化产车间工艺流程复习过程
化工生产的工艺流程
化工生产的工艺流程
《化工生产的工艺流程》
化工生产是指以化学过程为基础，利用化学原理和技术进行生产的一种工业活动。
在化工生产过程中，通常会涉及原料处理、反应过程、分离、纯化和成品制备等多个环节，而这些环节构成了化工生产的工艺流程。
首先是原料处理环节。
在化工生产中，原料的处理至关重要，包括原料的输送、贮存、预处理等环节。
在这个过程中，需要考虑到原料的性质、成分和处理要求，以确保原料的质量和稳定性。
接下来是反应过程。
在反应过程中，原料会经过化学反应，生成所需的产物。
这个环节通常包括加热、搅拌、控制反应条件等步骤，以达到最佳的反应效果。
然后是分离和纯化环节。
在反应过程之后，会得到混合物，需要经过分离和纯化来获取目标产品。
这个环节包括蒸馏、结晶、过滤、萃取等多种技术手段，以确保产品的纯度和质量。
最后是成品制备环节。
在成品制备环节，经过分离和纯化的产物会进行后续工艺处理，以得到最终的成品。
这个环节可能涉及浓缩、干燥、粉碎、包装等步骤，使产品具有良好的物理和化学性质。
整个化工生产的工艺流程通常需要经过多个环节的协调和配合，
以实现产品的高效生产和质量控制。
同时，工艺流程的设计和优化也是化工生产中极为重要的一环，它直接关系到生产效率和产品质量的提升。
因此，化工生产的工艺流程一直是化工行业研究和实践的热点领域。
化产车间冷鼓工段工艺流程
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焦化厂化产车间的工艺流程与参数
焦化厂化产车间的工艺流程与参数焦化厂是炼焦过程中的一个重要环节，主要通过对煤炭进行加热、干馏等操作，将其转化为焦炭、焦油、气体等产品。
化产车间是焦化过程中的关键部分，下面详细介绍焦化厂化产车间的工艺流程与参数。
一、原料准备：二、干馏：在化产车间，原料会被放入焦炉中进行干馏。
干馏过程中，煤炭受热分解，分解产物包括焦炭、焦油和气体。
干馏过程中的一些关键参数有：1.温度：干馏温度是控制干馏过程的重要参数，一般在800℃到1300℃之间。
温度过高会导致焦炭质量下降，而温度过低则会影响干馏效率。
2.加热方式：焦炉的加热方式有焦炉自身燃烧加热和外部燃烧器加热两种方式。
不同的加热方式会对干馏过程有不同的影响。
3.在焦炉内的停留时间：焦炉内的停留时间是指原料在焦炉内的加热时间，通常在16小时到24小时之间。
停留时间越长，焦炭质量越好，但干馏效率也会相应下降。
三、产物分离：在干馏过程中，焦炉中产生的焦炭、焦油和气体需要进行进一步的分离。
1.焦炭：焦炭是焦化的主要产品，是由煤炭分解后残留下来的固体物质。
焦炉内的温度、原料成分、干馏时间等因素都会影响焦炭的质量。
2.焦油：焦油是焦炭分解后产生的液体物质，主要用于生产沥青、染料和化学品等产品。
焦油的质量取决于焦炉内的温度和干馏时间等因素。
3.气体：焦化过程中产生的气体主要包括一氧化碳、二氧化碳、氢气、甲烷等。
这些气体可以用于炼铁、发电等行业。
四、废气处理：焦化过程中会产生大量的废气，其中含有大量的苯、酚、硫化物等有害气体和粉尘，对环境和人体健康有一定的危害。
因此，废气处理是焦化厂必不可少的一部分。
废气处理的主要措施包括：1.烟气洗涤：通过洗涤剂将废气中的有害物质吸附或溶解，然后进行沉淀和过滤，最终得到清洁的排气。
2.脱硫：废气中的硫化物是主要的大气污染物之一，需要进行脱硫处理。
常用的脱硫方法包括湿法脱硫和干法脱硫。
3.除尘：通过电除尘器、布袋除尘器等设备，将废气中的颗粒物进行捕集，以保证排气的清洁。
化产车间工艺简述
化产车间工艺简述化产车间是焦化厂煤气净化处理车间，是将煤气中含的焦油、粗苯、氨和硫化物等脱除。
主要产品有煤气、煤焦油、粗苯、硫磺和液氨。
化产车间工艺简述如下：由焦炉过来的荒煤气经过气液分离器，使煤气和氨水焦油混合物分离。
分离后的氨水焦油混合物进入机械化氨水澄清槽，在机械化氨水澄清槽内利用密度不同，进行重力沉降分离为氨水、焦油和焦油渣。
氨水由循环氨水泵送往焦炉对煤气冷却降温，多余氨水送往氨区蒸氨。
焦油进入焦油储槽，由焦油泵送往油库装车外卖。
气液分离后的煤气由初冷器降温，进一步除去煤气中的焦油和萘，初冷后煤气经过电捕焦油器将煤气中的焦油雾捕获脱除。
电捕后煤气经过煤气鼓风机加压送往后续工段。
风机后煤气经过终冷洗萘，脱除煤气中的大部分萘。
终冷后煤气进入脱硫工段，煤气在脱硫吸收塔内与吸收液逆向接触，吸收煤气中硫化氢和氰化氢，吸收液中的硫化氢和氰化氢在催化剂作用下与压缩空气中氧反应生成单质硫，吸收液再生，进行循环吸收。
脱硫后煤气进入无水氨吸收工段，在无水氨吸收塔内与磷酸贫液逆向接触脱除煤气中的氨，吸收氨后的磷酸富液由泵加压送往无水氨解吸单元，在解吸塔高温分解为磷酸贫液和氨气，磷酸富液再生为磷酸贫液，由解吸塔底部的压力通过自压进入无水氨吸收塔进行循环。
氨气冷凝冷却后进入浓氨水槽，由精馏塔给料泵，送往无水氨精馏塔与蒸汽逆向接触蒸馏出氨气，氨气经过冷却后，由回流泵送往油库储存和装车外卖。
无水氨脱氨后煤气进入脱苯工段。
在脱苯塔内与贫油逆向接触脱除煤气中的苯族烃。
吸收苯族烃后的贫油称为富油，经过加热后进入脱苯塔，在脱苯塔内采用直接蒸汽法脱苯，富油脱苯后再生为贫油，贫油冷却后送往脱苯塔循环使用。
脱苯塔顶部的苯蒸汽经过冷凝冷却和分离后送往油库储存并装车外卖。
脱苯后煤气送往用户使用。
化产车间二〇一四年一月二十日。
化产车间工艺流程
化产车间工艺流程化产车间工艺流程是指在化工生产中，经过一系列工艺步骤，将原材料转化为最终产品的过程。
下面将介绍一个典型的化产车间工艺流程。
首先，原材料的配送和储存是工艺流程的起点。
原材料通常以液体、气体或固体的形式运送到车间，并存放在专门的仓库中。
在配送和储存过程中，需要严格遵守安全操作规程，避免发生事故。
其次，将原材料送入反应器进行反应。
反应器是化产车间中最重要的设备之一。
原材料在反应器中经过一系列的化学反应，产生所需的产品。
在反应的过程中，需要对温度、压力、流量等参数进行监控和调整，以确保反应的顺利进行。
然后，产物经过分离和纯化，得到目标产品。
这一步骤通常通过物理或化学方法来实现。
例如，通过蒸馏、萃取、结晶等过程对混合物进行分离，以获得纯度较高的产品。
接下来，对得到的产品进行处理和包装。
处理包括对产品进行干燥、研磨等操作，以提高产品的稳定性和可储存性。
然后，将产品根据不同的包装要求进行包装，以便于运输和销售。
最后，对产生的废物进行处理。
在化产车间中，产生的废物通常需要经过处理和处理，以避免对环境造成污染。
这通常包括废物的分离、中和、焚烧等方法。
处理废物需要严格遵守环保法律法规，确保不对环境和人类健康造成危害。
除了上述工艺步骤，化产车间还需要进行设备的维护和检修，以确保设备的正常运行。
此外，化产车间还应建立完善的质量控制体系，对生产过程中的各个环节进行监控和检测，以确保产品的质量符合要求。
总之，化产车间工艺流程是通过将原材料进行一系列的化学反应、分离和纯化等步骤，最终得到理想的产品。
在整个过程中，需要严格遵守安全操作规程，进行质量控制，以确保产品的质量和安全。
同时，还需要进行废物处理和设备维护，以保护环境和设备的安全。
通过科学的工艺流程和严格的管理，化产车间能够实现高效、安全、环保的生产。
化产车间工艺流程
化产车间工艺流程化工生产车间工艺流程是指在化工工厂中，为了生产其中一种化学物质或化学产品而设计的一系列连续的操作步骤。
它旨在实现高效率、高质量的生产，同时确保员工和环境的安全。
下面是一个1200字以上的化工生产车间工艺流程的示例：一、原料准备1.原料采购：首先，根据产品配方和规格要求，从可靠的供应商处采购所需原材料。
2.原料检验：采购回来的原料需要进行质量检验，检验项目包括纯度、含水率、杂质含量等。
3.储存管理：检验通过的原料应储存在指定的储存区域内，确保其安全可靠，并对不同原料进行分类储存。
二、配料1.配料计量：按照产品配方的要求，通过计量仪器，按照一定比例将不同的原料称量。
2.混合搅拌：将配料好的原料倒入混合槽中，启动搅拌机械，使不同原料充分混合均匀。
三、反应1.反应釜装料：将混合好的原料转移到反应釜中，确保操作安全和无泄漏。
2.反应：启动反应釜的加热和搅拌系统，根据产品工艺要求，控制温度和反应时间，实施反应过程。
3.反应监控：通过温度、压力、PH值和溶解氧等传感器对反应过程进行监控，及时调整操作参数。
四、分离1.分离操作：反应结束后，根据产品工艺要求，选择相应的分离方式，如过滤、萃取、蒸馏等，将有用成分与废物分离。
2.产品收集：收集分离得到的产品，放入指定的容器或管道内，等待后续处理或包装。
五、产品精制1.精制操作：对收集到的产品进行进一步处理，例如再结晶、洗涤、干燥等，以提高纯度和品质。
2.产品质检：对精制后的产品进行质量检验，并确保符合产品规格要求的各项指标。
六、包装和储存1.包装操作：将质检合格的产品按照包装要求进行包装和标识，以满足不同市场和用户的需求。
2.成品储存：将包装好的产品存放在指定的储存区域内，确保其安全可靠，并对不同产品进行分类储存。
七、清洁和维护1.设备清洗：每次操作结束后，对使用的设备进行彻底清洗，以防止不同批次产品污染。
2.设备检修：定期对使用的设备进行检修和维护，确保其正常运行和使用寿命。
化产车间工艺流程
化产车间工艺流程化产车间是生产化工产品的重要场所，其工艺流程的合理性和高效性直接影响着产品的质量和产量。
下面将介绍化产车间的工艺流程。
首先，原料准备。
在化产车间工艺流程中，原料准备是至关重要的一环。
原料的质量和配比直接影响着产品的成品率和质量。
因此，在原料准备阶段，需要对原料进行严格的检验和配比，确保原料的质量和配比达到生产要求。
其次，反应工艺。
在化产车间工艺流程中，反应工艺是生产过程中的核心环节。
在反应工艺中，需要控制好反应的温度、压力和时间，确保反应的充分进行，同时要注意安全防护措施，防止发生意外事故。
接着，分离工艺。
在反应完成后，需要进行产品的分离和提纯。
分离工艺包括过滤、结晶、蒸馏等步骤，通过这些步骤可以将目标产品从混合物中分离出来，并进行提纯，确保产品的纯度和质量。
然后，产品收集和包装。
在产品分离和提纯完成后，需要对产品进行收集和包装。
产品的收集需要注意收集容器的清洁和密封，避免杂质的混入，影响产品质量。
同时，对产品的包装也需要注意，确保包装的牢固和密封，避免产品在运输和储存过程中发生泄漏和污染。
最后，清洁和消毒。
在化产车间工艺流程的最后，需要对生产设备和场地进行清洁和消毒。
清洁和消毒工作的完成，不仅可以确保下一批产品的生产质量，还可以保障生产人员的健康和安全。
综上所述，化产车间的工艺流程包括原料准备、反应工艺、分离工艺、产品收集和包装、清洁和消毒等环节。
这些环节相互联系，缺一不可，只有严格按照工艺流程操作，才能保证产品质量和生产效率。
希望本文的介绍对化产车间的工艺流程有所帮助。
化工工艺流程内容
化工工艺流程内容
《化工工艺流程》
化工工艺流程是指在化工生产过程中，按照一定的步骤和方法，将原材料转化成所需的产品的过程。
它是化工生产的核心环节，直接关系到产品质量、生产效率和资源利用率。
一个完善的化工工艺流程，能够实现能源的节约、环境的保护以及产品质量的提高。
化工工艺流程一般包括以下几个步骤：原料准备、反应过程、分离和纯化、产品处理和储存等。
首先是原料准备，要对原料进行配比、称量和混合等操作，确保原料的质量、比例和稳定性。
然后是反应过程，通过化学反应、物理变化或生物转化等手段，将原料转化成所需的产品。
在反应过程中，需要控制反应条件，包括温度、压力、反应时间等，以保证产品质量和产率。
接下来是分离和纯化，通过蒸馏、结晶、萃取等方法，将反应产物中的杂质和不纯物质分离出来，得到纯净的产品。
最后是产品处理和储存，包括干燥、包装、储存等环节，以确保产品的稳定性和质量。
化工工艺流程中，还需要考虑安全、环保和能源利用等方面的问题。
在操作过程中，要严格遵守安全操作规程，确保操作人员的人身安全和生产设备的安全运行。
在环保方面，需要关注废水、废气和固体废物的处理和处理，减少对环境的污染。
在能源利用方面，要优化工艺流程，提高能源利用效率，减少能源消耗。
总之，化工工艺流程是化工生产的关键环节，它直接关系到产品质量、生产效率和资源利用率。
通过不断优化工艺流程，可以实现能源的节约、环境的保护以及产品质量的提高。
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离心鼓风机及其煤气管道的冷凝液均流入鼓风机水封槽，由鼓风机水 封槽液下泵输送至机械化氨水澄清槽沉降分离进入下一循环。
电捕焦油器捕集下来的焦油排入电捕水封槽，当沉淀管用循环氨水冲 洗时，冲洗液亦进入电捕水封槽中。然后由电捕水封槽液下泵送至机 械化氨水澄清槽沉降分离。
液相：从气液分离器分离的焦油、氨水与焦油
4做好来电开机准备。
5鼓风机前吸力突然增大及处理措施
5.1集气管调节翻板关闭，调节不良。应迅速降低风机吸力，停电捕。
5.2初冷器前煤气总管的退液管堵塞，使煤气总管形成液封，及时清理 下液管。
危险化学品特性Biblioteka 危害1、焦炉煤气1.1理化性质
煤气无色气体混合物，有强烈的刺激性臭味。相对密度（空气=1）：0.4 ～0.5kg/Nm³，饱和蒸气压：氢13.33kPa（-257.9℃），甲烷53.32kPa （-168.8℃），溶解性：成分中主要成分氢气不溶于水，不溶于乙醇、 乙醚。禁配物：强氧化剂、卤素。爆炸极限：5V%—30V%。
渣汇合后自流至机械化氨水澄清槽，澄清后分 离成三层，上层为氨水，中层为焦油，下层为 焦油渣。分离的氨水汇合后溢流至循环氨水槽 ，然后用循环氨水泵加压送往焦炉冷却荒煤气 。当本工段初冷器和电捕焦油器需要清扫时， 从循环氨水管中抽出一部分定期清扫。
多余的氨水，即剩余氨水，经循环氨水泵将剩余 氨水输送至两台射流气浮出除油机除去氨水中 大部分悬浮物及轻质焦油，最大限度的降低剩 余氨水中的还原性物质含量后，经自流至剩余 氨水槽，在此静止分离后用剩余氨水泵加压输 送至硫铵工段蒸氨岗位进行蒸氨。
分离的焦油至焦油中间槽，当达到一定液位时，用焦油泵将其送至焦 油槽静置脱水，待焦油中含水量合格后，用焦油泵送往罐区贮存，进 一步脱水后外售。从机械化氨水澄清槽分离的焦油渣接入废焦油渣槽 ，定期送往煤场掺混炼焦。
初冷器的煤气冷凝液分别由初冷器上段和下段流出，经初冷器水封槽 满流后进入上段冷凝液循环槽，由上段冷凝液循环泵加压后送至初冷 器上段喷淋，上段冷凝液循环槽中多余的冷凝液溢流至下段冷凝液循 环槽，由下段冷凝液循环泵加压后送至初冷器下段喷淋，多余部分送 至气液分离器前的荒煤气入口管，其流量视下段冷凝液循环槽液位高 低自动控制。
化产车间工艺流程
冷鼓工段
冷鼓工段流程
来自焦炉的荒煤气进入气液分离器（煤气与焦油、氨水等在此分
离。分离出的粗煤气经初冷器进行冷却。分离下来的焦油氨水和焦油渣
一起进入机械化氨水澄清槽分离。
气相：煤气进入初冷器中段，在此，煤气与冷却管内循环水换热，从～ 78℃冷却到45℃，循环水由32℃升到40℃。然后煤气进入初冷器下段与 冷却管内的制冷水换热，从45℃冷却到23℃，制冷水由16℃升到23℃。 冷却后的煤气并联进入电捕焦油器，最大限度地清除煤气中的焦油雾滴 及萘，经电捕后的煤气进入离心鼓风机进行加压，加压后的煤气送往硫 铵工段。
鼓风机电机轴承温度:≤65℃
偶合器出口油压报警值≤0.03MPa
润滑油总管压力:≥0.15MPa,＜0.05MPa 初冷器煤气入口温度:78—85℃，出
时报警
口煤气温度：21--23℃
初冷器循环上水温度：26--32℃，回 初冷器制冷上水温度：16--18℃，回
水温度：40--45℃
水温度：≤26℃
所以在空气中混有焦炉煤气，很容易形成爆炸性混合 气体，遇火源易发生爆炸。
1.2.3焦炉煤气重度为468．6 g／m3，由于H2、CO 比空气轻，在室外能在空气中稳定地上升，逐步扩散 ，不易在地面积聚。
1.2.4焦炉煤气的着火温度为600℃，发生泄漏后．如
2.煤焦油 2.1理化性质 煤焦油是具有特殊臭味的黑色粘稠液体，相对密度
各设备的蒸汽冷凝液和脱硫及硫回收等工段来的蒸汽冷凝液均进入凝 结水槽，定期用凝结水泵送锅炉房。
离心鼓风机及其煤气管道的冷凝液均流入鼓风机水封槽，由鼓风机水 封槽液下泵输送至机械化氨水澄清槽沉降分离进入下一循环。
电捕焦油器捕集下来的焦油排入电捕水封槽，当沉淀管用循环氨水冲 洗时，冲洗液亦进入电捕水封槽中。然后由电捕水封槽液下泵送至机 械化氨水澄清槽沉降分离。
：1.13—1.22，微溶于水，溶于苯、乙醇、乙醚、 氯仿、丙酮等多数有机溶剂。可分馏出各种芳香烃 、烷烃、酚类等，也可制取油毡、燃料和炭黑。 2.2危险特性 其蒸气遇空气可形成爆炸性混合物，遇明火、高热 极易燃烧爆炸，与氧化剂接触猛烈反应。若遇高热 ，容器内压增大，有开裂和爆炸的危险。
3.萘
初冷器阻力＜1.5kPa
焦油槽温度 80--90℃
特殊操作：
风机突然停电处理：
1.切断鼓风机电源，迅速关闭鼓风机煤气进口阀 门，将液力耦合器调至“0”位（如果液力耦合器 电动调节断电，可以手动调节到零位，注意把液 力耦合器调节切换至手动位置）。
2立即对电捕断电.
3汇报调度、车间，通知后续工序。
油站出口油温：30--45℃ 鼓风机后煤气压力:6--25kPa 初冷器前吸力:≤3.5kPa
焦油粉尘≤50㎎/m³
鼓风机电流:≤76.3A
电捕阻力:＜500Pa
润滑油冷却器水压必须要低于循环油 压
电捕焦油器工作电压:＞35kV，电流:＞ 液力偶合器进口油温:40--45℃，偶合
350mA
器出口油温:40--80℃
3.1物理性质
萘是一种稠环芳烃，分子式C10H8，存在于煤焦油和 石油中。萘分子中的两个苯环共用两个相邻的碳原子 ，无色有光泽的片状晶体。熔点80.5℃，沸点218℃ ，相对密度0.9625（100／4℃）。易升华，能随水 蒸气蒸馏。几乎不溶于水，易溶于苯、乙醚和热的乙 醇。挥发性大，又有特殊的气味。
为防止冷鼓罐区各贮槽含氨尾气逸散，将各贮槽的尾气集中后，由排 气风机抽送至排气洗净塔，用循环水循环洗涤。为保证洗涤效果，循 环水由全厂地下管网循环水系统连续补入，由排气洗净泵连续抽送一 部分送往全厂污水处理装置。
主要工艺指标：
鼓风机前煤气温度：24--28℃ 鼓风机前吸力:≤4.5kPa 鼓风机各轴瓦温度:≤65℃
焦炉煤气中的可燃成份和不可燃成份大致如下：
可燃成份（体积百分数）： H2：55—60%
1.2 危险特性
1.2.1焦炉煤气中可燃成分约占95％，发热值高达 17MJ/m3，故燃烧速度快，温度高，火焰明亮，辐射 能力强。
1.2.2焦炉煤气爆炸极限为5％—30％，由于其爆炸下 限低，并且爆炸极限范围大，