特种加工实验报告--电火花加工机床
特种加工综合实验报告(3篇)
第1篇一、实验目的1. 了解特种加工的基本原理和工艺特点；2. 掌握特种加工设备的操作方法；3. 熟悉特种加工实验流程；4. 培养学生独立完成实验的能力和团队合作精神。
二、实验原理特种加工是指利用机、电、光、声、热、化学、磁、原子能等能源来进行加工，以达到零件设计要求的各种非传统加工方法的总称。
特种加工具有微细加工、高精度、高表面质量、非接触加工等特点。
三、实验设备与材料1. 实验设备：电火花成型加工机床、数控加工中心、超声波加工设备、激光加工设备等；2. 实验材料：不锈钢、铝合金、铜合金等。
四、实验内容1. 电火花成型加工实验（1）了解电火花成型加工机床的结构和原理；（2）学习电火花成型加工工艺参数的设置；（3）进行电火花成型加工实验，观察加工效果。
2. 数控加工实验（1）了解数控加工中心的结构和原理；（2）学习数控编程方法；（3）进行数控加工实验，观察加工效果。
3. 超声波加工实验（1）了解超声波加工设备的工作原理；（2）学习超声波加工工艺参数的设置；（3）进行超声波加工实验，观察加工效果。
4. 激光加工实验（1）了解激光加工设备的工作原理；（2）学习激光加工工艺参数的设置；（3）进行激光加工实验，观察加工效果。
五、实验步骤1. 实验准备（1）检查实验设备是否正常；（2）准备好实验材料；（3）熟悉实验步骤和注意事项。
2. 电火花成型加工实验（1）设置电火花成型加工机床的参数；（2）进行加工实验，观察加工效果；（3）记录实验数据。
3. 数控加工实验（1）编写数控加工程序；（2）设置数控加工中心参数；（3）进行加工实验，观察加工效果；（4）记录实验数据。
4. 超声波加工实验（1）设置超声波加工设备参数；（2）进行加工实验，观察加工效果；（3）记录实验数据。
5. 激光加工实验（1）设置激光加工设备参数；（2）进行加工实验，观察加工效果；（3）记录实验数据。
六、实验结果与分析1. 电火花成型加工实验（1）加工效果：工件表面光滑，尺寸精度高；（2）分析：电火花成型加工具有高精度、高表面质量的特点，适用于加工形状复杂、尺寸精度要求高的零件。
电火花加工实习报告
电火花加工实习报告在学校的安排下，我进行了为期X周的电火花加工实习。
这次实习让我对电火花加工这一先进制造技术有了更深入的了解和实际操作经验。
电火花加工是一种利用脉冲放电产生的热能来蚀除金属材料的特种加工方法。
它在模具制造、航空航天、汽车工业等领域有着广泛的应用。
实习之初，指导老师为我们详细讲解了电火花加工的基本原理和设备结构。
电火花加工的基本原理是基于工具电极和工件电极之间脉冲性火花放电时的电腐蚀现象来蚀除多余的金属，以达到对零件的尺寸、形状及表面质量预定的加工要求。
设备主要由机床本体、脉冲电源、自动进给调节系统、工作液循环过滤系统和数控系统等部分组成。
在了解了理论知识后，我们开始熟悉电火花加工机床的操作。
机床的操作面板上有各种按钮和参数设置选项，如放电电流、放电脉冲宽度、放电脉冲间隔等。
这些参数的选择直接影响到加工的效果和效率。
刚开始操作时，我总是小心翼翼，生怕出错。
但在老师的耐心指导下，我逐渐掌握了操作要领，能够较为熟练地进行一些简单的加工操作。
在实际加工过程中，我深刻体会到了工艺参数的重要性。
不同的材料、形状和加工要求需要不同的工艺参数组合。
例如，对于硬度较高的材料，需要较大的放电电流和较短的脉冲宽度；而对于精度要求较高的零件，则需要较小的放电电流和较长的脉冲宽度，以减小放电能量，提高加工精度。
同时，工作液的选择和循环也对加工效果有着重要影响。
合适的工作液不仅能够冷却电极和工件，还能起到排屑和消电离的作用，保证加工的稳定性和质量。
为了更好地掌握电火花加工技术，我们还进行了一系列的加工实践。
首先是简单形状的零件加工，如方形、圆形等。
在这个过程中，我们主要练习了如何正确装夹工件和电极，如何设置工艺参数以及如何进行加工过程的监控。
随着操作的熟练，我们开始进行复杂形状零件的加工，如模具的型腔和型芯。
这就需要我们更加精细地设计电极，合理安排加工顺序，并不断调整工艺参数，以达到理想的加工效果。
在加工过程中，也遇到了一些问题和困难。
数控电火花机床实训报告
一、实训背景随着现代制造业的快速发展，数控电火花机床作为一种高精度、高效率的加工设备，在模具制造、航空航天、汽车制造等领域得到了广泛应用。
为了提高学生的实际操作能力和工程素质，我校特组织数控电火花机床实训课程。
本次实训旨在使学生了解数控电火花机床的基本原理、操作方法、加工工艺，掌握编程技巧，提高学生的实际操作技能。
二、实训目的1. 使学生了解数控电火花机床的基本结构、工作原理和加工工艺；2. 使学生掌握数控电火花机床的操作方法，包括开机、关机、参数设置、加工等；3. 使学生学会编程技巧，能独立编写简单的数控程序；4. 培养学生的团队协作能力和创新能力。
三、实训内容1. 数控电火花机床基本知识（1）机床概述：介绍数控电火花机床的组成、工作原理、特点及应用领域。
（2）机床结构：讲解机床各部件的功能、作用和安装要求。
（3）加工工艺：分析电火花加工的基本原理、加工参数、加工效果等。
2. 数控电火花机床操作（1）开机操作：讲解机床开机前的准备工作、开机步骤、注意事项等。
（2）参数设置：介绍机床参数设置的方法、技巧和注意事项。
（3）加工操作：讲解加工过程中的操作步骤、注意事项、故障排除等。
3. 编程技巧（1）编程基础：讲解数控编程的基本知识，如坐标系、指令、程序结构等。
（2）编程实例：分析典型零件的编程方法，如模具、刀具路径、加工参数等。
（3）编程技巧：介绍编程过程中的技巧，如简化编程、提高效率等。
四、实训过程1. 理论学习：教师讲解数控电火花机床的基本知识、操作方法和编程技巧。
2. 实践操作：学生分组进行机床操作、编程和加工实践。
3. 故障排除：学生自行分析故障原因，尝试排除故障。
4. 交流讨论：学生分享实训心得，讨论解决实际问题的方法。
五、实训成果1. 学生掌握了数控电火花机床的基本原理、操作方法和编程技巧。
2. 学生的实际操作能力得到提高，能独立完成简单零件的加工。
3. 学生的团队协作能力和创新能力得到锻炼。
电火花加工厂实习报告
一、实习背景随着我国制造业的快速发展，特种加工技术在现代工业中扮演着越来越重要的角色。
电火花加工作为一种高效、精密的加工方法，广泛应用于航空航天、汽车制造、模具制造等领域。
为了深入了解电火花加工技术，提升自己的实践能力，我于2021年7月进入某电火花加工厂进行了为期一个月的实习。
二、实习目的1. 熟悉电火花加工的基本原理和工艺流程。
2. 掌握电火花加工设备的操作方法和维护保养技巧。
3. 提高自己的实际操作技能和解决实际问题的能力。
4. 了解电火花加工在工业生产中的应用和发展趋势。
三、实习内容1. 基本理论的学习在实习初期，我认真学习了电火花加工的基本原理、工艺流程、设备分类、加工参数选择等方面的理论知识。
通过查阅资料、请教师傅等方式，我对电火花加工有了初步的了解。
2. 实际操作在师傅的指导下，我逐步掌握了电火花加工设备的操作方法。
实习期间，我参与了以下几项实际操作：（1）电极加工：我学习了如何根据图纸要求，选择合适的电极材料、加工方法和加工参数，并熟练操作数控机床进行电极加工。
（2）工件加工：我学习了如何根据工件材料、形状和加工要求，选择合适的加工参数和工艺路线，并操作电火花加工设备进行工件加工。
（3）设备维护与保养：我学习了如何对电火花加工设备进行日常维护和保养，确保设备的正常运行。
3. 项目实践在实习过程中，我参与了一个实际项目，负责电火花加工设备的操作和维护。
在师傅的指导下，我独立完成了以下工作：（1）根据项目要求，制定加工工艺方案，包括电极加工、工件加工等。
（2）操作电火花加工设备，完成工件加工。
（3）对加工过程中出现的问题进行分析，并提出解决方案。
（4）对设备进行维护和保养，确保设备正常运行。
四、实习收获1. 理论知识与实践相结合：通过实习，我深刻体会到理论知识的重要性，同时将所学知识应用于实际操作中，提高了自己的实践能力。
2. 技能提升：在实习过程中，我熟练掌握了电火花加工设备的操作方法和维护保养技巧，提高了自己的技能水平。
电火花实习报告总结
一、实习背景随着我国制造业的快速发展，电火花加工技术在精密零件加工领域得到了广泛应用。
为了更好地了解电火花加工技术，提高自身实践能力，我于近期参加了为期两周的电火花实习。
本次实习主要在XX工厂进行，实习内容包括电火花加工设备的操作、编程、加工工艺等方面的学习。
二、实习目的1. 了解电火花加工技术的原理、设备、工艺及编程方法；2. 掌握电火花加工设备的操作技能，提高实际操作能力；3. 培养团队合作精神，提高沟通协调能力；4. 为今后从事相关行业工作打下坚实基础。
三、实习过程1. 理论学习实习期间，我首先进行了电火花加工技术的理论学习。
通过查阅资料、请教师傅，我了解到电火花加工的基本原理、设备类型、加工工艺等方面的知识。
同时，我还学习了电火花加工编程方法，为实际操作奠定了基础。
2. 设备操作在理论学习的基础上，我开始接触电火花加工设备。
在师傅的指导下，我逐步掌握了设备的操作方法。
实习过程中，我学习了以下几种设备的操作：（1）电火花线切割机床：了解机床的结构、功能及操作流程，掌握切割速度、进给速度、间隙等参数的调整方法。
（2）电火花成型机床：熟悉机床的结构、功能及操作流程，掌握加工参数的调整方法，如加工电流、加工电压、加工速度等。
（3）电火花微细加工机床：了解机床的结构、功能及操作流程，掌握加工参数的调整方法，如加工电流、加工电压、加工速度等。
3. 编程实践在设备操作的基础上，我进行了电火花加工编程实践。
通过学习编程软件，我掌握了编程的基本方法，能够根据工件图纸编写出相应的加工程序。
4. 加工工艺实习过程中，我还学习了电火花加工的工艺参数调整方法。
在师傅的指导下，我了解到加工电流、加工电压、加工速度、加工深度等参数对加工质量的影响，并学会了如何根据工件材料和加工要求调整工艺参数。
四、实习收获1. 理论知识方面：通过实习，我对电火花加工技术有了更深入的了解，掌握了设备操作、编程、工艺等方面的知识。
2. 实践能力方面：实习过程中，我熟练掌握了电火花加工设备的操作技能，提高了实际操作能力。
电火花实训报告
电火花实训报告一、实训目的和意义电火花加工是一种利用高频电火花放电在金属工件上进行加工的方法。
通过实践操作电火花加工设备，了解其工作原理和加工过程，并学会运用该技术进行金属零部件的制造和加工。
本实训报告旨在总结实训过程中的操作经验和学习成果，以促进对电火花加工技术的深入理解和应用。
二、实训内容1. 实训设备和材料准备本次实训使用的电火花加工设备包括EDM机床、工作电极、被加工工件、电极材料、助剂等。
在实训前，需要对设备进行检查和维护，并准备好所需的电极材料和助剂。
2. 实训流程和步骤（1）调试设备：按照设备操作手册，正确设置放电参数和工作台坐标系，确保设备处于正常工作状态。
（2）制备电极：根据被加工工件的形状和尺寸，选择适当的电极材料并进行加工加工。
在制备电极时，需要注意电极与工件的相对位置和安装方式。
（3）加工工件：将被加工工件正确装夹在工作台上，并设置好所需的加工深度和放电次数，启动设备进行加工。
在加工过程中，需要及时监测加工情况，并根据需要调整加工参数。
（4）完成加工：加工完毕后，检查加工表面质量和尺寸精度，确保符合要求。
如有需要，可以进行后续的后处理和维修。
3. 实训总结和成果展示通过实训操作，我深刻理解了电火花加工的原理和过程，熟悉了设备的使用和操作技巧。
在实训中，我成功完成了多个工件的加工，并取得了较好的加工效果。
在电火花加工过程中，我也遇到了一些问题，例如放电过程中产生的热量会导致工件变形，需要进行适当的冷却措施。
通过积极思考和实践尝试，我解决了这些问题，并不断提高了自己的技能水平。
三、实训心得体会通过本次电火花实训，我深刻认识到电火花加工技术在金属加工领域的重要性和应用前景。
电火花加工不仅可以实现对复杂形状工件的高精度加工，还可以加工高硬度材料和耐磨材料，具有广阔的市场和发展空间。
在实训过程中，我也更加明确了自己在该领域的职业发展方向，决心在电火花加工技术上不断深耕，提升自己的技能和专业水平。
特种加工实训报告
特种加工实训报告姓名:班级:学号:专业：机械制造与自动化指导老师:实训时间：6月23号到6月27号实训目的：—第一学电火花的穿孔的加工、第二学电火花线切割加工实训地点：实习单位：实训过程：在这个实训周中我们的实训时间需然不长，但 是我自己觉得实训得很有乐趣也学到很多的东西了，在开始的第一天时老师教了我们电火花的穿孔的加工，开始时老师就把机床给我们分析了一下，在电火花的机床中有两个灭火器，老师还教了我们当固在机床的灭火器灭不完全之后才用放在旁边的灭火器，老师还示范了电火花机床的操作步骤和操作方法，然后就到我们每个人都要实操一遍，我在实操时：第一步就是先把电源按照顺序来打开。
第二步是把工具的电极装在钻夹头上并通过调整校正乘直角度和电极角度调整进行夹紧。
第三步是把机床的电源打开和把急停按钮松开和按下伺服马达开启键（0.T）,把操作面板中的报警给复位按下复位件（RST）,消除显示器屏幕上的“紧急停止”让机床可以操作进行定位。
操作面板第四步是把工件放在磁力台上，然后用扳手把磁力台旋到有磁力的那一边。
第五步是按下小键盘的1按钮（电子尺）把操作屏幕切换到定位的界面，在定位X、Y轴时先按下F7的报警系统，为了让电极在触碰到工件时进行报警能够精确的定位，在定好另一边时可以按下F4键（分中）可以让坐标设定为中点，在定Z轴时在移动到差不多接近工件时按下F6按钮然后在按下Z-让其自动的往下移动当机床报警时Z会自第六步是把工件放在磁力台上，然后用扳手把磁力台旋到有磁力的那—边。
第七步是已完成了定位就进行加工了按下MANU按钮返回主目录页，在主菜单中按下2按钮进入加工页面，进行设定各项加工参数来实现加工。
第八步是打开冷却液按钮，然后在用手来去对准要加工的位置，对好之后然后按下F8（设定）在按下F1.第九步是按下加工按钮Cycle ON（开启放电加工键）让其进行加工。
第十步是加工完成之后关闭电源。
二、电火花线切割加工在电火花线切割加工中老师可以允许我们加工自己的图案来纪念，在操作机床之前老师也给我们示范了一才怎么样操作的，操作的步骤是：1、先把电源按顺序打开，然后打开操作系统。
电火花加工实习报告
电火花加工实习报告本次实习是在一家加工制造企业进行的电火花加工实习，这是我第一次接触这种制造技术，让我对加工制造产生了浓厚的兴趣。
在实习期间，我学到了许多知识和技能，并且也发现了一些问题和挑战。
首先，我了解了电火花加工的原理和流程。
这种制造技术是通过在工件表面放置电极和电脉冲放电来进行的。
该过程通过移除材料来制造细小的凹槽、孔和其他复杂形状。
电火花加工是一种非接触式的制造技术，具有高精度和高表面质量的优点，因此在模具制造、航空航天、医疗机械和微电子制造等领域得到广泛应用。
在实习期间，我受到了一些专业工程师的指导，学会了使用电火花加工机床和编程软件。
这些机床使用复杂的控制系统来控制电极的位置和电能的释放。
虽然这些机床操作很难，但我在实践中积累了大量经验，发现电火花加工需要进行耐心细致的操作和调整，特别是在制造复杂的几何形状和高精度的零件时。
但是，我也遇到了一些挑战。
一个主要的问题是如何正确地选择材料和电极，以确保制造出高质量的零件。
这个选材问题需要考虑工件的硬度、强度和热导性等因素，同时还需要考虑到电极的材料和形状对加工质量的影响。
我遇到了不少的失败，使我更加认识到这些问题的重要性。
除此之外，另一个挑战是如何设计和优化电火花加工程序。
我发现这个过程需要有深厚的专业知识和经验，而且需要不断的优化和改进。
这个问题需要工程师们在实践中不断摸索、总结并借鉴其他领域的经验。
通过这次实习，我对电火花加工实现了更深入的了解，意识到了这种加工技术在加工制造行业中的重要性。
我也发现自己对工程领域有浓厚兴趣，并希望将来可以成为一个专业的工程师。
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上海第二工业大学特种加工实验报告
实验名称：特种加工实验
学院：工学部
年级：三年级
班级：
学生姓名：
学号：
实验地点：14#车间
实验日期：2017年 2 月 20 日
实验的目的与要求1、了解电火花加工机床、电火花线切割机床的基本组成
2、观察两种机床在加工时的各种现象
3、加工稳定性观察
4、放电间隙的测量
5、培养学生观察问题和分析问题的能力
所用的仪器设备设备：电火花加工机床、电火花线切割加工机床工具：卡尺，表面粗糙度比较块
所用的材料电极材料：铜、钼丝
工件材料：45钢
工作液：专用火花油、乳化液
机床的基本组成介绍（可附页）1、电火花线切割机床：
主要可分为主机和控制台两大部分组成。
控制台：就是对主机的坐标工作台的运动就行数字控制。
主机：包括坐标工作台、运丝机构、冷却系统以及床身等组成。
（1）坐标工作台：
（2）运丝机构：控制电极丝与工件的相对运动。
电极丝一般用钼丝。
一般电极丝做负极，工件做正极。
（3）冷却系统：提供工作液（乳化液、去离子水等），同时对工件进行冷却。
（4）床身：
主要是对整个主机起支撑作用。
2、电火花加工机床：
主要也是由控制台和主机组成。
控制台：对工作台进行数字控制。
主机：主要包括工作台、循环冷却系统、电极等
原始实验数据记录
观测项目数值1（电火花加工）数值2（线切割加工）电流（A）
脉冲宽度（μS）
脉冲间隔（μS）
加工速度（g/min）
表面粗糙度（Ra）
放电间隙（μm）
实线切割：
验过程中所观察到的现象与
分
析
（至少5种现象）（可附页）电火花实验现象：
（1）加工一段时间由明显的火花生成，而且当电流较大时火花较大，电流较小时火花较小。
（2）加工过程中有淡淡的烟雾产生。
可能是由于当煤油做工作液时，在放电过程中煤油被分解而产生的细微颗粒。
烟雾随着电流的加大而变浓。
（3）有淡淡的类似于金属切割产生的气味。
由于通电过后金属被灼蚀而产生的气味。
（4）加工过后电极（铜棒）一般没有明显的变化，而工件却有明显的灼烧痕迹。
由于极性效应明显。
在加工过程中由于工作件（钢板）做正极，铜棒做负极由于正极与负极所受到的电蚀程度不同所导致。
（5）加工过后工件（钢板）有明显的黑色印记。
可能由于加工过程中工作液的热分解
而产生大量的碳微物吸附在正极的钢板上所致。