大型储罐施工方案
大型储罐保温施工方案
大型储罐保温施工方案一、施工准备1.审查设计图纸和施工方案，确保符合相关规范和标准要求。
2.准备所需的保温材料和工具，包括保温层用的保温板、保温浆料、绝热带、扣件等。
3.确定施工队伍，包括技术人员和工人，并进行培训和安全教育。
二、原材料准备1.保温板：根据设计要求，选择合适的保温材料，如聚苯板、聚氨酯板等。
2.保温浆料：选择符合使用条件的高温保温浆料。
3.绝热带和扣件：根据设计要求和保温层厚度选择合适的绝热带和扣件。
三、施工流程1.清理储罐表面，确保防腐层完好无损。
2.根据设计要求，安装绝热带和扣件。
3.确定保温板的铺设厚度和方向，组织工人进行铺设，保证保温板之间无缝隙。
4.使用保温浆料进行涂抹，确保整个储罐表面都覆盖到，并形成一层均匀的保温层。
5.检查施工质量，确保保温层的厚度和均匀性。
6.安装绝热带和扣件，确保保温层的稳固性。
7.进行保温层的表面处理，如刮平和抹平等，使其具有平整的外观。
8.覆盖防水层，以保护保温层。
四、施工注意事项1.施工过程中，所有人员必须穿戴好安全防护装备，如安全帽、防尘口罩、安全鞋等。
2.施工现场必须设立警示标志，确保施工安全。
3.施工过程中，严禁使用明火，以免引发火灾。
4.施工完毕后，对保温层进行质量检查，确保保温效果和施工质量满足设计要求。
5.技术人员应定期对保温层进行检查和维护，保证其使用寿命。
总结：大型储罐保温施工方案，涉及到多个步骤和材料，必须按照设计要求进行施工。
施工过程中，要注意安全，严禁使用明火，并对施工质量进行检查和维护。
只有遵循正确的施工流程和注意事项，才能确保保温层的质量和使用效果。
大型储罐施工方案
大型储罐施工方案1. 引言大型储罐是用于储存各种液体或气体的容器，在石油化工、化学工业、食品加工等领域有广泛应用。
本文将介绍大型储罐的施工方案，包括施工准备、施工流程、施工工具及安全注意事项等。
2. 施工准备在进行大型储罐的施工前，需要进行充分的准备工作。
2.1 设计评审首先，需要对储罐的施工图纸进行仔细的设计评审。
评审过程主要包括对图纸的合理性、安全性和施工可行性的评估，确保设计方案符合相关标准和规范。
2.2 材料准备根据设计图纸，准备所需的施工材料，包括钢板、焊材、涂料等。
确保材料的质量和数量满足施工要求，并做好材料的保管和清单记录。
2.3 施工人员培训对参与储罐施工的人员进行培训，包括施工工人、安全员等。
培训内容主要包括施工操作规程、安全操作要点以及应急处理等。
3. 施工流程大型储罐的施工流程包括以下几个主要步骤：3.1 地基处理首先，对储罐的施工场地进行地基处理。
这包括平整场地、清除杂物、清洁场地等准备工作。
3.2 钢板准备和预制根据设计要求，对所需的钢板进行准备和预制。
这包括切割、弯曲、焊接等工作，确保钢板的尺寸和质量符合要求。
3.3 钢结构安装在地基处理完成后，开始进行钢结构的安装工作。
这包括立柱、梁、框架等部分的安装。
在安装过程中，需要保证结构的稳定性和安全性。
3.4 焊接工作完成钢结构安装后，开始进行焊接工作。
这包括焊接储罐的壁板、底板以及焊接缝的检测和处理。
在焊接过程中，需要严格按照焊接工艺规范进行操作，确保焊接质量。
3.5 涂装工作储罐焊接完成后，进行涂装工作。
这包括涂装底漆、中间涂层和面漆等工序。
涂装工作需要注意环境温度和湿度，确保涂层的附着力和质量。
3.6 安装附件完成焊接和涂装后，进行储罐的附件安装工作。
这包括进出口管道、液位计、安全阀等附件的安装和连接。
3.7 管道连接和试压完成储罐及其附件安装后，进行管道的连接和试压工作。
在试压过程中，需要检查管道连接的密封性和稳定性，确保系统的正常运行。
大型储罐施工方案1
大型储罐施工方案1大型储罐施工方案1一、前期准备工作1.项目准备：确定大型储罐施工项目的具体要求、规模、工期和技术指标，并与业主进行充分沟通和确认。
2.技术准备：组织相关技术人员进行现场勘察和调研，了解施工地点的地质、气候、环境等情况，以便进行合理设计和施工方案的制定。
3.物资准备：根据项目需求，确定所需的施工材料、设备、机械和工具，并进行采购和安排。
4.人员组织：根据项目规模和施工周期，合理组织施工队伍和人员，并进行必要的技术培训和安全教育。
二、大型储罐的基础施工1.地基处理：根据地质调查结果，采取相应措施对施工地点的地基进行处理，确保地基的稳定和承载力。
2.基础布设：根据设计方案和技术要求，进行大型储罐基础的定位、标高和布置，并确保基础与地基之间的连接牢固。
3.钢筋加工：根据设计要求，对大型储罐的基础进行钢筋加工和安装，确保钢筋的位置准确、间距一致，并与基础牢固连接。
4.混凝土浇筑：按照设计方案和工艺要求，进行混凝土的搅拌、运输和浇筑工作，同时采取必要的措施防止混凝土裂缝和强度不足。
三、大型储罐的主体施工1.储罐制作：按照设计图纸和技术要求，进行储罐的制作和焊接工作，确保制作质量和安全性能。
2.储罐安装：根据现场实际情况和施工方案，进行储罐的吊装、定位和对接工作，确保储罐与基础、管道和附件的连接牢固。
3.密封处理：对储罐进行密封处理，包括对接缝和孔洞的补漏工作，确保储罐的密封性能和防渗功能。
四、大型储罐的附属设备施工1.管道安装：根据设计要求和施工方案，进行储罐周边的管道安装、连接和固定工作，确保管道的通畅和安全性能。
2.防火、防爆设施安装：根据安全规范和技术要求，进行防火、防爆设施的安装和调试，确保储罐的安全运行。
3.控制系统安装：根据设计要求和工艺流程，进行控制系统的安装和调试工作，确保储罐的操控和监测功能正常。
五、大型储罐的验收和交付1.工程验收：在施工完成后，按照相关标准和规范进行工程验收，确保储罐的质量和功能达到设计要求。
储罐工程焊接施工方案(3篇)
第1篇一、工程概况本工程为XX储罐项目，位于XX地区。
储罐总容量为XX立方米，包括XX座储罐，分别有XX立方米、XX立方米、XX立方米等不同规格。
储罐材质为XX，罐壁厚度为XX毫米，罐底厚度为XX毫米。
本次施工方案针对储罐主体结构进行焊接施工。
二、施工工艺1. 焊接方法：采用手工电弧焊（SAW）进行焊接，焊接方法应符合GB/T 985.1-2015《钢制焊接压力容器》的要求。
2. 焊材选择：根据储罐材质和焊接要求，选用相应的焊条，焊材牌号应符合GB/T 5293-2017《碳钢焊条》的要求。
3. 焊接顺序：按照先底板、后壁板、再顶板的顺序进行焊接。
4. 焊接设备：选用适合的焊接设备，如CO2气体保护焊机、电弧焊机等。
5. 焊接参数：根据焊材和焊接要求，确定焊接电流、电压、焊接速度等参数。
三、施工步骤1. 施工准备：对施工人员进行技术培训，确保其掌握焊接技术；准备施工所需材料、设备、工具等。
2. 罐底板焊接：先进行罐底板的焊接，采用先中心后边缘、先低后高的焊接顺序。
焊接过程中，注意控制焊接热输入，避免出现裂纹、气孔等缺陷。
3. 罐壁板焊接：罐底板焊接完成后，进行罐壁板的焊接。
先焊接罐壁板的中心线，然后逐渐向两侧扩展。
焊接过程中，注意控制焊接顺序、焊接速度和焊接热输入。
4. 罐顶板焊接：罐壁板焊接完成后，进行罐顶板的焊接。
采用先中心后边缘、先低后高的焊接顺序。
焊接过程中，注意控制焊接热输入，避免出现裂纹、气孔等缺陷。
5. 焊缝检查：焊接完成后，对焊缝进行检查，包括外观检查、无损检测等。
发现缺陷及时进行修复。
6. 焊接记录：记录焊接过程，包括焊材牌号、焊接参数、焊接顺序等。
四、质量控制1. 焊接质量应符合GB/T 985.1-2015《钢制焊接压力容器》的要求。
2. 焊接过程中，严格控制焊接热输入，避免出现裂纹、气孔等缺陷。
3. 焊接完成后，对焊缝进行检查，确保焊接质量。
4. 加强焊接过程的管理，确保焊接质量。
十万方大型储罐倒装施工方案
十万方大型储罐倒装施工方案一、施工背景二、施工准备1.确定施工场地，并对场地进行平整、清理，确保没有障碍物和杂物。
2.对施工现场进行测量，确定施工机械的位置和储罐倒装的具体要求。
3.调集所需的施工机械和设备，如起重机、吊车等。
4.安排人员到场施工，包括机械操作人员、安全员等。
三、施工步骤1.检查储罐的结构完整性和表面的光洁度，确保储罐没有任何损坏和污染。
2.准备好大型起重机，并将其稳定固定在施工现场。
3.将储罐放置在起重机下方，并使用吊车将储罐抬升至合适的高度。
4.将储罐倾斜至适当的角度，并进行固定。
5.检查储罐的安全固定，确保不会出现任何移动和倾斜的情况。
6.检查施工现场的安全措施，确保施工人员和机械的安全。
7.完成储罐倒装施工后，进行清理和整理现场，确保没有遗留杂物和施工垃圾。
四、安全措施1.施工现场要设置专门的警示标识，并采取必要的封闭措施，防止外来人员进入。
2.在施工现场设置专门的交通指示牌，指示人员和机械的行进方向，确保施工现场的交通畅通。
3.施工人员要佩戴个人防护用品，包括安全帽、防护服、防护手套等。
4.机械操作人员要经过专门培训，并具备相应的资格证书。
5.施工过程中，要定期检查机械设备的完好性和安全性能，确保其正常运行。
六、施工效果评估通过以上步骤的施工，储罐的倒装工作能够顺利进行，施工现场秩序井然，施工人员和机械的安全得到了保障。
七、总结十万方大型储罐倒装施工方案的制定和实施，为大型储罐倒装施工提供了具体的指导，保障了施工的顺利进行和人员、设备的安全。
但在具体施工过程中，仍需根据实际情况进行具体操作，并严格遵守相关的安全规范和操作规程。
大型储罐施工方案
大型储罐施工方案大型储罐施工方案1. 储罐选址储罐的选址需要考虑土地的承载能力和地质条件，以保证储罐的稳定性和安全性。
选址时应避免选择地势低洼、易积水和地震等自然灾害区域。
2. 土建施工土建施工包括场地平整、基础建设和罐体建设等。
场地平整时需要清理杂物和平整地面，确保施工的平稳进行。
基础建设包括混凝土浇筑、预应力张拉和钢筋焊接等。
罐体建设包括罐壁焊接、涂层涂装、防腐处理等。
3. 液体输送系统施工液体输送系统包括进料管道、出料管道和配套设备等。
在施工时，需要根据储罐的容量和用途确定管道的直径和材质，并进行焊接和密封处理，确保输送系统的稳定和可靠。
4. 监测系统施工监测系统包括液位监测、压力监测、温度监测和泄漏检测等。
在施工时，需要安装相应的传感器和仪表，并与控制系统连接，以实时监测储罐的运行状态和安全性。
5. 安全防护施工安全防护包括防火、防爆、防静电和防污染等。
在施工时，需要安装适当的防护设施，如防爆门、防静电地板和泄漏控制设备等，以确保储罐的安全运行。
6. 环境保护施工环境保护包括噪音控制、废水处理和废气处理等。
在施工时，需要采取相应的措施，如安装噪音屏障、建设废水处理设施和使用环保型材料等，确保施工过程对环境的影响最小化。
7. 工期管理在施工过程中，需要制定详细的施工计划和进度安排，确保各项工作按时完成。
同时，需要进行现场管理和监督，解决施工中的问题和协调各方的合作。
8. 质量管理施工过程中，需要严格控制质量，保证施工的合格性和安全性。
可以采取质检和抽查等方式，确保施工质量符合规范和标准要求。
综上所述，大型储罐施工方案需要考虑土地选址、土建施工、液体输送系统施工、监测系统施工、安全防护施工、环境保护施工、工期管理和质量管理等多个方面，以确保施工的安全和可靠。
储罐安装施工方案(3篇)
第1篇一、项目概述1.1 项目背景随着我国经济的快速发展，石油、化工、食品等行业对储罐的需求日益增加。
储罐作为储存、运输、加工各类液体、气体的重要设备，其安全、稳定运行对于企业的生产和发展具有重要意义。
本方案旨在为储罐安装施工提供一套科学、合理、安全的施工方案，确保储罐安装工程顺利进行。
1.2 项目内容本项目涉及储罐的安装施工，包括储罐基础施工、储罐本体安装、附件安装、电气设备安装、防腐保温、试压、验收等环节。
二、施工组织设计2.1 施工组织架构本项目成立项目经理部，下设施工技术部、质量保证部、安全环保部、物资供应部、人力资源部等部门，确保施工组织有序、高效。
2.2 施工人员配备根据工程量及施工要求，配备相应的施工人员，包括施工队长、技术员、安全员、电工、焊工、防腐工、保温工等。
2.3 施工进度计划根据工程量及施工要求，制定详细的施工进度计划，确保工程按期完成。
三、施工工艺及技术要求3.1 储罐基础施工3.1.1 土方开挖及基础垫层1. 根据设计要求，进行储罐基础土方开挖，确保基础底面平整、坚实。
2. 土方开挖过程中，应做好排水、防坍塌措施。
3. 基础垫层采用C15混凝土，厚度按设计要求进行施工。
3.1.2 基础垫层施工1. 混凝土浇筑前，对基础垫层进行清理，确保表面干净、无杂物。
2. 混凝土浇筑过程中，应严格控制混凝土的配合比及坍落度，确保混凝土质量。
3. 混凝土浇筑后，应及时进行养护，确保强度达到设计要求。
3.2 储罐本体安装3.2.1 储罐本体组装1. 按照设计图纸，将储罐本体分段进行组装，确保组装精度。
2. 组装过程中，严格控制组装间隙，确保储罐本体组装质量。
3.2.2 储罐本体焊接1. 焊接前，对储罐本体进行清理，确保焊接质量。
2. 焊接过程中，采用合理的焊接工艺，确保焊接质量。
3. 焊接完成后，对焊缝进行无损检测，确保焊缝质量。
3.3 附件安装3.3.1 附件选型1. 根据设计要求，选择合适的附件，包括进出口管道、人孔、排污口、液位计、安全阀等。
大型储罐内浮盘安装施工方案
一、工程概况本工程为某化工厂大型储罐内浮盘安装项目，储罐直径为Φ60米，罐高为20米，储罐容积为10000立方米。
内浮盘主要用于储存化学液体，具有密封性好、稳定性高等特点。
为确保储罐内浮盘安装质量，特制定以下施工方案。
二、施工准备1. 施工人员：组织具有相关经验和技能的施工队伍，并对施工人员进行技术培训和安全教育。
2. 施工材料：根据设计要求，准备内浮盘、密封圈、连接件等材料，并确保材料质量符合国家标准。
3. 施工工具：准备电动扳手、液压千斤顶、吊车、卷扬机等施工工具。
4. 施工场地：清理施工场地，确保场地平整、无障碍物。
三、施工步骤1. 内浮盘检查：对内浮盘进行外观检查，确保无划痕、裂纹等缺陷，并进行重量、尺寸等参数测量。
2. 基础处理：对储罐基础进行清理，确保基础表面平整、无杂物。
3. 内浮盘安装：（1）安装前，检查内浮盘密封圈是否完好，如有损坏，应及时更换。
（2）将内浮盘放置在储罐底部，确保内浮盘中心线与储罐中心线对齐。
（3）使用液压千斤顶将内浮盘缓慢提升至设计高度，同时调整内浮盘位置，确保内浮盘水平。
（4）在内浮盘上安装密封圈，确保密封圈安装牢固。
（5）检查内浮盘与罐壁的接触情况，如有间隙，使用密封材料进行填充。
4. 连接件安装：在内浮盘与罐壁连接处安装连接件，确保连接件安装牢固。
5. 检查与验收：对内浮盘安装质量进行检查，确保安装符合设计要求。
四、施工注意事项1. 施工过程中，确保施工人员安全，佩戴必要的安全防护用品。
2. 严格按照设计要求进行施工，确保内浮盘安装质量。
3. 注意内浮盘与罐壁的接触情况，确保密封良好。
4. 施工过程中，注意保护内浮盘和密封圈，避免损坏。
5. 施工完成后，进行验收，确保内浮盘安装质量符合设计要求。
五、施工进度安排1. 施工准备：3天2. 内浮盘安装：5天3. 检查与验收：2天总计：10天六、质量保证措施1. 严格遵循国家相关标准和规范进行施工。
2. 对施工人员进行技术培训和安全教育，提高施工人员的综合素质。
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§1施工方案§1.1总体施工方案１、液压提升倒装自动焊工艺a、本工程二台20000m3内浮顶罐采用液压提升倒装自动焊工艺进行施工，施工工艺流程图如后图所示。
b、罐底板、罐壁板在本部生产基地进行深度工厂化预制,利用进口的龙门自动切割机,切割下料和坡口加工一次成型。
c、油罐纵缝和环缝外口采用CO2气体保护自动焊，内口采用CO2气体保护半自动焊；油罐底板采用埋弧焊+碎丝焊。
液压提升倒装自动焊施工工艺流程图§1.2油罐预制方案１、罐底预制a、罐底预制主要是弓形边缘板和中幅板的切割。
罐底中幅板、边缘板采用净料预制技术，用龙门自动切割机切割钢板的直边和坡口，罐底边缘板弧线采用半自动火焰切割机切割。
罐底板预程序如下：●弓形边缘板的对接接头，宜采用不等间隙，外侧间隙宜为6-7mm；内侧间隙宜为8-12mm；●中幅板的宽度不得小于1000mm，长度不得小于2000mm；●底板任意相邻焊逢之间的距离不得小于200mm。
c、中幅板的尺寸允许偏差应符合下表的规定２、壁板预制a、壁板预制主要为板料检验、切割下料和滚圆三个过程，进行工厂化施工，壁板预制工艺流程如下：●底圈壁板纵缝，宜向同一方向逐圈错开，其间距不得小于500mm；●底圈壁板纵向焊缝与罐底边缘板的对接缝之间的间距不得小于200mm；●罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝之间的距离，不得小于200mm；与环向焊缝之间的距离，不得小于100mm；●包边槽钢对接接头与罐板纵向焊缝之间的距离不得小于200mm；●壁板宽度为1800mm，长度不得小于6000mm。
●壁板尺寸的允许偏差应符合下表：AEB壁板尺寸/测量部位e、壁板预制后用专用胎具进行存放和运输。
f、壁板卷制后，应直立在平台上用样板检查。
垂直方向用直线样板检查，其间隙不得大于1mm；水平方向上用弧形样板检查，其间隙不得大于4mm。
滚制过程中为保证质量，要使用专用引弧胎具，由于立缝自动焊接存在的角变形，所以壁板滚圆时，用样板检查二端弧度时要求预留一定量间隙，保证立缝自动焊完成后，立缝角变形为零。
§1.3油罐安装方案１、基础验收a、罐底安装施工前首先要完成基础验收工作，主要是对基础的方位、标高、水平度进行复测，重点要保证基础混凝土环梁表面的水平度、环梁径向宽度等，要求沥青砂层表面凹凸度小于规定值，沥青砂层表面应平整夯实,无突出的隆起、凹坑及贯穿裂纹。
b、在底板铺设前，油罐基础应按基础设计施工图及《立式圆筒形钢制焊油罐施工及验收规范（GB128-90）》的规定进行复查验收，有关技术要求为：●基础中心标高允许偏差为±20mm；●圈梁每10m弧长内任意两点的高差不得大于6mm，整个圆周长度内任意两点的高差不得大于12mm；●沥青砂垫层表面应平整密实，无突出的降起、凹陷及贯穿裂纹，其检查方法及技术要求如表所示。
●●２、罐底施工罐底施工工序点固焊接垫板，铺设中幅板，最后铺设扇形中幅板，吊装时用履带吊车将板吊至罐内就位。
d、罐底板焊接时，先点焊焊接边缘板外侧，再点焊焊接中幅板短缝，后点焊中幅板长缝，中幅板的点焊由中心向外的顺序对称进行，收缩缝不点焊，按焊接顺序要求分区焊接。
e、边缘板剩余对接缝及与中幅板连接的大圈收缩缝（龟甲缝）等壁板与罐底的大角缝焊完后再进行组对焊接。
f、边缘板对接焊缝焊接时防变形措如图所示：g、边缘板防翘曲变形措施垫板卡具罐底焊接完毕后，须作真空试漏，试验负压值不得低于53Kpa。
３、罐顶安装罐顶组装程序见下图所示。
罐底划线定位定位挡板焊接顶圈壁板组焊第二圈壁板组焊包边角钢组焊罐顶人孔、通气孔安装罐顶中心板组焊壁板组焊顶板组装焊接及焊缝检验拱顶伞型支架组装罐顶组装程序图在罐底板上划出顶圈壁板安装圆，并沿圆周线内侧每隔300mm处点焊一块尺寸为80×60、δ10定位档板，以保证壁板的椭圆度，见下图①顶圈壁板①②垫板③档板②③④罐底板a、④b、顶圈壁板安装示意图c、顶圈壁板按排板图进行组装，组装焊接后，其上口水平和铅垂的允许偏差应符合下表。
顶圈壁板组焊允许偏差表名称上口水平水平半径铅垂允许偏差（mm） 2 6 3d、顶圈壁板检查合格后，安装包边角钢。
组装前，应在钢平台上，用弧形样板检查其弧度和翘曲度。
包边角钢的组焊顺序为：角钢对接缝→内部断角焊缝→外部搭接连续角焊缝。
组装焊接后，包边角钢高出壁板的局部允许偏差为±4mm，包边角钢应紧贴壁板，其间隙不应大于2mm。
e、在第十一、第十圈壁板安装后，进行单层双向子午线穹形网壳的施工。
网壳的施工质量应符合《立式圆筒形钢制焊接油罐单层双向午线穹形网壳罐顶施工技术条件》的要求。
f、顶板组装时，在包边角钢和临时支撑架槽钢圈上，划出每块顶板的位置线，并焊上组装定位挡板。
g、上顶板时，按轴线两边对称同时进行。
４、壁板安装a、壁板组装前，应对预制的壁板进行复检，合格后方可组装。
b、组焊第二圈壁板的同时，安装胀圈和液压提升装置。
c、罐顶组装后，在顶圈、第二圈壁板外侧圈第三圈壁板按排版图，在其中的一条纵缝处留活口，并安装拉紧装置，其余纵缝进行焊接。
h、均匀布置液压提升架。
提升架应设置在平实地方，亦应错开焊道，以免影响射线探伤。
液压提升架按需要进行布置。
i、在液压提升架底部铺设一块δ18垫板，且用水平仪或线锤附测量提升架两个方向的垂直度，找正后与罐底板点焊固定，并用∠80×8作斜撑加固。
j、在距罐壁板底边缘300mm处，安装[20＃胀圈，用来保证壁板组对的椭圆度及防止罐体提升时发生变形。
胀圈与罐壁用龙门卡具、销子及防滑挡板等连接。
胀圈安装时，应用水平仪找平，防止提升时罐体倾斜。
k、安装液压提升装置及液压控制管路，准备就绪后检查所有机具是否正常，然后准备顶升。
l、启动油压泵进行顶升，当壁板顶升到预定高度后就位，停止提升。
收紧拉紧装置，使当圈壁板与上圈壁板对齐，打好塞块，点焊环缝，使壁板固定，再焊接预留收缩缝，然后进行环缝焊接。
对罐壁找圆。
m、重复上述步骤完成其余数圈壁板的组装。
５、劳动保护及附件安装a、盘梯制安在壁板组装的同时，将已预制的盘梯加强板、侧板、踏步及三角架部件焊接在本体壁板相应位置上，待壁板组装完成后，再安装栏杆及其它连接件。
b、接管安装附件安装前应按设计图纸进行定位划线，并检查其尺寸准确无误后方可开孔。
为减少开孔与焊接产生热应力，罐壁人孔与罐顶透光孔开孔作业前，在上下两侧应焊接加强弧板，减少内应力的产生。
附件接管外伸长度的允许偏差为±5mm，接管中心偏差不得大于10mm，开孔补强板的曲率应与罐体曲率一致。
开孔的补强圈焊完后，应检查焊接的严密性，无渗漏为合格。
c、加强圈安装加强圈组对时，对曲率充分检查一边安装一边调整并考虑到焊接变形，采反变形措施，组对时特要注意防止连接处内凹现象。
６、油罐充水试验a、充水试验应符合下列规定：●充水试验前，所有与严密性试验有关的焊缝，均不得涂漆；●充水试验应用淡水，水温应高于5℃；●充水试验中应加强对基础沉降观侧，在充水试验中，如基础发生不允许的沉降，应停止充水，待处理后，方可继续进行试验；●充水过程中如有异常应立即停止充水，如渗漏则放水至漏水处下缘300mm进行修补，并应重新充水直至合格；●充水和放水过程中，应打开透光孔，且不得使基础浸水；●上水及排水管可用Ф273×7无缝钢管，上水及排水阀门应事先检查合格后再使用。
b、充水试验应检查下列内容：●罐底严密性试验：在充水试验过程中，观察基础四周，无渗漏为合格。
●罐壁强度及严密性试验：充水至最高设计操作液面，保持48小时后焊缝无渗漏，壁板无异常变形为合格。
●基础沉降观测：在罐壁下部（距罐底200mm）沿圆周均匀设置一定数量的观测点（20个点），观测罐体沉降情况。
观测沉降的基准点设在距离油罐基础5m以外某一点。
c、每台油罐进水前先进行一次观测并做好记录；然后进行充水，当水位上升到罐高1／2时，停止进水并进行沉降观测，保持24小时后再进行一次沉降观测，并与上次观测到的数据进行对照，计算出实际的不均匀沉降量；若没有超过允许误差，可继续充水至罐高的3／4，再进行观测；当仍未超过允许的不均匀沉降量，可继续充水到最高液位，保持48小时后进行观测，当沉降量没有超过允许误差且比较稳定即可放水，当沉降量有所显著变化，则应保持最高液位，每天进行定期观测，直至沉降稳定为止。
d、若发生不允许沉降或沉降偏差超过允许偏差值或基础圈梁发生沉降突变、开裂等现象。
应立即停止进水，马上通知建设单位、监理单位和设计单位，待处理后方可继续进行。
§1.4储罐焊接施工方案１、罐底板的焊接a、罐底板分为罐底中幅板与弓形边缘板两部分。
罐底中幅板的焊接采用气保护半自动焊打底、碎丝埋弧焊填充、盖面焊接工艺；罐底弓形边缘板的焊接采用气保护半自动焊；罐底中幅板与弓形边缘板之间的大收缩缝的焊接，采用气保护半自动焊打底，碎丝埋弧焊填充盖面的焊接工艺。
b、先安装弓形边缘板，并焊接边缘板之间对接缝的外侧300mm，电焊工均匀分布在罐边缘上，同时焊接。
为防止焊接变形，焊前用弧形板加固。
c、整个中幅板由4台（组）焊机对称布置，由中心向四周施焊，为防止焊接变形在大板的两端在焊前加防变形卡具。
在焊接廊板时在大板一侧用槽钢进行加固，并用4块8T配重压于大板一侧。
d、等大角缝焊完后，先焊接边缘板内侧其余部分，再焊接与弓形边缘板之间的大圈收缩缝且在焊接前整个龟甲环缝用I12作背杠加固,２、罐壁板的焊接a、油罐壁板纵缝和环缝的焊接采用CO2气体保护自动横焊和立焊b、油罐壁板应先焊纵缝，后焊环缝，焊工应均匀分布，并沿同一方向施焊。
c、焊接时，应先焊外侧后焊内侧，在施焊内侧前，应清焊根。
d、焊缝全部焊完后，应用木锤排打，纠正焊缝变形，分散和减小焊接时产生的内应力。
e、底圈壁板与罐底板之间的T型角焊缝的焊接，应符合下列要求：●焊条采用碱性低氢焊条；●焊接时，宜采用先焊内侧，后焊外侧，数名焊工均匀分布，沿同一方向分布退步施焊，以减少变形；减少焊接变形能量也是控制变形量的一个有效手段，因此在10000m3油罐施焊时，采用多道快速焊进行焊接，焊道分布详见图8。
图8“T”型角焊缝图说明：T型焊缝焊接工艺按1→2→3顺序依次焊接K1＝δ、K2＝（1～1.5）＊δ、h＝δ３、罐顶的焊接a、先焊内侧间断焊缝，再焊环向肋板接头焊缝，宜采用双面堆角焊，最后焊外侧连续焊缝。
对于扇形板拼接长缝宜采用隔缝对称施焊方式，由中心向外分布退焊。
b、拱顶板与包边角钢的焊接，外侧采用连续焊方式，焊工对称均匀分布，并沿同一方向分布退焊。
§1.5 油罐无损检测方案１、编制依据a、GB128-90《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》b、JB4730-94《压力容器无损检测》２、检测范围a、罐底板的检测●对接焊罐底板的丁字焊缝，根部焊道焊完后，在沿三个方向各300mm范围内进行渗透探伤，全部焊完后再次进行磁粉探伤或渗透探伤，结果符合Ⅱ级合格。