1420冷轧连续退火炉剖析
冷轧连续退火炉工艺工作总结
目录摘要 (2)一、引言............................................................................................................................................................ ３二、主体............................................................................................................................................................ ３（一）、安全.............................................................................................................................................. ３1、安全教育培训.............................................................................................................................. ３2、机械点检安全规程...................................................................................................................... ４3、岗位安全生产职责...................................................................................................................... ５（二）连退机组工艺................................................................................................................................ ５1、连退机组的主要任务及原理 ...................................................................................................... ８1.1连退机组主要任务.............................................................................................................. ８1.2、机组工艺原理................................................................................................................... ８2、连续退火工艺及设备.............................................................................................................. １０2.1 入口密封室..................................................................................................................... １１2.2 预热/无氧化加热炉...................................................................................................... １２2.3 1＃炉喉........................................................................................................................... １２2.4 辐射管加热段................................................................................................................. １３2.5 均热段............................................................................................................................. １４2.6 2＃炉喉.............................................................................................................................. １５2.7 管冷段........................................................................................................................... １５2.8 膨胀节........................................................................................................................... １６2.9 保护气体循环喷射冷却器 ............................................................................................. １７2.9 出口密封室..................................................................................................................... １８2.10 最终气体喷射冷却....................................................................................................... １９三、总结........................................................................................................................................................ ２０（一）、收获与总结.............................................................................................................................. ２０（二）、对学校开设课程的建议.......................................................................................................... ２１致谢：............................................................................................................................................................ ２１摘要：硅钢被誉为钢铁行业的“工艺品”，广泛的应用于各种电机和变压器的中心部件，其制造工艺复杂，装备总类多，设备自动化程度较高，生产过程困难，对各项指标的要求较高。
冷轧带钢的退火缺陷及原因分析
冷轧带钢的退火缺陷及原因分析粘结、氧化色和性能不合是冷轧薄板退火工序中存在的三大问题，尤其是粘结与氧化色这两种缺陷较为突出。
一、造成粘结的原因1、张力过大。
张力是引起钢卷粘结的主要原因之一。
张力包括轧机的轧制张力和卷取张力。
张力过大时，会使保护气体的气流循环不好而产生热阻滞，使钢板发生粘结。
2、板形不良，板形不好会使带钢在纵向上出现两边厚，中间薄或两边薄，中间厚或边浪、中间浪，多条浪及周期性局部浪形等，经高温退火后，都能产生粘结。
3、卷取时出现参差不齐的溢出边，带钢卷取不齐，特别是较薄的板子，容易产生粘结。
4、乳化液不纯。
乳化液中有杂物，经退火蒸发后残留于钢板与钢板之间，如吹除不净，也会产生粘结。
5、超温。
如果炉内出现严重超温时，也必然会引起粘结。
主要原因是，测量温度热电偶失控。
6、炉内保护气体循环不良。
由于装炉堆垛不符合要求，致使保护气体在炉内循环不好，使炉温不均匀，个别部位形成热阻滞严重，温差大而发生粘结。
7、对流板变形，表面平整度、光洁度差而影响钢卷边缘的气体循环，形成粘结。
8、堆垛过重。
主要指极薄板，如果堆压太多则极可能带来粘结。
9、退火参数选择不当。
针对不同规格、钢种的钢卷应采取不同的退火工艺参数。
二、造成氧化的原因1、系统不封闭。
2、保护罩“鼓肚”、破裂及法兰盘变形。
3、密封圈老化与破损。
4、冷却器破裂。
5、高温出炉。
如果不按工艺要求生产，抢产量而高温出炉，也是会使钢卷氧化的。
6、温控系统故障。
无论是测量、变送、记录，只要一个环节有问题，退火曲线所记录的温度就不会准确，这也是氧化的重要因素。
7、保护气体吹洗不充分，内罩里和外部快冷系统里的空气排除不干净。
另外，如果是残留乳化液过多或湿度较大的钢卷，则吹洗时间应比一般情况下要多一些，否则也达不到光亮退火。
8、在刚开始喷淋快速冷却时，分流的保护气体由于冷却后其体积突然缩小而造成炉内压力差引起内罩负压，而导致空气侵入。
9、保护气体露点高。
露点高的，说明保护气体中含水量高，这必然会给退火钢卷带来氧化色。
冷轧带钢退火原理及连退炉内露点测量与控制综述
冷轧带钢退火原理及连退炉内露点测量与控制综述摘要结合首钢京唐公司冷轧连退炉机组实例，分析了带钢退火原理，同时对连退炉露点进行论述，并积极总结经验，对连退炉内露点的测量与控制提出方法和措施。
经过一段时间的试运行，取得了一定的效果，有效控制了连退炉内露点的分布量，提高了带钢表面质量和退火后的机械性能。
关键词冷轧；带钢；连退炉；露点前言连续退火是连续地将带钢加热到一定温度保温后再冷却的工艺。
退火目的是使热轧带钢软化、消除内应力、恢复塑性、改善带钢的金相组织[1]。
带钢经冷轧变形后，金属晶粒将沿着变形的方向被拉长。
冷变形会引起晶粒取向的转动，从而在多晶体内形成一定类型的织构[2]。
其内部组织产生大量位错，形成胞状结构，产生加工硬化，使带钢的强度和硬度大大提高，而塑性、韧性、冲压性能降低，给进一步的冷加工带来困难。
金属内部组织发生晶粒拉长，晶粒破碎和晶体缺陷而导致金属内部自由能升高，处于不稳定状态，为了消除这种不稳定状态及所产生的缺陷，使其塑性、韧性提高，强度、硬度下降，所以需要对冷轧产品进行退火处理。
1 冷轧板退火原理形变金属的退火又称再结晶退火，是冷轧薄板生产过程中的关键工艺环节，直接影响带钢最终的产品质量。
再结晶退火就是将冷变形后的金属加热到再结晶温度以上、Ac1以下，保持适当时间，使其具有较高的原子活动能力，其晶粒的外形便开始发生变化，从破碎拉长的晶粒重新结晶为均匀等轴晶粒后进行冷却从而消除加工硬化的热处理工艺[3]。
再结晶退火主要经历回复、再结晶和晶粒长大三个过程[1]。
2 首钢京唐公司冷轧连退炉设备概况首钢京唐公司冷轧2230退火机组是主要生产机组，年处理量为000t，产品以高质量表面的汽车板、家电板为主，生产的品种包括：CQ、DQ、DDQ、EDDQ、SEDDQ、CQ-HSS、DQ-HSS、DDQ-HSS、BH-HSS、DP-HSS、TRIP-HSS等[4]。
2230连退机组采用德国SMSD 的连续退火技术，可以生产0.40-2.5×1000-2080mm，产品品种涵盖CQ～SEDDQ各种级别的深冲冷轧板，以及抗张强度为780Mpa高强度级别的钢板（预留980Mpa超高强钢的生产能力）。
浅析连续退火炉的温度控制
三 、结 语
对 于燃 烧控 制 ，实 际应 用 中 ，存在 调节 时问相 对较 长 ， 生产 过程 由于 阀 门开度 与流量存 在 非线 性 ，使 常规 燃烧控 制 技术 难 以进行 有效 的控 制 。因此 ，我们 将进一 步研 究高 水平
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浅 析 连 续 退 火 炉 的温 度控 制
◆王
摘要 ：带钢加热过程是一个具有大惯性滞后、多变量的复杂工况系统，而且连续退火炉处理的带 钢 品种规格 多，带钢速 度 变化频繁 ，采 用常规 的控制 方 法无 法 实现控 制 目标 。本 文就 我厂镀 锌线 退火
炉温度控 制进行 简要说 明。
琦
关键 词 ：退 火炉 ；温度控 制 ；调节
一
、
退火炉 工艺技术概况
一
该 回路 控制设 备保持 过程变 量 （ Ｐ Ｖ ） 严格接 近来 自监视 系
统 的设 定点 （ Ｓ Ｐ ） 。 回路 的输 出 （ ＯＵ Ｔ ） 是 调节 阀 的需 要位 置 。 旦Ｓ Ｐ＞Ｐ Ｖ， 阀打开 ；反之 ， 若Ｓ Ｐ ＜ Ｐ Ｖ，则 阀关 闭。
无扰 切换 。
性 能 指标 。带 钢连 续 退火 炉 的出 现 ， 克 服 了过 去 罩式 退火 炉 生产 效率 偏 低 、热均 匀性 较 差等 不足 ， 目前 已被 广 泛地 应用 于带 钢热 处理 工艺 。带钢 连续 退火 炉从炉 型上 主要 分 为卧式
和立 式两 大类 ，而 相对 于两种 不 同的炉 型 ，采 用 的热处 理工
段为例 对其温 度控制 进行说 明 。
出的命令 （ 启动 ，停止 ，复位，等等 ） 。每个烧嘴装有火焰
冷轧连续退火炉炉底辊结瘤原因分析及防范措施
冷轧连续退火炉炉底辊结瘤原因分析及防范措施摘要：文中阐述了冷轧连续退火炉结瘤对镀锌产品质量的影响，分析了炉底辊表面结瘤的主要原因，并从带钢轧制过程中表面污染物的控制和炉底辊辊面处理两方面提出了有效的防范措施。
关键词：冷轧；退火炉；炉底辊；结瘤热轧带钢在轧机高速轧制过程中，在轧制力的作用下，带钢产生变形的同时会释放出大量的轧制热。
因此在该过程中需要由大量乳化液进行降温，同时乳化液还会在轧辊与带钢间形成一层润滑油膜，以降低两者间的摩擦力。
然而在实践过程中带钢表面依然会有部分铁粉脱落，部分铁粉被乳化液冲刷带走，另一少部分附着在了冷轧带钢表面，并带入到下个工序。
此外，少量乳化液在高轧制热的作用下破乳形成油膜，润滑的同时与铁粉混合，从而增加了铁粉在带钢表面的附着力，即使经过冲刷和吹扫也难以脱落。
在冷轧带钢表面附着有污染物是不可能完全避免的，其正常范围是600～800 mg/m2。
当带钢进入到连续退火炉时，这些污染物很容易粘附在炉底辊表面，长时间的不断积累形成结瘤，从而严重影响镀锌产品质量。
1结瘤对镀锌产品质量的影响在连续热镀锌机组中，连续退火炉是关键的工艺段组成部分，退火炉内安装有大量炉底辊，其主要作用是托起带钢，避免带钢刮蹭炉壁。
在生产过程中，发现带钢表面有明显的划痕，利用设备检修在对炉底辊进行抽出检查时，发现辊面存在严重的结瘤现象，辊面结瘤造成带钢表面缺陷，严重影响镀锌产品的板面质量，从而造成严重的经济损失。
经调查，这些炉底辊上线时间仅有4个月。
2结瘤原因分析在冷轧板连续退火过程中，为了保护板面不会因高温而产生氧化物，同时还原带钢表面少量的氧化物，退火炉内的气氛需采用惰性和还原性气体（通常为N2加5%的H2）。
低碳钢板生产时，炉内温度最高可达850℃。
带钢在炉内向前运行的同时，炉底辊托着带钢转动，由于炉底辊通常为从动辊，在阻力和转动惯量的作用下，辊面与带钢表面会因速度不匹配发生少量的相对滑动。
辊子表面组织在高温环境下硬度降低、变软，单位表面的微凸体含量增多，接触面积增加，热扩散效果增加，在微凸体部位易形成附着性结瘤。
连续退火炉温度控制系统探析
连续退火炉温度控制系统探析发表时间：2020-12-31T15:08:57.060Z 来源：《科学与技术》2020年9月第26期作者：陈鹏远[导读] 退火是带钢冷轧生产的主要工艺手段，连续退火炉是辅助退火工艺的设备，其主要用途是金属热处理，陈鹏远中冶南方（武汉）热工有限公司湖北省武汉市 430205摘要：退火是带钢冷轧生产的主要工艺手段，连续退火炉是辅助退火工艺的设备，其主要用途是金属热处理，而设备的功能参数直接影响到金属加工效果，所以本文围绕连续退火炉进行深入研究，掌握连续退火炉工艺技术情况，考虑退火工艺生产应用需求，分析连续退火炉温度控制系统，按照生产要求对生产各阶段进行温度把控，以此发挥连续退火炉在生产中的功能作用，稳定连续退火炉各阶段的温度，将温度控制在合理区间中，由此提升退火工艺生产效果。
以下将围绕连续退火炉工艺技术进行细致分析，提出连续退火炉温度控制系统的关键要素，介绍硬件配置、连续退火炉与辐射管加热区在炉温控制方面的内容。
关键词：连续退火炉；温度控制系统；动态特性；炉温控制连续退火炉控制系统可以发挥连续退火炉在退火处理工艺应用中的作用，在连续退火炉持续加热的过程中，通过控制系统将温度维持在满足生产需求的范围中，让退火炉中的带钢迅速加热到退火温度，按照生产需求维持温度，保证温度拥有均衡的特质，提升金属加热效果。
为了在最大程度上发挥退火炉温度控制效果，需要加强退火炉工艺技术研究程度，还应该分析工艺生产对温度的需求，完成温度控制，借助连续退火炉控制系统将温度控制在理想的值域中，以此发挥连续退火炉的效能。
一、退火炉工艺技术退火是带钢冷轧生产中极为重要的工艺方式，退火工艺先后经过加热、保温与冷却等工艺加工方式，通过一系列的加工处理方式达到工艺目的，在带钢冷轧生产中带钢内部晶相组织意义非凡，连续退火炉加工方式与传统罩式退火炉相比生产效率高，同时可以解决热均性低下的弊病，因为退火炉工艺具备的多种优势，已经成为众多制造企业青睐的钢热处理工艺[1]。
冷轧连续退火炉内断带原因分析.
第3 1卷第1期2 0 0 9年1月工业炉IndustrialFurnaceV01.3lNo.1Jan.2 0 0 9冷轧薄板连续退火线炉内断带原因分析童庆年(马钢(合肥)钢铁有限责任公司冷轧板项目部，安徽合肥2 3 0 0 1 1 ) 摘要：通过对冷轧薄板连续退火线断带情况进行统计分析，得知其断带发生的部位多集中在连续退火炉内，断带原因主要表现在原料、设备及操作等方面。
并且在不同生产阶段发生断带的原因各不相同。
关键词：冷轧薄板；连续退火炉；断带；原因分析中图分类号：TG156.26文献标识码：E文章编号：1001 —6988 (2009) 01—0024—03StudyonStripBreakagelnsideFurnaceofContin uousAnnealingLineofColdRolledSheetTONGQing—nian(co 纪RolledSheet 删ectDepartmentofMasteel(Hefe i)lro n & SteelCo.,Ltd, H咖i23001 1,China)AbstractzAccordingtothestatisticsa ndanalysisonthestripbreakagesofcontinuousannea lingline,itisfoundthatmoststripbreakagesoccurinsidefumace.andthereasonsaboutstripbreakagesmainlylieintheaspectsofrawmaterial,equipmentandoperationetc.Meanwhileitisalsofo undthattherearesomedifferentreasonsofstripbreakagesduringdifferentpro ductionperiods.Keywords:coldrolledsheet;continuou sannealingfurnace;stripbreakage;reas onanalysis冷轧薄板连续退火生产线由于生产周期短、机组产量高、品种范围广、生产稳定、优质高效等特点，近年来得到飞速发展。
冷轧板的退火工艺：连续退火和罩式退火的比较
冷轧板的退火工艺：连续退火和罩式退火的比较冷轧产品是钢材中的精品，属高端产品，具有加工精细、技术密集、工艺链长、品种繁多、用途广泛等特点。
国际钢铁工业发展实践表明，随着经济社会发展，冷轧产品在钢材消费总量中的比重在不断提高，并发挥着越来越重要的作用。
冷轧后热处理是冷轧生产中的重要工序，冷轧板多为低碳钢，其轧后热处理通常为再结晶退火，冷轧板通过再结晶退火达到降低钢的硬度、消除冷加工硬化、改善钢的性能、恢复钢的塑性变形能力之目的。
冷轧板的再结晶退火在退火炉中进行，冷轧板退火炉分为罩式退火炉和连续退火炉，罩式退火炉又分为全氢罩式退火炉与普通罩式退火炉。
冷轧板退火技术的发展与罩式退火炉和连续退火炉的发展是密不可分的[10]。
退火工艺流程如图2.1所示：图2.1 退火工艺流程示意图表2.4 某钢厂罩式退火炉工艺参数热点/冷点温度CQ:710℃/640℃DQ:710 ℃/660℃DDQ:710 ℃/680℃HSLA:680℃/660℃一般生产中CQ、DQ热点和冷点温度差要大一些。
分别为90 ℃、70 ℃开始喷淋冷却温度内罩表面温度200 ℃,卷心温度:380℃左右生产调试中进行检测试验以确定不同钢卷开始喷淋冷却工艺出炉温度160 ℃出炉吊至终冷台冷却到平整温度约40 ℃图2.3 典型的罩式炉退火工艺温度曲线图罩式退火工艺罩式退火是冷轧钢卷传统的退火工艺。
在长时间退火过程中，钢的组织进行再结晶，消除加工硬化现象，同时生成具有良好成型性能的显微组织，从而获得优良的机械性能。
退火时，每炉一般以4个左右钢卷为一垛，各钢卷之间放置对流板，扣上保护罩(即内罩)，保护罩内通保护气体，再扣上加热罩(即外罩)，将带钢加热到一定温度保温后再冷却。
罩式退火炉发展十分迅速，2O世纪7O年代的普通罩式退火炉主要采用高氮低氢的氮氢型保护气体(氢气的体积分数2％～4％，氮气的体积分数为96％～98％)和普通炉台循环风机，生产效率低，退火质量差，能耗高；为了弥补普通罩式炉的缺陷，充分发挥罩式炉组织生产灵活，适于小批量多品种生产，建造投资灵活，可分批进行的优点，7O年代末奥地利EBNER公司开发出HICON／H 炉(强对流全氢退火炉)，8O年代初德国LOI公司开发出HPH炉(高功率全氢退火炉)。
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Analysis on the Continuous Annealing Furnace for 1420 Cold Tandem Mill
Shao Qibin ( Veteran Carders Department)
ABSTRACT The new technologies adopted and main features of the continuous annealing train introduced for 1420 mm cold tandem mill project ,which is the most advanced equipment for the annealing of black sheet ,are discribed in the article.
镀锡板生产的传统工艺是冷轧后的轧硬卷 , 先经电解清洗脱脂 ,然后在罩式炉中退火 ,再经双 机架平整机平整 (或二次冷轧) ,其后进行电镀锡 。 必要时在镀锡之前在准备机组上对原板进行切 边 、矫直 、缺陷检查等预处理 。采用这种传统工艺 的主要缺点是周期长 ,退火温度不均 ,板形和表面 质量欠佳 。连续退火联合机组于 1972 年问世 ,集 表面清洗 、退火 、平整 (矫直) 、精整等工序于一体 , 实现高速连续化生产 ,大大缩短了退火周期 。经 连续退火联合机组处理的带钢在材质均匀性 、板 形和表面质量上都优于罩式炉退火 。在连续退火
在立式退火炉上炉辊是一个重要部件 ,为提 高高温条件下炉辊的寿命 ,普遍采用耐热钢离心 浇注 。在 2030 CAPL 炉上炉辊未经表面处理 ,在 连续使用中一些炉辊表面结瘤 ,炉辊表面硬度不
24 宝 钢 技 术 1999 年第 3 期
3 1420 冷轧连续退火机组的主要新技术 311 采用可靠的 R2OA 工艺
R2OA工艺是缓冷 ———快速冷却 ———再加热
邵其滨 1420 冷轧连续退火炉剖析
23
表 1 2030 CAPL 和 1420 CAPL 主要工艺参数的比较
序号 比较项目
2030 CAPL
1420 CAPL
再加热 (RH)
1
1 过时效 (10A)
12
17
2 过时效 - 1 (20A - 1)
14
21
2 过时效 - 2 (20A - 2)
22
二冷 (2C)
5
5
水淬 (WQ)
4
10 平整机型式
单机架四辊轧机 双机架六辊
HC 轧机
11 平整方式
湿平整
干平整
12 年产斜过时效过程的总称 ,示意图见图 1 。在 带钢经加热 、均热达 710 ℃时实现再结晶后 ,先缓 冷到 670 ℃(对改善材质的延性有利) ,即进行快 速冷却 ,目的为使再结晶后溶解在铁素体中的碳 继续保持在过饱和固溶状态 ,快冷后又立即加热 到时效温度 (400 ℃左右) ,使过饱和固溶碳加快析 出 。但随着固溶碳不断析出 ,铁素体内碳过饱和 度减少 ,析出速度变慢 ,工艺上采用缓慢降低过时 效温度 ,相当于改善了铁素体内碳的过饱和度 ,因 此过时效阶段温度曲线呈倾斜线 ,使最后残余的 固溶碳含量降至最低 ,对改善材质的抗时效性和 延性十分有利 。实践证明深冲用铝镇静钢的快速
图 1 1420CAPL R2OA 工艺示意图 312 炉子加热及有关设备的技术水平有新提高 31211 采用鼓 —抽方式的燃烧控制
加热段 ( HF) 共设 263 支 W 型辐射加热器 ,布 置在炉内带钢行程的两侧 ,实现间接加热 ,沿辐射 管的管长温度分布比较均匀 。主烧嘴使用混合煤 气 ,点火烧嘴使用焦炉煤气 ,燃烧控制采用“鼓 — 抽”方式 (见图 2) 。助燃空气由风机鼓入辐射加 热器 ,并由燃烧废气将空气加热 。它不同于2030 CAPL 是靠辐射管内负压自然吸入的空气 ,有利于 控制空气 、煤气的流速 。空气和煤气的流量通过 交叉限幅控制电路使空燃比控制稳定 ,温度调节 更加准确 ,实现低空燃比 ,废气排放量减少 ,对环 境有害的 NOx 含量也减少 , 节约燃料约 10 %～ 15 %。 31212 选择新的炉辊材质
图 4 炉内张紧辊示意图
314 高速通板技术 1420 CAPL 工艺段带钢运行最高速度选择为
880 m/ min ,是目前世界上第三条高速连续退火炉 机组 。在连续退火处理过程中 ,带钢依靠炉辊转 动在温度不同的各区域快速上下往返运行 ,带钢 在不同的温度场内热膨胀是不等的 ,容易产生热 瓢曲 、边皱 、跑偏等现象 。为了防止和克服这些现 象 ,本机组采用了以下技术和装置 。 31411 防瓢曲与边皱的控制装置
22 宝 钢 技 术 1999 年第 3 期
1420 冷轧连续退火炉剖析
邵其滨 (老干部处) 摘要 宝钢 1420 冷轧工程引进的连续退火机组 ,是镀锡原板退火处理的最先进设备 。概 要介绍了连续退火炉采用的新技术 ,剖析其主要特征 。 关键词 冷轧带钢 镀锡原板 连续退火
为满足软质镀锡板 T215 (DI) 、T3 (DI) 的处理 要求 ,本炉子冷却方式不同于常见的冷却方式 ( GJC) ,采用新型的高速喷气冷却 ( H - GJC) ,其特 点有 :
(1) 冷却速度快 ,可达 100 ℃/ s ,比常规冷却速 度有较大的提高 (见图 3) 。
图 3 高速冷却方式的冷却速度 (2) 为使运动着的带钢与喷气冷却喷嘴的间 距保持一定又不碰撞 ,风箱的间距可调控 。在风 箱喷气侧面上突出圆柱状喷嘴的分布和断面大 小 ,使冷却系统具有最小能耗和一致的热传导系 数。 (3) 采用的喷嘴系统能形成平滑的气回流 ,从 而使板宽方向实现均匀冷却 。
2030 CAPL 上加热段 、均热段 、过时效段等各 段炉内都采用轻质耐火砖砌成 ,长期使用中出现
耐火材料剥落 、粉化 ,对炉辊 、带钢都十分有害 。 本炉子上炉子内衬采用陶瓷纤维 ,具有重量轻 (体 积密度仅 01117～01145 g / cm3) ,低热惯性 (导热 系数 ≤670 J / mm) 的特点 ,而且衬里还用耐热不 锈钢板 (用于高温区) 或镀铝板 (用于低温区) 全封 盖 ,防止了陶瓷纤维材料的粉化对炉内的污染。 炉顶盖 、炉底盖内砌轻质耐火砖 ,外层也都用耐热 不锈钢板覆盖 ,使炉膛得到“净化”,对带钢表面清 洁的影响降到最低点 。 313 高速冷却( H - GJC) 技术的应用
(5) 快速冷却时带钢的颤动与炉内的张力有 关 ,调整合适的张力可减少颤动 ,因此 1C 炉的进 、 出口处设有张紧辊 ,使 1C 区保持着一定的张力 , 确保带钢稳定运行 (见图 4) 。
中在上炉辊与最上层的辐射管之间设置隔热板 , 形成炉辊室减少辐射管的热辐射对炉辊影响 ,并 在炉辊室内增设喷 (保护气体) 冷却管 ,调节炉辊 室的温度 ,有利于控制带钢的瓢曲或跑偏的产生 (见图 5) 。
6 机组总长 ,m
约 250
约 293
其中 :炉子长度 ,m
约 90
约 101
7 有效活套储量
入口活套 ,m
395
1 020
出口活套 ,m
570
1 720
8 碱洗与电解清洗槽型式
卧式
立式
9 退火炉组成及各段行程数
加热 ( HF)
16
18
均热 (SF)
8
20
缓冷 (SCF)
3
一冷 (1C)
4
2
邵其滨 1420 冷轧连续退火炉剖析
25
(4) 为防止快速冷却时带钢的颤动 ,在风箱纵 向之间设置可调的稳定辊 (12 支) ,使运动着的带 钢的自由波幅减少 ,减弱带钢的颤动 。在带钢宽 度方向冷却风箱分五段送风 ,中间一段设手动调 节挡板 ,两侧四段设电动挡板 ,有利于调节风量 , 特别当带钢宽度变化时确保宽度方向的冷却均 匀 ,不产生变形 。
2 1420 冷轧连续退火联合机组的概况 宝钢二期 2030 冷轧工程首次引进了连续退
火联合机组 (简称 2030 CAPL) 。该机组属世界上 早期的连续退火机组 ,主要生产冷轧板卷 。在近 十年的生产中不断暴露出其工艺 、装备上一系列 弱点 。1420 冷轧连续退火联 合 机 组 ( 简 称 1420 CAPL) 则是为满足生产镀锡板卷而引进的专用生 产设备 ,其技术和装备水平比 2030 CAPL 有很大 的发展和进步 ,其主要工艺参数对比见表 1 。
本炉子出口密封较为复杂 ,这是工艺的需要 , 因为经过二次冷却 (2C) 后 ,带钢要通过喷淋槽 , 淬水冷却 。为防止蒸汽侵入炉内 ,影响还原性气 氛 ,带钢在进入喷淋槽 、淬水冷却之前先经过出口 密封装置 ,在其密封钢套内除装有双层可调密封 辊外 ,还设有可调单层喷气挡板和可调双层喷气 挡板 ,在带钢周围形成严密的气封 ,层层阻截蒸汽 的上升入炉 ,这对带钢质量十分有利 。 31214 新型耐火材料的应用
内径 ,mm
610
508
出口钢卷规格外径 ,mm 1 200～2 470 1 200～2 000
内径 ,mm
610
420
4 卷重 ,t
< 45
715～2615
5 机组最高速度 ,m / min
320/ 250/ 320 1 060/ 880/
(入口/ 工艺/ 出口)
1 070
图 2 “鼓 —抽”方式燃烧控制示意图
够 ,易擦伤 ,对带钢表面质量有不良影响 。在本退 火炉上 ,为提高炉辊表面硬度和耐磨性能 ,部分辊 使用表面镀铬辊 。炉内张力辊和稳定辊为增强对 表面耐磨性 ,满足粗糙度要求和提高使用寿命采 用热喷涂炉辊 。在低温区域炉辊采用低合金钢离 心浇注 。 31213 炉子密封性能提高
为确保镀锡原板质量 ,防止炉内氧化 、脱碳 , 实现光亮退火 ,炉子的密封性十分重要 。虽然退 火炉是个庞然大物 ,整个炉壳采用钢板全密封 (检 修用炉顶盖和炉底盖在正常状态下压紧封闭) ,炉 子仅有一个出口和一个进口 。2030 退火炉的进 口密封采用陶瓷纤维毡式密封 ,磨耗快气密性不 理想 ;本炉子的进口密封采用带水冷套的密封辊 , 进口密封装置内还喷吹保护气体形成气封 ,并采 用气动调节密封辊辊缝 ,既使带钢自由通过又保 证气密性 ,对带钢表面擦伤现象将可避免 。