精益生产制
精益生产制造的三要素,了解一下
精益生产制造的三要素，了解一下由于许多生产制造业务在其整体运作中与提高效率的概念作斗争，许多业务发现自己正在寻求精益的方法。
精益生产可以通过降低成本、增加利润、适当的库存管理等方式，轻松地帮助您的生产设施。
aps高级排产精益生产是一套旨在减少生产时间和成本，同时保持高质量标准的实践。
所有制造业务的最终目标是最大限度地减少废物和产品缺陷，并在生产的每个阶段创造最佳效率。
所以在实施精益生产方法之前，了解精益生产制造的要素是很重要的。
精益生产制造的三要素包括：要素一：“改进”是日语中“变化”或“改进”的意思，它是精益生产的蓝图。
基于这样的理念：生产改进应该是持续的，线上员工的参与是至关重要的，因为他们对情况有最好的看法。
精益和改进的最终目标是减少浪费和改善流程。
当前生产的每一步都是文档化的，包括生产时间、行程、报废率、转换、瓶颈和质量等因素。
要素二5S工作场所组织：5S工作场所组织背后的理念是，低效的工作场所不能产生高效的生产。
工厂管理必须采取以下五个步骤来组织物理环境，然后才能进行真正的改变。
排序涉及到为平稳有效的工作流程而设计的站点。
对每个工具进行分析并仔细检查其对作业的价值，然后删除不相关的选项。
要素三、细胞制造：细胞制造，也被称为“连续产品流”，它认识到，为了最大限度地提高生产效率，生产的每一个阶段都必须与相邻阶段平稳一致地工作。
考虑到这一点，制造商配置了他们的工厂，以便生产可以快速和容易地从一个工作站流动。
定期维护机器和设备以避免停机，工厂的设计是为了有效地进行库存。
aps高级排产软件理解这些概念是很重要的，以便于在您的制造业务中最大限度地提高生产效率。
一种易于用精益方法生产设施实现的软件是aps高级排产软件。
aps高级排产软件通过允许您作为一个整体对整个过程进行可视化表示，从而在您的操作中提供洞察力。
它允许您操纵需要改进流程和提高效率的生产领域，并通过降低成本、增加利润等方式来提高您的生产效率。
制造业精益生产
制造业精益生产制造业精益生产简介精益生产，又称为精益制造，是一种通过优化生产流程和消除浪费，提高制造业效率和质量的方法。
这种方法起源于汽车制造业，现在被广泛应用于各个领域的制造业，包括航空航天、电子设备、医疗设备等。
精益生产原则精益生产的核心原则是通过消除浪费、提高效率和质量来提高生产效益。
以下是几个精益生产的原则：1. 价值流分析：通过对生产过程进行价值流分析，找出非增值活动，并采取措施消除这些非增值活动，从而提高生产效率。
2. 一件流：追求单件流，即产品从生产开始到完成的整个过程都是连续的流动，而不是在不同的环节停留和等待。
3. 拉制造：根据实际需求进行生产，而不是按计划进行生产。
这样可以避免产生过多的库存和浪费。
4. 标准化工作：制定标准工作程序和工作指导书，确保每个人都按照相同的标准进行工作。
这样可以减少错误和改善质量。
5. 持续改进：持续地寻找改进的机会，并采取措施进行改进。
这可以保持高效率和质量，同时适应市场变化。
精益生产的方法和工具精益生产使用了许多方法和工具来实现以上原则。
以下是其中一些常用的方法和工具：5S整理法5S是一种组织和整理工作空间的方法。
它包括以下五个步骤：1. 整理（Seiri）：清理工作场所，将不必要的物品和设备移走。
2. 整顿（Seiton）：整理和标记工具和设备的位置，以便容易找到和使用。
3. 清扫（Seiso）：保持工作空间干净和整洁，定期清洁设备。
4. 清洁（Seiketsu）：定期进行清洁和维护工作场所。
5. 纪律（Shitsuke）：通过培训和维持纪律，确保5S原则长期有效。
KzenKzen意味着持续改进。
它是一种不断改进工作流程和产品质量的方法。
Kzen的核心概念是小步改进，每个人都可以提出改进的建议，并通过快速试验和反馈来实施改进。
价值流映射价值流映射是一种通过绘制产品从原材料到客户的整个生产过程，找出非增值步骤和浪费的方法。
通过分析价值流图，可以找到改进的机会，并制定相应的措施。
何为精益生产方式JIT
何为精益生产方式JIT简介精益生产方式（Just-In-Time，简称JIT）是一种管理方法，旨在通过尽可能减少库存和生产中的浪费来提高工作效率和生产率。
JIT方法的核心理念是“按需生产”，即在需要时、需要多少、需要多久的时候生产产品。
JIT的原理•小批量生产： JIT强调小批量生产，避免大规模生产造成的库存积压现象。
•精确计划： JIT要求制定精确的生产计划，确保在需要时能够立即生产所需产品。
•零库存： JIT追求零库存管理，以减少库存成本和降低库存风险。
•快速交付： JIT鼓励快速交付产品，以缩短交付周期，提高客户满意度。
JIT的优势1.降低生产成本:通过减少库存和浪费，JIT可以降低生产成本。
2.提高生产效率: JIT能够提高生产效率，提高生产线的利用率。
3.改善产品质量: JIT可以帮助发现生产过程中的问题，及时解决，提高产品质量。
4.减少库存风险:通过零库存管理，JIT可以减少库存风险，提高企业的经营稳定性。
5.提高客户满意度: JIT能够快速交付产品，提高客户满意度。
JIT的实施步骤1.价值流分析:通过分析生产流程、价值流和浪费，找出改进点。
2.设立拉动生产模式:制定精确的生产计划，按需拉动生产。
3.建立供应链协作机制:与供应商建立紧密合作关系，保证供应链畅通。
4.实施持续改进:不断优化生产流程和减少浪费，实现持续改进。
JIT的适用范围JIT方法适用于以下情况： - 需求稳定: JIT适合产品需求较稳定、市场变化较小的行业。
- 生产流程简单: JIT适合生产流程较简单、生产环节较少的产品。
- 供应链稳定: JIT需要与供应商建立合作关系，适合供应链稳定的企业。
结语精益生产方式JIT是一种高效的生产管理方法，可以帮助企业提高生产效率、降低成本、改善产品质量，是现代企业管理中不可或缺的方法之一。
通过实施JIT，企业可以实现零库存管理、快速交付产品，提高竞争力，适应市场需求的快速变化。
精益生产管理制度
精益生产管理制度精益生产管理制度一、概述随着全球经济一体化的加深，企业面临的市场竞争压力越来越大，为了适应市场变化，降低成本，提高生产效率，精益生产管理应运而生。
本企业拟制《精益生产管理制度》（以下简称“本制度”），旨在规范企业内部生产流程、优化生产环节、提高生产效率、降低生产成本，为企业持续发展提供有力的保障。
二、适用范围本制度适用于本企业所有部门和员工，所有生产、生产流程和工作环节都必须遵守本制度和相关规定。
三、管理要求（一）行政管理1、本企业实行“质量第一，客户至上”的质量方针，从管理层到一线员工均需强化质量意识，严格按照质量管理体系要求进行生产。
2、全体员工必须积极参加各项质量管理培训，了解企业各项质量管理规定和流程，保证生产过程中的准确性和高效性。
3、本企业生产流程应符合国家和地方的有关法律、法规、标准和规范要求，同时要满足ISO9001质量体系认证的要求。
（二）生产管理1、本企业生产制度应符合“极限生产、零库存、精益生产”的要求，避免生产过程中的浪费现象，提高生产效率和产品质量。
2、各部门之间应建立良好协调机制，加强交流，协同工作，确保生产进度的合理安排。
3、本企业应定期进行生产计划，合理制定生产进度、工时安排，确保生产计划的顺利实施。
4、生产中的每一道工序均需进行严格检查和把关，确保产品质量。
（三）技术管理1、本企业应建立完善的生产技术管理体系，不断提升技术水平和技术创新能力，以应对市场的快速变化。
2、本企业应注重员工技术培训和技能提升工作，确保员工具备生产所需的技能和经验。
3、本企业应积极引进先进技术和设备，不断提高生产效率和产品质量。
（四）安全管理1、本企业应严格遵守国家和地方有关安全生产的法律、法规和规范要求。
2、本企业应建立完善的安全管理体系，加强安全教育和培训，提高员工安全意识和自我保护能力。
3、不得擅自改变生产设备和工具的使用方式、安装位置等行为，确保生产过程中的安全性和稳定性。
精益生产管理制度
精益生产管理办法第一章总则第一条通过组织公司内涉及精益生产制造各个环节、部门及所有相关管理部门开展精益生产活动，以最大限度的减少企业生产占用的资源和降低企业管理的运行成本，达到建立精益生产系统，最后建立精益企业的目的。
第二条本办法适用于本公司涉及精益生产各个环节、部门及所有相关部门责任人。
第三条通过精益生产的管理，提供系统结构、人员组织、运行方式、市场供求等平台的变革和改善，优化企业经营管理链上的各个环节，以适应市场的变化，并能消除生产过程中一切无效的劳动及浪费，最终达到生产各个方面最好的结果。
第二章管理机构与职责第四条公司成立精益生产管理领导小组和精益生产办公室（一）精益生产管理领导小组，组长由分管副总经理担任，组员由各部门负责人组成；（二）精益生产管理领导小组职责：1.指导精益生产管理工作方向；2.对精益生产项目管理成果的监督及评价；3.组织架构的确定及资源支持的保证；4.确定精益生产推行方案和计划。
第五条精益生产办公室主要职责：（一）根据公司年度经营目标，制定精益生产年度目标及工作计划；（二）目标与计划的上报，与航天机电精益生产对接，确定最终目标计划；（三）推动各部门对年度精益目标的分解及部门年度计划推进，建立各项目推进组；（四）组织召开精益周会、月会及年度汇总，并对精益项目进展情况进行跟踪及督促；（五）负责各部门精益项目指标的考核；（六）负责各部门精益项目管控平台的建立及优秀精益项目的宣传与推广；（七）推动精益人才的育成，推进精益知识的普及（TPM、IE工程等）；（八）公司日常6S管理及员工行为规范监督与整改；（九）公司目视化管理的设计、制作、宣传、推广与维护。
第六条各部门根据部门精益项目成立项目小组，并由专人负责项目推进，其主要职责：（一）负责组织、指导、制订各部门精益生产项目方案与计划；（二）负责本部门精益项目的申报、实施、效果验证及标准化维持；（三）负责组建本部门精益改善小组，以项目方式推动；（四）每月5日前完成精益项目数据填报，纸质版完成签署盖章，电子版报航天机电。
精益生产机制概述
精益生产机制概述精益生产机制，也被称为精细化生产、精简生产或减少浪费的生产方法，是一种通过优化生产流程和减少浪费，追求高效生产的管理方法。
它起源于日本汽车制造业，现已广泛应用于各行各业。
精益生产机制的核心思想是根据客户需求，通过不断优化生产流程，降低生产和运营成本，提高产品质量和交付速度。
其主要目标是消除生产过程中的浪费，其中浪费指的是任何无效的、没有创造价值的资源使用。
精益生产机制的原则包括价值流分析、流程标准化、小步快跑、持续改进和员工参与。
首先，价值流分析是指对整个生产过程进行系统分析，找出造成浪费的环节并进行改善。
其次，流程标准化是通过制定具体的工作标准和工艺流程，确保每一个环节都能按照标准进行，减少变动性和偶然性的影响。
再次，小步快跑是指不断循序渐进地进行改进，逐步优化生产过程，降低风险和阻力。
同时，持续改进是精益生产机制的核心，通过不断的改进和创新来实现生产效率和质量的提升。
最后，员工参与是指鼓励员工积极参与生产过程的改善和决策，以激发他们的工作热情和创造力。
在实施精益生产机制过程中，一些常见的工具和技术被广泛使用。
例如，价值流图可以用来分析和改进价值流，识别和消除浪费。
Kanban系统可以通过限制生产数量，避免过量生产和库存积压。
5S方法可以通过整理、整顿、清洁、清理和素养的实施，改善工作环境和效率。
还有持续改进方法，如Kaizen和PDCA循环等。
总之，精益生产机制通过优化生产流程、减少浪费和提高员工参与度，实现高效、高质量的生产模式。
它不仅可以提高企业效益，还可以提升客户满意度，并推动可持续发展。
因此，精益生产机制在现代工业管理中具有重要的意义和应用价值。
精益生产机制，作为一种追求高效生产的管理方法，已经在全球范围内得到广泛应用。
它不仅在制造业中发挥着重要的作用，也适用于服务业和其他各个行业。
本文将进一步探讨精益生产机制的原则和方法，并说明它的优势和应用。
精益生产机制的原则主要包括价值流分析、流程标准化、小步快跑、持续改进和员工参与。
精益生产与精细化制造的比较
精益生产与精细化制造的比较精益生产和精细化制造是两种不同的生产管理方法，它们都旨在提高生产效率和质量。
然而，它们在理念、方法和应用范围方面存在一些差异。
本文将对精益生产和精细化制造进行比较，以便更好地理解它们的异同和适用场景。
精益生产是一种源自于日本丰田汽车公司的生产管理方法，也被称为“丰田生产系统”。
它的核心理念是通过消除浪费、实现高效率和质量，以提供更高价值的产品和服务。
精益生产着重于价值流映射，通过控制和优化流程，减少不必要的活动和环节，从而提高生产效率。
精益生产的主要原则包括：价值流映射、流程改善、小批量生产、超市管理、标准化工作、持续改进等。
通过实施这些原则，精益生产能够实现生产过程的高效率、低成本和高质量。
与精益生产不同，精细化制造是一种强调数字化、自动化和智能化的生产管理方法。
精细化制造借助信息技术、物联网、大数据等先进技术，提高生产数据的精确性和实时性，实现生产过程的智能化和自动化。
精细化制造的主要特点包括：数字化制造、智能制造、灵活生产、个性化定制、可持续发展等。
通过应用先进的技术和工具，如人工智能、机器学习、自动控制等，精细化制造能够实现生产过程的高度自动化、柔性生产和高精度控制。
虽然精益生产和精细化制造都是为了提高生产效率和质量，但它们有不同的侧重点和应用范围。
精益生产更注重企业内部的流程优化和效率提升。
它通过分析和改进生产流程，消除浪费和瓶颈，实现生产过程的高效率和高质量。
精益生产通常适用于传统制造业，如汽车、机械、电子等行业。
精细化制造更侧重于数字化和智能化的生产方式。
它通过信息技术和先进工具的应用，实现生产过程的自动化、柔性化和智能化。
精细化制造适用于各种制造业，包括传统制造业和新兴制造业，如航空航天、电子科技、医疗设备等。
对于企业来说，选择适合自己的生产管理方法是很重要的。
在实际应用中，一些企业可能会结合精益生产和精细化制造的优势，制定符合自身需求的生产管理策略。
总结起来，精益生产和精细化制造是两种不同的生产管理方法，它们分别侧重于流程优化和数字化智能化。
精益生产是什么
精益生产是什么精益生产（Lean Manufacturing），又称为精益生产管理或精益制造，是一种强调生产过程中消除浪费、提高效率和质量的管理方式。
它起源于丰田汽车公司，通过优化生产流程和资源利用，帮助企业实现高效、高质量的生产。
本文将介绍精益生产的定义、原则、特点以及实施步骤。
1. 定义精益生产是一种基于消除浪费和提高价值增长的生产方法。
它从资源和生产流程的角度出发，通过减少无效活动和资源浪费，以最少的资源创造出最大的价值。
精益生产强调持续改进和员工参与，旨在提高效率、降低成本、提高质量和满足客户需求。
2. 原则精益生产依据一系列原则进行实施，这些原则有助于指导企业在生产过程中消除浪费和提高效率。
以下是精益生产的主要原则：2.1 价值定义精益生产强调以客户需求为导向，确定什么是对客户有价值的。
通过仔细分析价值流，企业可以识别出哪些步骤和活动是为客户创造价值的，从而优化生产流程。
2.2 流程优化流程优化是精益生产的核心原则之一。
通过分析和优化生产流程，消除不必要的步骤和环节，减少产出的浪费和资源的浪费。
2.3 拉动生产拉动生产是指根据内部和外部需求进行生产，而不是根据预测的需求。
这种方式可以避免过度生产和库存积压，提高生产响应速度。
2.4 持续改进持续改进是精益生产的重要原则之一。
通过不断地改进生产流程和方法，寻求效率和质量的提升，并培养员工参与改进的习惯。
2.5 资源最优化精益生产强调尽可能最大化资源的利用效率。
通过避免不必要的浪费和合理分配资源，提高效率和质量。
3. 特点精益生产具有以下几个特点：3.1 去除浪费精益生产通过消除生产过程中的各种浪费，例如等待时间、运输时间、制造缺陷等，实现资源的最优利用。
3.2 质量优先精益生产强调短期和长期的质量目标。
通过提升质量控制和员工参与，减少缺陷和重新制造，提高质量水平。
3.3 灵活性精益生产追求产品和生产流程的灵活性，以便根据市场需求进行调整和改变。
精益生产管理制度规范
精益生产精:益生产管理制度标准目录第一章总那末第二章精益管理组织机构及职责第三章申报工程管理方法第四章精益管理考核实施方法第五章精益管理赏罚方法第六章精益导师奖励第七章其他附件一：评审委员会组织架构附件二： ?工程评审表?附表三：精益管理工作评价表第一章总那末第一条为了更好、更快的实现新益为战略，进一步晋升新益为产品出产效率、降低出产本钱、剔除铺 X、进步效益；也为了让新益为近万名员工都共同介入到精益管理这件大事中来。
结合新益为的实际，制订本轨制。
第二条本轨制合用于新益为各局部、各分公司所有介入精益管理工作的成员。
第二章精益管理组织机构及职责第三条新益为成立“新益为精益管理办公室〞，详细负责精益管理的概念普及、知识培训及申报工程的管理实施，精益管理模式调整，推进过程的检查、协调、控制，推进结果考核等工作，同时对各分公司精益管理办公室发展管理。
新益为精益管理办公室组织要求：1、组织成员必需有专职的2、设精益办公室部长以上级别一位，负责所有分公司的精益管理工作3、每一个分公司必需对应有一位精益专员第四条各分新益为成立“分新益为精益管理办公室〞，详细负责分公司精益管理工作的指导、推进、协调、控制及管理等，同时负责与新益为精益管理办公室联络对接，协助新益为精益办完成精益管理其他工作。
分新益为精益管理办公室组织要求：1、组织成员必需有专职的2、设精益办公室副厂长以上级别一位，专职负责所属分新益为的精益改善工作3、每一个分新益为必需对应有 2 名以上专职的精益专员第五条为了保证精益管理在新益为的顺利有效实施，并促使各局部及员工积极介入企业管理与改善，同时也为及时正确的把握工作方向和工作进度，特在新益为精益领导小组的根抵上，成立精益管理评审委员会。
1 、组织评审委员会设主任一位，由创造部部长、新益为精益管理办公室主任兼任，委员包括：( 1〕新益为精益管理办公室、各局部主管、各分公司厂长及分公司精益管理办公室主任；〔在涉及详细工程的评审时成员由评审会主任确定〕(2〕由委员推荐，各局部、各分公司在精益管理推进中表现优异员工，每次评审会控制在1-3 人，共同介入精益评审。
化工厂的精益生产管理制度
化工厂的精益生产管理制度一、总则1. 本制度旨在提升化工厂生产效率，降低浪费，确保产品质量，实现持续改进。
2. 适用于化工厂内所有与生产相关的部门和个人。
二、组织架构1. 成立精益生产管理委员会，负责制度的制定、实施和监督。
2. 设立精益生产办公室，负责日常工作的协调和管理。
三、目标设定1. 明确年度、季度和月度的生产目标，包括产量、质量、成本和安全等。
2. 目标应具体、可测量，并与员工绩效考核挂钩。
四、流程优化1. 对现有生产流程进行梳理，识别并消除不必要的步骤和等待时间。
2. 推行标准化作业，确保每个工序的操作都符合最佳实践。
五、质量管理1. 实施全面质量管理（TQM），确保每个环节的质量控制。
2. 定期进行质量审核和风险评估，及时纠正偏差。
六、设备维护1. 制定设备预防性维护计划，减少设备故障和停机时间。
2. 对关键设备进行定期检查和性能评估。
七、物料管理1. 实施物料需求计划（MRP），优化库存水平，减少库存成本。
2. 推行先进先出（FIFO）原则，确保物料的新鲜度和有效性。
八、员工培训1. 定期对员工进行精益生产理念和工具的培训。
2. 鼓励员工参与改进活动，对提出有效建议的员工给予奖励。
九、持续改进1. 建立持续改进的文化，鼓励员工不断寻找改进机会。
2. 定期回顾生产数据，分析趋势，制定改进措施。
十、安全与环保1. 严格遵守国家安全生产和环保法规，确保生产过程的安全和环保。
2. 定期进行安全和环保培训，提高员工的安全意识和环保意识。
十一、监督与考核1. 对精益生产管理制度的执行情况进行定期监督和检查。
2. 将精益生产目标的达成情况纳入部门和个人的绩效考核。
十二、附则1. 本制度自发布之日起生效，由精益生产办公室负责解释。
2. 对本制度的修改和补充，须经精益生产管理委员会审议通过。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
装CLIP台 CLIP台 周转台
栈板 烘箱 修边桌
注塑机
冲压线
35T冲床 35T冲床 材料放置架
检验台
点焊线
批量的生产方式
一个流生产方式
循环库存与安全库存
数 量
进料时间 和数量 采购批量
数 量
采购点
0 进货延迟 或不良
时间
市场增加 需求量
时间
零库存改善重点
赛跑
传统的推式生产。 传统的推式生产。
丰田的拉式生产
召回门
丰田章男 就“召回门” 一事再次鞠躬 道歉
战略伙伴体系建设 供应商评价与辅导系统 中心卫星工厂系统
精益生产的文化
丰田文化
顾客 理论 超越 个人 解决 问题
团队 精神
辅导 员制
丰田文化
1950年丰田喜一郎辞职 1950年丰田喜一郎辞职 丰田喜一郎说：“要渡过难关，只有两条路 丰田喜一郎说： 要渡过难关， 可以走：要么解散公司， 可以走：要么解散公司，要么请一些人下丰田 这条船。实在对不起，事情弄到这个地步， 这条船。实在对不起，事情弄到这个地步，是 我们高层干部的责任。 我们高层干部的责任。”
看板
精益实践效果
1% 7% 7% 18%
取得了突破性的成绩，成为 公司管理的重要部分，18% 改善了局部性的运营业绩， 67% 对公司的管理产生了变革， 形成了一种文化，7% 还没有取得实质性的业绩， 7% 比较失败产生了一些负面影 响，1%
67%
精益效果产生的 化学反应” “化学反应”
丰田在美国设立丰田供货商支持中心（ 丰田在美国设立丰田供货商支持中心（Toyota Center，以下简称TSSC TSSC） Supplier Support Center，以下简称TSSC）
22% 15%
11% 3% 2% 1% 1%
文化形成的过程 文化形成的过程
道家
商 荀 韩 鞅 子 非 子 吕 李 不 斯 韦 孔 子 孟 子 墨 子 老 子 庄 子
规范自己的 行为
导正人性
兼爱天下
无为而治
精益生产存在的问题
召回门
今年上半年召回的 58.5万辆 万辆汽车中，因 58.5万辆 质检总局缺陷调查引 发企业“主动”召回 32.2万辆 的车辆达32.2万辆 32.2万辆， 占上半年汽车召回车 辆总数的55%。
生产产品的前置期缩短93%（从12天缩短至6.5小时）。 前置期缩短93% 在制品存货期（work-in-process inventory）缩短83%（从 9小时缩短至1.5小时）。 最终成品存货量减少91%（从3.05万件减少至2890件）。 加班时间减少50%（从平均每人每周10小时减少为5小时）。 生产力提高87.5%（从平均每人每小时生产2.4件增加至4.5 件）
目标
计划与信息 的实时交流
目标
计划与信息 的实时交流
目标
需求稳定化
手段
供给稳定化
手段
供应稳定化 及时化
手段
合理化改善与体系建设 经销商评价体系 标准化体系 均衡化生产 平稳化生产 5S与看板管理体系 5S与看板管理体系 TQM与自働 TQM与自働化体系 与自 TPM全面预防保养体系 TPM全面预防保养体系 QCC与提案改善制度 QCC与提案改善制度
向Байду номын сангаас特学习
福特
大规模生产 量大，规模经济 忙碌于大量生产原材料 市场广阔，资金雄厚 传送带、精准的机械工具 单一生产线
丰田
市场严重重创 消费能力低 规模小，生产工具陈旧 缺乏资金 没有完善的供应体系
1.精益生产的模式 1.精益生产的模式 2.精益生产的文化 3. 精益生产的未来趋势 4. 精益生产存在的问题
精益生产制研究分析
学 院：经济管理学院 辅导老师：邓宗兵 学 科：现代企业管理 组 员：方钰涵 石安杰 林庆杰
精益生产模式的形成
19世纪40年代末期 丰田危机。 19世纪40年代末期 ，丰田危机。 世纪40 向福特学习） （向福特学习） 19世纪60年代， 19世纪60年代，丰田模式创立 世纪60年代 19世纪80年代， 19世纪80年代，日本政府举办丰田 世纪80年代 方式研讨会 19世纪90年代， 19世纪90年代，麻省理工大学 世纪90年代 改变世界的企业经营体制： 《改变世界的企业经营体制：精益 生产的故事》 生产的故事》
精益生产的模式
精益生产体制的构架
丰田生产方式的核心： 丰田生产方式的核心：杜绝浪费
积极性
管理
人员
缩短工时 提高效率 轻松愉快
工作 简化
机器
尽量有效 使用每一 机器能力 工作简化的
原料
改善材料 之种类用 量及供应
对象
工作简化的
目标
工作简化的
有效地
生产
结果
一个流
16T冲床 16T冲床 滚压线
割皮台
精益生产的未来趋势预测
复卓管理咨询
精益产业分布
45% 40% 35% 30% 25% 20% 15% 10% 5% 0%
42%
复卓观点：未来20年 复卓观点：未来20年，精益的思想将远 20 远超越制造业的范畴， 远超越制造业的范畴，被应用到其他非 制造业。包括金融银行业、物流业、 制造业。包括金融银行业、物流业、医 疗机构、广告甚至政府机构。 疗机构、广告甚至政府机构。