影响因素
1.2.1配方组成
(1)复合加速剂A9g/L、Cr(Ⅵ) 2
g/L时，H3PO4在5～40ml/L?范围内可形成附着力优良的膜,H3PO4≥40ml/L则形成疏松的粉状膜。
(2)固定H3PO4 25ml/L、Cr(Ⅵ) 2g/L时，复合加速剂A在1～9g/L能正常成膜；A 9?
15g/L形成粉状膜；A＞15g/L时，无能膜且腐蚀基体。
(3)固定H3PO4 25ml/L：加速剂A
9g/L时，Cr(Ⅵ)含量在1～5g/L，绿色膜颜色逐渐变浅，膜层附着力优良，说明Cr(Ⅵ)参与成膜过程，以Cr(Ⅲ)的形式进入膜层。
为保护环境减少污染，Cr(Ⅵ)的含量选择低含量为宜。
根据反复试验确定铬磷化的最佳工艺配方为：
H3PO4 15～25ml/L；Cr(Ⅵ) 1.5～2 g/L；复合加速剂6～9g/L。
.2.2温度的影响
温度升高，反应加快，8～45℃下均能形成优良的绿色膜，＞45℃后，温度升高反应剧烈，膜色反而变浅且疏松，继续提高以致无膜而腐蚀基体。
试验证明铬磷化完全可以室温加工。
1.2.3时间的影响膜重与处理时间的关系。
t≤5min形成彩虹色膜，t＞5
min形成浅绿色膜并随时间延长绿色加深，25～35min形成深绿色膜。
当时间延长至数小时，膜层粗糙疏松。
1.2.4基材的适应性
铬磷化对铝及铝合金材料的加工适应性很广泛，对工业纯铝、防锈铝、硬铝以及铸造铝合金(硅铝合金)等，都具有基体相同的成膜规律，零件表面的光泽颜色及粗糙度等仅对膜的光泽和颜色略有影响。
2膜的性质
铬磷化膜是非晶型的，膜薄时呈带彩虹色的浅绿色，稍厚的膜呈橄榄绿色。
薄膜的柔韧性优良，能承受零件的各种变形加工。
厚膜的脆性较提高。
新鲜的铬磷化膜易溶于的1∶1硝酸溶液。
经干燥并存放一段时间后膜的抗蚀性能提高，不溶于1∶1的硝酸、磷酸和硫酸。
在大气中放置一年无腐蚀、退色，膜层完好。