压铸机参数

压铸机参数

压铸机各项参数汇编

压铸机吨数压铸模模

厚(mm)

锁模行程

(mm)

压射行程

(mm)

压射室直

径(mm)

哥林柱内距

(mm)

哥林柱

直径

(mm)

射料量(铝

/kg)

压室法兰

(mm)

拉桿規格

液压油量

(l)

280 250-650 460 400 50/60/70 560 x560 110 1.06-2.07 101.6*12 M16-?26 600 400 300-700 550 500 60/70/80 620 x620 130 2.7-4.7 130*12 M16-?26 850 630(力) 350-850 650 600 70/80/90 750x750 160 4.3-7.2 165*15 M20-?32 1100 650(伊) 350-900 670 650 70/80/90 850x850 160 4.6-7.7 165*15 M20-?30 1500 900(伊) 400-950 760 760 80/90/100 960x960 190 7.1-11.1 200*20 M24-?32 1700 900(鋁) 200*22

1250(力) 450-1180 1000 880 100-140 1100x1100 230 13-25.4 240*25 ?2600 1600(力) 500-1400 1200 930 110-150 1250*1250 250 16.6-30.8 260*25 ?3000 1650(伊) 500-1400 1200 970 100-150 1180x1180 250 17-32 260*25 M24-?40 3600 2500(力) 800-1800 1500 1050 140-180 1500*1500 310 30.3-50.1 280*30 ?3700

压铸件工艺参数的设定

压铸件工艺参数的设定 2011-11-24 8:57:20 在压铸行业,工艺参数对产品质量的影响更多的是靠试验的方法,许多工程技术人员不能深入的进行分析,生产铸件的条件无法用数据来描述。 本文就压铸工艺参数理论计算和实践两方面进行讨论研究。压力铸造的主要工艺参数有行程(速度转换点)、速度、时间和压力等。而本文重点分析速度和行程两个主要参数。 1. 压铸的四阶段压射 计算压力铸造工艺参数,首先要定义压铸的四个压射阶段。 1.1.1 第一阶段:慢压射1为防止金属液溅出,冲头越过浇料口的过程,压射的第一阶段通常是缓慢的。 1.1.2 第二阶段:慢压射2金属液以较低的速度运动至内浇口的阶段,主要目的是排出压室内的空气,集中铝液于压室内。 1.1.3 第三阶段:快压射金属液由内浇口填充型腔直至充满为止,主要目的是成型并排出型腔中气体。 1.1.4 第四阶段:增压阶段型腔充满后建立最后的增压,使铸件在高压压力下凝固,从而使铸件致密。 1.2 计算模型 1.2.1 根据1.1定义(参照图1),可以得到金属液在各阶段合金液的重量关系式。 G2=G浇 G3+G4=G铸+G溢流 其中:G3+G4为金属液刚达到内浇口处时冲头端面至冲头停止之间的铝液重量,即为快压射起始点位置至冲头停止行程内金属液的容量。 G铸为铸件重量 G溢为溢流系统的重量 G2为慢压射2行程内压室能容纳的金属液重量 G浇为浇注系统的重量 1.2.2 流道中单位时间内不同位置截面中通过合金液的流量关系式(见图2) 金属液在流动过程中,单位时间内通过截面的流量Q相等,则Q=V1×S1=V2×S2= V3×S3 (注:V3×S3是利用等式,而非金属液流量) 其中V1:冲头速度 S1:冲头面积 V2:内浇口速度 S2:内浇口面积 V3:排气槽气体速度(推荐值75m/s)

压铸工艺参数(速度)教案(精)

职业教育材料成型与控制技术专业 教学资源库 《铝合金铸件铸造技术》课程教案 压力铸造 —压铸工艺参数(速度) 制作人:刘洋 陕西工业职业技术学院

压力铸造—压铸工艺参数(速度) 一、压射速度 压射速度又称冲头速度,它是压室内的压射冲头推动金属液的移动速度,也就是压射冲头的速度。压射过程中压射速度是变化的,它可分成低速和高速两个阶段,通过压铸机的速度调节阀可进行无级调速。 压射第一、第二阶段是低速压射,可防止金属液从加料口溅出,同时使压室内的空气有较充分的时间逸出,并使金属液堆积在内浇口前沿。低速压射的速度根据浇到压室内金属液的多少而定,可按表1选择。压射第三阶段是高速压射,以便金属液通过内浇口后迅速充满型腔,并出现压力峰,将压铸件压实,消除或减小缩孔、缩松。 表1 低速压射速度的选择 计算高速压射速度时,先由表2确定充填时间然后按下式计算: u高=4V[l+(n-l)×0.1]/(πd2t) 式中u高—高速压射速度(m/s); V—型腔容积,包括溢流槽部分及浇注系统部分(m3); n—型腔数; d—压射冲头直径(m); t—填充时间(s)。 按式计算的高速压射速度是最小速度,一般压铸件可按计算数值提高

1.2倍,有较大镶件的压铸件或大模具压小铸件时,可提高至1.5~2倍。 二、充型速度 金属液通过内浇口处的线速度称为充型速度,又称内浇口速度。它是压铸工艺的重要参数之一。选用内浇口速度时,请注意如下几点: (1)铸件形状复杂或薄壁时,内浇口速度应高些; (2)合金浇入温度低时,内浇口速度可高些; (3)合金和模具材料导热性能好时,内浇口速度应高些; (4)内浇口厚度较厚时,内浇口速度应高些。 计算高速压射速度时,按下式计算: υ/V=πD2/4F 式中V—压射速度(m/s); υ—充型线速度(m/s); D—压室或冲头截面直径(m); F—内浇口直径(m)。 一般压铸件可按计算数值提高1.2倍,有较大镶件的压铸件或大模具压小铸件时,可提高至1.5~2倍。

压铸机调试工艺参数

压铸机调试工艺参数 1.机器在调节时应注意的事项 1)只能调节机器使用说明书上指出的可调参数。调压时应按使用说明书的要求进行,不准大于规定的压力值,尽量防止调压过高,而致使油温增高或损坏元件。 2)不准在执行元件(液压缸、液压马达)运动状态下调节系统工作压力。 3)调压前应先检查压力表是否损坏,若有异常,待压力表更换后再调节压力。 4)调压前,先把所要调节的调压阀上的调节螺母放松,调压后,应将调节螺钉的紧固螺母拧紧,以免松动。 2.主要工艺参数的调节技能 (1)开、合型(模)慢速段的调节 开型(模)和合型(模)慢速段的速度统一由慢速油阀左侧的调节螺钉控制。顺时针旋紧螺钉,则开、合型(模)慢速段速度减慢,逆时针旋松螺钉,则开、合型(模)慢速速度加快。调节合适后,将固定螺母拧紧,如图1所示 图1开、合型(模)慢速段的调节 (2)开、合型(模)常速(即快速)段的调节 1)开型(模)常速段速度由开、合型(模)换向阀右侧的调节螺钉控制。顺时针旋紧螺钉,则速度减慢,逆时针旋松螺钉,则速度加快。调节合适后,将固定螺母拧紧,如图2所示。 图2开型(模)常速(即快速)段的调节 2)合型(模)常速段速度由开、合型(模)换向阀左侧的调节螺钉控制。顺时针旋紧调节螺钉,则合型常速段速度减慢,逆时针旋松调节螺钉,则合型常速段速度加快。调节合适后,将固定螺母拧紧,如图3所示。

图3合型(模)常速(即快速)段的调节 (3)低压大流量泵压力的调节 起动机器作自动循环运动,用手旋转双泵流量控制阀上的调节螺钉,可调节低压压力到一定值(一般5×106Pa(50bar)左右),低压压力值从低压压力指示表上读出。调节合适后,将固定螺母拧紧,如图4所示。 图4低压大流量泵压力的调节 (4)射料二速工作压力的调节 射料二速工作压力由控制二速压力的调节螺钉调节,用手旋转减压阀上的调节螺钉可调节压力大小,其压力示值从射料二速压力表中读出,此压力即为二速射料运动中的射料压力。DCC400卧式冷室压铸机具体调节步骤如下: 1)先旋松截止阀上调节螺钉,使二速蓄能器卸荷后再旋紧,如图5所示。 图5旋松截止阀 2)旋松减压阀调节螺钉上的紧固螺母,如图6所示。

压铸机工艺参数

?压铸工艺参数分析(一) ? ? 为了便于分析压铸工艺参数,下面示出如图5-1和图5-2所示的卧式冷室压铸机压射过程图以及压射曲 线图。压射过程按三个阶段进行分析。 第一阶段(图5-1b):由0 -Ⅰ和Ⅰ-Ⅱ两段组成。0 -Ⅰ段是压射冲头以低速运动,封住浇料口,推动金属液在压射室内平稳上升,使压射室内空气慢慢排出,并防止金属液从浇口溅出;Ⅰ-Ⅱ段是压射冲头以较快的速度 运动,使金属液充满压射室前端并堆聚在内浇口前沿。 第二阶段(图5-1c):Ⅱ-Ⅲ段,压射冲头快速运动阶段,使金属液充满整个型腔与浇注系统。 第三阶段(图5-1d):Ⅲ-Ⅳ段,压射冲头终压阶段,压射冲头运动基本停止,速度逐渐降为0。 a)

图 5-1 卧式冷室压铸机压射过程图 图5-2 卧式冷室压铸机压射曲线图 s--冲头位移曲线P0--压力曲线v--速度曲线 1、压力参数 (1)压射力压射冲头在0-Ⅰ段,压射力是为了克服压射室与压射冲头和液压缸与活塞之间的摩擦阻力;Ⅰ-Ⅱ段,压射力上升,产生第一个压力峰,足以能达到突破内浇口阻力为止;Ⅱ-Ⅲ段,压射力继续上升,产生第二个压力峰;Ⅲ-Ⅳ段,压射力作用于正在凝固的金属液上,使之压实,此阶段有增压机构才能实现, 此阶段压射力也叫增压压射力。 (2)比压比压可分为压射比压和增压比压。 在压射运动过程中0-Ⅲ段,压射室内金属液单位面积上所受的压射力称为压射比压;在Ⅲ-Ⅳ段,压射室内金属液单位面积上所受的增压压射力称为增压比压。比压是确保铸件质量的重要参数之一,推荐选用的增

压比压如表5-1所示。 表5-1 增压比压选用值(单位:MPa) (3)胀型力压铸过程中,充填型腔的金属液将压射活塞的比压传递至型(模)具型腔壁面上的力称为胀型力。主胀型力的大小等于铸件在分型面上的投影面积(多腔模则为各腔投影面积之和),浇注系统、溢流、排气系统的面积(一般取总面积的30%)乘以比压,其计算公式如下 F主=APb/10 式中F主-主胀型力(KN); A-铸件在分型面上的投影面积(cm2); Pb-压射比压(MPa)。 分胀型力(F分)的大小是作用在斜销抽芯、斜滑块抽芯、液压抽芯锁紧面上的分力引起的胀型力之和。 (4)锁型(模)力锁型(模)力是表示压铸机的大小的最基本参数,其作用是克服压铸填充时的胀型力。在压铸机生产中应保证型(模)具在胀型力的作用下不致胀开。压铸机的锁型(模)力必须大于胀型力才是 可靠的,锁型(模)力和胀型力的关系如下: F锁≥K(F主+F分) 式中F锁--压铸机应有的锁型(模)力(KN); K--安全系数,一般取1.25; F主--主胀型力(KN); F分--分胀型力(KN)。 在压铸生产过程中,锁型(模)力大小的选择直接反映到压铸分型面处有否料液飞溅、铸件内组织的密度、有否气孔、成形是否完整、有否飞边及毛刺等。调整时,在保证铸件合格的前提下尽量减小锁型(模)力。 为简化选用压铸机时各参数的计算,可根据压铸机具体的工作性能作出“比压、投影面积与胀型力关系图”,参见图5-3。在已知型(模)具分型面上铸件总投影面积∑A和所选用的压射比压Pb后,能从图中直接查出 胀型力。

压铸工艺参数与铸件质量的关系

压铸工艺参数与铸件质量的关系 一、压铸工艺参数 压铸工艺参数主要有压力,速度、温度和时间。这些参数是相辅相成,而又相互制约的。 1.压力——在压铸中,压力可用压射力和压射比压来表达 (1)压射力——是压铸机压射油缸推动压射活塞运动的力 P 压= 024 P D π P 压——压射力(N) P 0——压射油缸内工作液的压力(MPa) D ——压射油缸内径(mm) (2)压射比压——压射时压室内金属液单位面积上所承受的压力 2 4d P P π压= P ——压射比压(MPa) d ——压室(冲头)直径(mm) 压射比压的调整(内浇口面积不变时)主要是调整压铸机的压射力或改变压室的直径。 (3)选择压射比压所考虑的主要因素见下表 压射比压过小,会使充填时间增长,降低压射速度,使压铸件出现流痕、花纹,轮廓不清,甚至出现冷隔、缩松、缩孔;压射比压过大,铸件产生飞边和气孔。 2.速度 速度分为压射速度和充填速度 (1)压射速度是压射冲头推动金属液时的移动速度(也称冲头速度)。在压射运动中压射速度分为慢(低)压射速度和快压射速度。 压铸开始时采用慢压射速度以利于排除压室内的气体和减少压力损失。

快压射速度大小直接影响金属的充填速度。 (2)充填速度 充填速度是金属液在压力作用下通过内浇口进入型腔的线速度,又称内浇口充填速度。 充填速度的调节一般用调整压射冲头速度,更换压室直径和改变内浇口面积来实现,即:冲头面积×冲头速度=内浇口截面积×充填速度。 通常选用内浇口充填速度范围:锌合金为25~50m/s,铝合金30-60m/s,镁合金为40-100 m/s。一般要求不高的压铸件、厚壁、简单件取小值,要求质量高与受力件和壁薄、复杂件取大值。 充填速度过大,产生喷射,易堵塞排气道,出现气孔。充填速度不够则会容易产生铸件轮廓不清、流痕和花纹,甚至会出现冷隔和缺肉等缺陷。 3.温度 温度有浇注温度与模具温度。 (1)浇注温度 一般指金属液浇入压射室至填充型腔时间段内的平均温度。通常在保证填充成型和达到质量要求的前提下,采用尽可能低的温度;一般以高于压铸合金液相温度10-20℃为宜,各种合金温度选择范围如下: 锌合金为410℃-450℃; 铝合金为620℃-720℃; 镁合金为610℃-680℃; 选择时应考虑如下因素:合金流动性,铸件复杂程度、壁厚,模具热容量大小与散热的快慢。浇注温度高低直接关系到裂纹、冷隔、缩孔、缩松和粘模等缺陷的产生。 (2)模具温度 模具温度直接影响到铸件质量和压铸模的寿命,在生产前要进行预热,在压铸过程要保持一定的温度,压铸型的预热温度和工作温度选择参考下表。 铸型预热及工作温度不够,容易产生铸件欠铸、冷隔、流痕;温度过高则易产生粘模,铸件表面出现气泡等缺陷。 4.时间 (1)充填时间 金属液从内浇口开始进入型腔到充满型腔所需时间称为充填时间。充填时间与比压、内浇口速度、内浇口截面面积有关: T? =/ F Q V T——充填时间(S); Q——进入铸型金属液体积(M3);

压铸机工艺参数的设定和调节方法(转载)

第四节工艺参数的设定和调节技能 压铸生产中机器工艺参数的设定和调节直接影响产品的质量。一个参数可能造成产品的多个缺陷,而同一产品的同一缺陷有可能与多个参数有关,要求在试压铸生产中要仔细分析工艺参数的变化对铸件成形的影响。压铸生产厂家通常由专人设定和调节机器参数。下面以力劲机械厂有限公司生产的DCC280卧式冷室压铸机为例,说明压铸生产中主要工艺参数的设定和调节技能。 一、主要工艺参数的设定技能 DCC280卧式冷室压铸机设定的内容及方法如下: (1)射料时间:射料时间大小与铸件壁厚成正比,对于铸件质量较大、压射一速速度较慢且所需时间较长时,射料时间可适当加大,一般在2S以上。射料二速冲头运动的时间等于填充时间。 (2)开型(模)时间:开型(模)时间一般在2S以上。压铸件较厚比较薄的开型(模)时间较之要长,结构复杂的型(模)具比结构简单的型(模)具开型(模)时间较之要长。调节开始时可以略为长一点时间,然后再缩短,注意机器工作程序为先开型(模)后再开安全门,以防止未完全冷却的铸件喷溅伤人。 (3)顶出延时时间:在保证产品充分凝固成型且不粘模的前提下,尽量减短顶出延时时间,一般在0.5S以上。 (4)顶回延时时间:在保证能顺利地取出铸件的前提下尽量减短顶回延时时间,一般在0.5S以上。 (5)储能时间:一般在2S左右,在设定时操作机器作自动循环运动,观察储能时间结束时,压力是否能达到设定值,在能达到设定压力值的前提下尽量减短储能时间。 (6)顶针次数:根据型(模)具要求来设定顶针次数。 (7)压力参数设定 在保证机器能正常工作,铸件产品质量能合乎要求的前提下,尽量减小工作压力。选择、设定压射比压时应考虑如下因素: 1)压铸件结构特性决定压力参数的设定。 ①壁厚:薄壁件,压射比压可选高些;厚壁件,增压比压可选高些。 ②铸件几何形状复杂程度:形状复杂件,选择高的比压;形状简单件,比压低些。 ③工艺合理性:工艺合理性好,比压低些。 2)压铸合金的特性决定压力参数的设定 ①结晶温度范围:结晶温度范围大,选择高比压;结晶温度范围小,比压低些。 ②流动性:流动性好,选择较低压射比压;流动性差,压射比压高些。 ③密度:密度大,压射比压、增压比压均应大;密度小,压射比压、增压比压均选小些。 ④比强度:要求比强度大,增压比压高些。 3)浇注系统决定压力参数的设定 ①浇道阻力:浇道阻力大,主要是由于浇道长、转向多,在同样截面积下、内浇口厚度小产生的,增压比压应选择大些。 ②浇道散热速度:散热速度快,压射比压高些;散热速度慢,压射比压低些。 4)排溢系统决定压力参数的设置 ①排气道分布:排气道分布合理,压射比压、增压比压均选高些。 ②排气道截面积:排气道截面积足够大,压射比压选高些。 5)内浇口速度 要求速度高,压射比压选高些。 (⑥温度 合金与压铸型(模):温差大,压射比压高些;温差小,压射比压低些。 8)压射速度的设定

如何选择压铸机

如何选用压铸机 压力铸造作为一种尺寸精度好、生产效率高的铸造方式,被广泛应用于汽车、摩托车、五金、玩具、电工、电子等行业的有色金属生产,并呈现出强劲的上升趋势。压铸机的选用是压铸生产的一个重要环节,对后续生产的产品质量、生产效率、产品成本、生产管理等有着非常重要的影响,以下就如何选用压铸机简要介绍。 1、根据产品的特点选择压铸机类型 1.1压铸机的分类: 压铸机通常按其压室的工作状态分为热室压铸机和冷室压铸机,热室压铸机的压室浸在保温坩埚内的液态金属中,压射机构安装在保温坩埚的上方;冷室压铸机的压室与保温炉是分开的,压铸时从保温炉中取出金属液注入压室后进行压铸。冷室压铸机按其压室与压射机构的位置区分,将压室和压射位置处于水平位置的称为卧式冷室压铸机,将压室和压射机构处于垂直位置的称为立式压铸机,立式压铸机中垂直压射并垂直方向开模的称为全立式压铸机。 1.2热室压铸机的特点 热室压铸机结构简单,操作方便,易于实现自动化生产;不需要浇铸程序,工序简单,生产效率高;热损失少,金属损耗少;金属液始终在密闭通道中,氧化夹杂物不易卷入,进入型腔的金属液干净,铸件质量好;压射比压小,压射过程中没有增压段;压室、冲头、鹅颈管、喷嘴等热作件寿命短,更换不方便。 目前的压铸生产中,热室机通常压铸生产锌、锡、铅等低熔点合金和小型、薄壁镁合金压铸件,多数合模力小于160T,大于400T的很少。而镁合金由于其成型特点,采用热室、冷室生产都有,生产镁合金的热室机,合模力通常小于650T。 1.3卧式冷室压铸机的特点: 冷室压铸机规格型号全面,对产品尺寸及合金种类的适应范围广,生产操作简便,生产效率高,可与自动化周边设备联机实现自动化生产,压射行程的分段控制、调节容易实现,对不同要求的压铸件工艺的满足性好。缺点是压射过程金属液热量损失大,金属液与空气接触,容易卷入氧化夹杂物及空气,对高致密度或要求热处理的产品须采取特殊的工艺。 目前卧式冷室压铸机主要用于铝、镁、铜等有色合金的生产,黑色金属的压铸应用极少。冷室压铸机合模力从几十吨到几千吨都有,目前最大的冷室压铸机为德国米勒万家顿生产的5500T压铸机。 1.4立式压铸机的特点: 立式压铸机的金属液压射过程中卷入气体少;方便于中心浇铸系统设置;维修与操作麻烦,生产过程中有切断和料饼推出程序,生产效率低;以中小型机为主,生产过程中用量较少;目前立式压铸机主要用于电机转子等特殊产品的压铸生产。随着卧室冷室压铸机压射性能的不断提高,为提高生产效率,目前微电机转子已越来越多的采用卧式冷室压铸机生产。 2、根据产品与模具方案选择压铸机规格 2.1计算锁模力 根据压铸产品选择压铸机,一项很重要的工作是计算压铸机的锁模力是否满足,压铸机的锁模力必须大于压铸时产品产生的涨型力,涨型力通常的计算方式为用模具分型面上承受金属压力部分的投影面积乘以铸造比压。如下图所示:

280T力劲压铸机工艺参数设定和调节技能

?280T力劲压铸机工艺参数设定和调节技能 ?发布时间:2013-7-8 11:23:07 来源:互联网文字【大中小】 ? 工艺参数的设定和调节技能 压铸生产中机器工艺参数的设定和调节直接影响产品的质量。一个参数可能造成产品的多个缺陷,而同一产品的同一缺陷有可能与多个参数有关,要求在试压铸生产中要仔细分析工艺参数的变化对铸件成形的影响。压铸生产厂家通常由专人设定和调节机器参数。下面以力劲机械厂有限公司生产的DCC280卧式冷室压铸机为例,说明压铸生产中主要工艺参数的设定和调节技能。 一、主要工艺参数的设定技能 DCC280卧式冷室压铸机设定的内容及方法如下: (1)射料时间:射料时间大小与铸件壁厚成正比,对于铸件质量较大、压射一速速度较慢且所需时间较长时,射料时间可适当加大,一般在2S以上。射料二速冲头运动的时间等于填充时间。 (2)开型(模)时间:开型(模)时间一般在2S以上。压铸件较厚比较薄的开型(模)时间较之要长,结构复杂的型(模)具比结构简单的型(模)具开型(模)时间较之要长。调节开始时可以略为长一点时间,然后再缩短,注意机器工作程序为先开型(模)后再开安全门,以防止未完全冷却的铸件喷溅伤人。 (3)顶出延时时间:在保证产品充分凝固成型且不粘模的前提下,尽量减短顶出延时时间,一般在0.5S 以上。 (4)顶回延时时间:在保证能顺利地取出铸件的前提下尽量减短顶回延时时间,一般在0.5S以上。 (5)储能时间:一般在2S左右,在设定时操作机器作自动循环运动,观察储能时间结束时,压力是否能达到设定值,在能达到设定压力值的前提下尽量减短储能时间。 (6)顶针次数:根据型(模)具要求来设定顶针次数。 (7)压力参数设定 在保证机器能正常工作,铸件产品质量能合乎要求的前提下,尽量减小工作压力。选择、设定压射比压时 应考虑如下因素: 1)压铸件结构特性决定压力参数的设定。 ①壁厚:薄壁件,压射比压可选高些;厚壁件,增压比压可选高些。 ②铸件几何形状复杂程度:形状复杂件,选择高的比压;形状简单件,比压低些。 ③工艺合理性:工艺合理性好,比压低些。 2)压铸合金的特性决定压力参数的设定 ①结晶温度范围:结晶温度范围大,选择高比压;结晶温度范围小,比压低些。 ②流动性:流动性好,选择较低压射比压;流动性差,压射比压高些。 ③密度:密度大,压射比压、增压比压均应大;密度小,压射比压、增压比压均选小些。 ④比强度:要求比强度大,增压比压高些。 3)浇注系统决定压力参数的设定 ①浇道阻力:浇道阻力大,主要是由于浇道长、转向多,在同样截面积下、内浇口厚度小产生的,增压比 压应选择大些。 ②浇道散热速度:散热速度快,压射比压高些;散热速度慢,压射比压低些。

压铸机参数

压铸机各项参数汇编 压铸机吨数压铸模模 厚(mm) 锁模行程 (mm) 压射行程 (mm) 压射室直 径(mm) 哥林柱内距 (mm) 哥林柱 直径 (mm) 射料量(铝 /kg) 压室法兰 (mm) 拉桿規格 液压油量 (l) 280 250-650 460 400 50/60/70 560 x560 110 1.06-2.07 101.6*12 M16-?26 600 400 300-700 550 500 60/70/80 620 x620 130 2.7-4.7 130*12 M16-?26 850 630(力) 350-850 650 600 70/80/90 750x750 160 4.3-7.2 165*15 M20-?32 1100 650(伊) 350-900 670 650 70/80/90 850x850 160 4.6-7.7 165*15 M20-?30 1500 900(伊) 400-950 760 760 80/90/100 960x960 190 7.1-11.1 200*20 M24-?32 1700 900(鋁) 200*22 1250(力) 450-1180 1000 880 100-140 1100x1100 230 13-25.4 240*25 ?2600 1600(力) 500-1400 1200 930 110-150 1250*1250 250 16.6-30.8 260*25 ?3000 1650(伊) 500-1400 1200 970 100-150 1180x1180 250 17-32 260*25 M24-?40 3600 2500(力) 800-1800 1500 1050 140-180 1500*1500 310 30.3-50.1 280*30 ?3700

压铸工艺总结知识点

压铸工艺与模具设计期末考试重点知识点与复习题 1、压铸过程循环图:清理模具-喷刷涂料-合模-浇料-压射-凝固-开模-推出-取出铸件。 2、金属填充理论有三种:喷射填充理论、全壁厚填充理论、三阶段填充理论。 3、熔点较低的锌、铝、镁和铜合金为常用的压铸合金。 4、常用压铸铝合金的代号: 铝硅合金:ZL101,Y102,ZL103,Y104,ZL105 铝镁合金:ZL301,Y302 铝锌合金:Y401 5、压铸合金与压铸机的选择? 铝合金:采用立式冷室压铸机, 锌合金:主要采用热室压铸机, 镁合金:既可以采用热室压铸机,也可以采用冷室压铸机, 铜合金:只采用冷室压铸机 6、压铸件的壁厚对铸件质量有何影响? 1)薄壁压铸件的致密性好,可相对提高强度和耐磨性 2)壁厚增加,内部气孔、缩孔也随之增加,应尽量减小并保持均匀 3)太厚质量不好,太薄金属填充不良,铸件成型困难 合理的壁厚取决于压铸件的具体结构、合金的性能、并与压铸工艺参数有着密切关系,通常以薄壁和均匀壁厚为佳。 7、压铸件上可以压铸出孔和槽的最小尺寸及深度,受到一定的限制,与形成孔和槽的型芯在型腔中的分布位置有关。压铸孔和槽的最小尺寸及其深度除受到一定的限制外,在深度方向应带有一定的铸造斜度以便抽芯。 8、分析题:P24-P27 其中有两个图要考,判断哪个正确,说明为什么合理? 9、压射力:是压铸机压射机构推动压射活塞的力,它来源于高压泵,可以压射压力和压射比压来表示。 压射比压:是压室内金属液在单位面积上所受的压力。 选择压射比压要考虑哪些因素?高的压射比压能提高铸件的致密性,过高的比压会导致粘模 应该考虑:1)铸件结构特性(壁厚、形状复杂程度、工艺合理性);2)压铸合金特性(结晶温度范围、流动性、密度、比强度);3)浇道系统(浇道阻力、浇道散热速度);4)排溢系统(排气道布局、排气道截面积);5)内浇道速度;6)温度(合金与压铸模的温度差) 选填充速度时:厚壁件高压低速;薄壁件高压高速 10、胀型力:压铸过程中,在比压的作用下,金属液充填型腔时,给型腔壁和分型面一定的压力 Fz=pbA Fz—模具分型面上的胀型力; pb—压射比压; A—压铸件、浇口和排溢系统在分型面上投影面积总和 11、压铸是压力铸造的简称。 压力铸造是将熔融的合金液注入压铸机的压室中,压室中的压射冲头以高压、高速将其充填到金属模具的型腔中,并在高压下冷却凝固成型为金属零件的一种方法。 压铸成型工艺:压力、充填速度、温度、时间。 压力的表示形式有压射力和压射比压两种。 压射力是指压铸机压射机构中推动压射活塞(压射冲头)运动的力,即压射冲头作用于压室中金属液面上的力。 压铸过程中压室内金属液在单位面积上所受到的压力称为压射比压,即压射力与压室截面积之比。 压射速度:压室内压射冲头推动金属液的移动速度,即压铸机压射冲头的速度(又称冲头速度)。 内浇口速度:是指金属液在压射冲头的作用下通过内浇口进去型腔时的线速度。

压铸机的基本知识

压铸机的基本知识 第一节压铸机的分类 压铸机一般分为两大类:即冷室压铸机和热室压铸机.冷室压铸机的结构特点是压射室和压射头不浸在熔蚀的金属液中,因 此,它不常期受热态金属的加热和熔蚀,故可压铸熔点较高的合 金,如:铜铝镁等。但它需要用人工或其它辅助设备将金属液 注入压室中,从而增加了辅助工序时间和金属的的热损失,因而 不如热室机效率高; 第二节压铸机的型号编制 依照中华人民共和国JB/T 3000-1991 <<铸造设备型号编制 方法>>,压铸机属于金属型铸造设备,其分类代号用字母J 来表示,压铸机的主参数为合型力,单位吨,折算系数为十 分之一,J **** 第三节压铸机的组成部分 组成部分: 1.机身部分; 2.合型部分; 3.压射部分; 4.液压系统; 5.电器控制系统; 6.润滑系统; 7.冷却系统; 8.安全门; 9.其它辅助设备 第一章压铸机的选型 第一节压铸机比压的确定 压射比压是确定压铸件成形及致密性的重要参数. 压射比压的过大就会提高压铸机吨位,从而增加压铸件的成本.

例如: 某铝合金铸件在分型面上总投影面积为400cm* cm 选压射比压P 为 50Mpa,即能满足铸件要求,因此选用( 400* 50/10= 2000KN< 2500KN) J1125 型2500KN压铸机即能加工压铸件,但如选用压射比压P70Mpa为就必须选用J1140A 型压铸机,从而千万不必要的浪费. 压射比压选的过小,就会使铸件产生充不满气孔等缺欠,从而影响铸件质量 . 压射比压一般按铸件的壁厚、复杂程度来选取, 常用的压铸合金所选用的压射比压见表3─1 表3─1 单位:mgf/cm*cm 压铸机压射比压在压铸机基本参数中已给出,它的计算公式如下: 4P1 P=──── ........................................(3─1) 10πD2 P─压射比压(Mpa) P1─压射力(Kg) D─压室直径(cm) 压铸机主要参数压射力在一定范围内是无级可调的,因此来选定某一压室直径后,通过调节压射力,来得到所需要的压射比压. 备,有助于发挥压铸机的效用,为您生产更满意. 第二节压铸机的合型力的确定 一、计算法确定压铸机的锁模力 锁模力是选用压铸机时首先要确定的参数,锁模力的作用主要是克服反压射力,锁紧模具的分型面,防止金属飞溅,以便压铸出合格的铸件. 压铸机的锁模力P可按公式93─2)计算: P=K(P反+P法)/100(吨) P反─压铸时的反压力(公斤) P法─作于滑块楔紧面上的法向反压力(公斤) K─安全系数,一般取K=1─1.3

压铸机参数调整

第三章冷室压铸机液压原理分析 (以DCC280为例分析液压系统各动作回路原理) 一. 首先来看各电磁铁得电顺序图: DCC280液压系统各电磁铁动作顺序表 动作信号 动作状态 名称 S1 S2 S3 S4 S5 S6 S7 S8 S9 S10 S11 S12 S13 S14 S15 S16 S17 启动+ + 常速合模运动+++ + 低压合模运动 ++++合模快转慢至终止 +++ 插芯入运动+++ + 射料一速运动 +++++射料二速运动 ++++++ 增压运动++++++ + 冲头跟踪运动+++ + + + 抽芯回运动+++ + 常速开模运动 ++++开模快转慢至终止 +++ 顶针进运动+++ + 顶针退运动+++ + 冲头回运动+++ + 调模厚运动+++ + 调模薄运动+++ + 二. 分析DCC280液压系统各动作原理: 1.启动:接通电源启动电动机、液压泵(双泵),S1、S2得电,比例压力阀V9自动控制在总压值, 液压油从油箱经过滤器V5吸入液压泵V6,通过液压泵吸油到系统油路中,并经卸荷溢流阀V7、比例压力阀V9卸荷。 2.合型(模)运动:合型(模)运动按三个动作顺序完成:常速合型(模)、低压合型(模)、合型(模)快转慢到终止。具体分析如下: 1)常速合模:比例压力阀V9切换至合模压力值,S1、S2、S3、S7得电,实现常速合运动。

进油:油箱→过滤器V5 →液压泵V6 →阀V10左位→阀V12右位→合开模液压缸V38左腔; 回油:合开模液压缸V38右腔→阀V12右位→冷却器V8 →油箱。 2)低压合模:比例压力阀V9切换至低压合模值,系统压力降至一定值,液压回路与“常速合模”相同,实现低压合模运动。 3)合模快转慢至终止:比例压力阀V9切换至合模快转慢压力值,S1、S2、S7得电,S3失电,实现合模快转慢至终止运动。 进油:油箱→过滤器V5→液压泵V6 →阀V10右位→阀V12右位→合开模液压缸V38左腔; 回油:合开模液压缸V38右腔→阀V12右位→冷却器V8 →油箱。 3.抽芯入运动:比例压力阀切换至相应压力值,S1、S2、S3、S10得电,实现抽芯入运动。 进油:油箱→过滤器V5 →液压泵V6 →阀V10左位→阀V14左位→抽芯液压缸V40上腔; 回油:抽芯液压缸V40下腔→阀V14左位→油箱。 4.射料一速运动:比例压力阀切换至总压值,S1、S2、S3、S12、S15得电,实现射料一速运动。 进油:油箱→过滤器V5 →液压泵V6 →比例流量阀V10左位→单向阀V22 →减压阀V23 →阀V24左位→射料液压缸Ⅴ41右腔; 回油:射料液压缸Ⅴ41左腔→阀V16 →油箱。 射料一速回油控制油:S12得电,插装阀V16的控制油→阀V15左位→油箱,阀V16打开。 5.射料二速运动:比例压力阀切换至相应压力值,S1、S2、S3、S12、S14、S15得电,分两路向射料液压缸供油,一路与射料一速运动供油路线相同,另一路由蓄能器V17供油,供油路线如下: 进油:油箱→过滤器V5 →液压泵V6 →阀V10左位→单向阀V22 →减压阀V23 →阀V24左位→射料液压缸Ⅴ41右腔; 另一路,蓄能器V17 的液压油→阀V26 →射料液压缸Ⅴ41右腔; 射料二速进油控制油:S14得电,插装阀V26控制油→V20左位→油箱,V26 打开。 回油:射料液压缸Ⅴ41左腔→阀V16 →阀V15左位→油箱。 射料二速回油控制油:S12得电,插装阀V16的控制油→阀V15左位→油箱,阀V16打开。 6.射料增压运动:比例压力阀切换至相应压力值,S1、S2、S3、S12、S14、S15、S17得电,在二速射料运动过程中,当射料液压缸压力达到设定值时开始增压。

压铸机的选用 压铸工艺参数的设定和调节

一、压铸机的选用步骤 1)根据铸件的技术要求、使用条件和压铸工艺规范核算压铸机的技术参数及工艺性,初选合适机型。 2)根据初步构想的压铸型(模)技术参数和工艺要求核算出压铸工艺参数及压铸型(模)外形尺寸,选用合适机型。 3)评定压铸机的工作性能和经济效果,包括成品率、合格率、生产率及运转的稳定性、可靠性、和安全性等。 二、压铸机的选用方法 1)在实际生产中,选择压铸机主要根据压铸合金的种类、铸件的轮廓尺寸和重量确定采用热室或冷室压铸机。对于锌合金铸件和小型的镁合金铸件通常选用热室压铸机。对于铝合金、铜合金铸件和大型的镁合金铸件选用冷室压铸机为主。立式冷室压铸机适合于形状为中心辐射状和圆筒形的、同时又具备开设中心浇道条件的铸件。 2)根据压铸件的材料、轮廓尺寸、平均壁厚、净重来选择压铸机型号规格。可通过计算来求得锁型(模)力的大小值、每次浇注量、压射室充满度等实际工艺参数作为选取机型的依据。 3)压铸型(模)大小应与压铸机上安装型(模)具的相应尺寸相匹配,其主要尺寸为压铸型(模)的厚度和型(模)具分型面之间的距离。必须满足压铸机基本参数的要求: ①压铸型(模)厚度H 设不得小于机器说明书所给定的最小型(模)具厚度,也不得大于所给定的最大型(模)具厚度,H设应满足如下条件 Hmin+10mm≤ H 设≤ Hmax-10mm 式中H 设—所设计的型(模)具厚度(mm); Hmin—压铸件所给定的型(模)具最小厚度,即“模薄”(mm); Hmax—压铸机所给定的型(模)具最大厚度,即“模厚”(mm)。 ②压铸机开型(模)后,应使压铸机动型(模)座板行程(L)即压铸型(模)具分型面之间的距离大于或等于能取出铸件的最小距离。 L≥L 取 如图1所示为推杆推出的压铸型(模)取出铸件的最小距离。 L取≥L 芯+L 件+K 式中,K 一般取10mm。

压铸工艺参数的设定和调节

压铸工艺参数的设定和调节 压铸生产中机器工艺参数的设定和调 节直接影响产品的质量。一个参数可能造成产品的多个缺陷,而同一产品的同一缺陷有可能与多个参数有关,要求在试压铸生产中要仔细分析工艺参数的变化对铸件成形的影响。压铸生产厂家通常由专人设定和调节机器参数。 一、卧式冷室压铸机主要工艺参数的设定和调节 下面以力劲机械厂有限公司生产的DCC280 卧式冷室压铸机为例,说明压铸生产中主要工艺参数的设定。 1. 主要工艺参数的设定 (1)射料时间:射料时间大小与铸件壁厚成正比,对于铸件质量较大、压射一速速度较慢且所需时间较长时,射料时间可适当加大,一般在2s 以上。射料二速冲头运动的时间等于填充时间。 (2)开型(模)时间:开型(模)时间一般在2s 以上。压铸件较厚比较薄的开型(模)时间较之要长,结构复杂的型(模)具比结构简单的型(模)具开型(模)时间较之要长。调节开始时可以略为长一点时间,然后再缩短,注意机器工作程序为先开型(模)后再开安全门,以防止

未完全冷却的铸件喷溅伤人。 (3)顶出延时时间:在保证产品充分凝固成型且不粘模的前提下,尽量减短顶出延时时间,一般在0.5s以上。 (4)顶回延时时间:在保证能顺利地取出铸件的前提下尽量减短顶回延时时间,一般在0.5s以上。 (5)储能时间:一般在2s 左右,在设定时操作机器作自动循环运动,观察储能时间结束时,压力是否能达到设定值,在能达到设定压力值的前提下尽量减短储能时间。 (6)顶针次数:根据型(模)具要求来设定顶针次数。 (7)压力参数设定在保证机器能正常工作,铸件产品质量能合乎要求的前提下,尽量减小工作压力。 选择、设定压射比压时应考虑如下因素: 1)压铸件结构特性决定压力参数的设定。

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