线路板测试方法
电路板、电子元器件的功能测试方法
电路板、电子元器件的功能测试方法电路板和元器件的功能测试是通过检测器件的输入输出关系，判断器件能否完成规定的电路过程，属于定性测试。
常见的元器件检测方法有在线测量法、非在线测量法和代换法。
由于线路板上的电子元器件在回路中，常常需要根据电路原理图，通过在线检测元器件各管脚的电位信号来判断其好坏。
如果还不能判断，只能将被怀疑的器件拆下单独检测，即非在线测量法。
单独检测用的仪器仪表很多，常用万用表来测电阻、电容、二极管、三极管等分立器件，对于集成电路则需要专用的集成电路测试仪或逻辑分析仪来测量。
如果分析结果不能肯定，则可以采用代换法，用已知完好的同型号、同规格元器件来代换被测器件，从而可以判断出该器件是否损坏。
将电路板看成是一个元器件，将其输人输出看成是器件的管脚，可采用上述测试器件的方法来测试电路板。
除上述测试方法外，还有分隔测试法(又称电路分割法)信号注人法，直觉检查法、波形观察法等多种方法，有时还需要将几种方法结合到一起来测试。
以下是常用的几种船舶控制电路板的测试方法。
(1)开关电源电路板的测试。
开关电源电路板测试的关键脚电压是电源端(Vcc)、激励脉冲输出端、电压检测输人端、电流检测输人端。
测量各引脚对地的电压值和电阻值，若与正常值相差较大，在其外围元器件正常的情况下，可以确定是该电路板维修已损坏。
内置大功率开关管的厚膜电路板维修，还可通过测量开关管C BE极之间的正、反向电阻值，来判断开关管是否正常。
(2)微处理器电路板的检测。
微处理器电路板的关键测试引脚是VDD 电源端、RESET复位端、XN晶振信号输人端、XouT晶振信号输出端及其他各线输人，输出端。
在路测量这些关键脚对地的电阻值和电压值，看是否与正常值(可从产品电路图或有关维修资料中查出)相同。
不同型号微处理器的RESET复位电压也不相同，有的是低电平复位，即在开机瞬间为低电平，复位后维持高电平;有的是高电平复位，即在开关瞬间为高电平，复位后维持低电平。
线路板静电测试报告
线路板静电测试报告一、简介静电是指物体表面带有的电荷，当物体之间发生电荷转移或者摩擦时，会产生静电。
在电子产品制造过程中，静电可能会对电路板的正常工作产生不良影响，因此需要进行静电测试来确保线路板的质量和可靠性。
本报告将详细讨论线路板静电测试的过程、结果分析及改进措施。
二、静电测试过程2.1 测试设备在进行线路板静电测试之前，需要准备以下测试设备： - 静电测试仪：用于模拟静电环境并检测线路板的静电放电情况。
- 防静电手套和防静电衣物：操作人员需佩戴防静电手套和防静电衣物，以降低静电产生和传递的风险。
2.2 测试方法静电测试方法主要包括以下几个步骤： 1. 准备测试环境：确保测试环境符合静电测试要求，例如温度、湿度等。
2. 放置线路板：将待测试的线路板放置在静电测试台上，并与测试仪器连接。
3. 进行测试：根据测试仪器的指导，进行线路板的静电测试。
测试过程中需注意操作人员的防护措施，以确保测试结果的准确性。
4. 记录测试数据：记录测试过程中的数据，包括线路板的放电时间、电流等信息。
2.3 测试结果分析根据静电测试的数据结果，可以分析线路板的静电放电情况。
一般情况下，测试结果可分为以下几种情况： - 静电放电正常：线路板能够良好地耐受静电放电，符合相关标准要求。
- 静电放电异常：线路板在静电环境中发生异常放电，可能导致电路损坏或不正常工作。
- 静电放电无效：线路板在静电环境中未发生放电现象，符合相关标准要求。
三、改进措施通过对静电测试结果的分析，可以采取一些改进措施来提高线路板的静电耐受能力，减少静电带来的不良影响，例如： 1. 接地措施：加强线路板的接地，将静电及时导向地面，减少积聚的静电。
2. 防静电处理：在线路板表面进行防静电处理，如涂覆导电涂层或加入静电释放器件，降低静电的积聚和传导能力。
3. 优化材料选择：选择静电特性较好的材料来制造线路板，提高其抗静电能力。
4. 设计合理的传输路径：合理设计线路板的电路传输路径，避免静电在电路上的积累。
线路板测试操作规程有哪些
线路板测试操作规程有哪些
《线路板测试操作规程》
一、操作须知
1. 操作人员需全面了解线路板测试设备的使用方法和操作规程，保证操作的准确性和安全性。
2. 操作人员需穿戴好防静电服装，确保测试过程中不受静电影响。
3. 在进行测试操作前，要先对测试设备进行检查和保养，确保设备处于正常工作状态。
二、测试准备
1. 将待测试的线路板正确安装到测试设备上，并确保连接正确、牢固。
2. 打开测试设备的电源并进行必要的预热。
3. 根据测试要求，调整好测试设备的参数和测试环境。
三、测试操作
1. 启动测试设备，开始测试操作。
2. 在测试过程中，需密切关注测试设备的显示和输出数据，确保测试的准确性。
3. 若出现异常情况，如测试结果异常或设备故障，需立即停止测试并进行排查和修复。
4. 测试结束后，将测试设备彻底关闭并进行必要的清洁和维护。
四、安全注意事项
1. 避免在有潮湿环境下进行测试，以免导致设备损坏或人员受
伤。
2. 确保测试设备的接地良好，并严格执行防静电措施，避免出现静电引起的设备故障。
3. 在测试过程中，注意保持工作区域整洁，避免发生意外危险。
综上所述，《线路板测试操作规程》对线路板测试工作进行了全面规范和要求，确保了测试操作的安全和准确性，是进行线路板测试工作的重要参考依据。
线路板防火等级测试方法
一、选择题1、线路板防火等级测试中，常用的燃烧测试方法是？A. 水浸测试B. 火焰蔓延测试（正确答案）C. 高温烘烤测试D. 振动测试2、在进行线路板防火等级测试时，测试环境的温度应控制在多少摄氏度左右？A. 0℃以下B. 25℃左右（正确答案）C. 100℃以上D. 无需控制温度3、线路板防火等级测试中，评估其防火性能的主要指标不包括？A. 火焰蔓延速度B. 燃烧时间C. 燃烧后的残留物量（正确答案的反面选项）D. 燃烧产生的烟雾毒性（正确答案）4、下列哪项不是线路板防火等级测试中的必要步骤？A. 预处理线路板，确保其表面干净无污染B. 使用标准火源对线路板进行点燃C. 测量并记录燃烧过程中的各项数据D. 对线路板进行弯曲测试以评估其柔韧性（正确答案）5、线路板防火等级测试中，常用的火焰类型是什么？A. 蜡烛火焰B. 酒精灯火焰C. 本生灯火焰（正确答案）D. 煤气灶火焰6、在进行线路板防火等级测试时，为何需要控制测试环境的湿度？A. 湿度对线路板的导电性有影响B. 湿度会影响火焰的蔓延速度和燃烧效果（正确答案）C. 湿度会影响测试人员的舒适度D. 湿度对线路板的外观有影响7、线路板防火等级测试中，用于评估线路板在燃烧过程中释放热量的仪器是？A. 热像仪（正确答案）B. 湿度计C. 计时器D. 气压计8、下列哪项是线路板防火等级测试后，根据测试结果可能采取的措施？A. 无需采取任何措施B. 根据测试结果改进线路板的生产工艺或材料（正确答案）C. 直接将线路板投入市场使用D. 仅对测试报告进行归档处理。
线路板测试操作规程
线路板测试操作规程
《线路板测试操作规程》
一、目的
为了确保线路板的质量，保证其正常运行工作，制定本规程。
二、范围
本规程适用于线路板的测试操作，包括电路连通测试、功能测试等。
三、操作流程
1. 准备工作
（1）确认测试设备和工具完好无损；
（2）准备好测试程序和测试文档；
（3）对测试设备进行校准。
2. 电路连通测试
（1）将线路板放置在测试座上，确保连接正确；
（2）运行测试程序，检查线路板上的电路是否连通正常；（3）记录测试结果，如有异常及时进行修复。
3. 功能测试
（1）加载相应的测试程序；
（2）进行各项功能测试，如通信功能、控制功能等；
（3）记录测试结果，如有异常及时进行修复。
4. 终检
（1）对测试结果进行总结和分析；
（2）确认线路板的各项功能正常；
（3）签署测试报告。
四、操作要求
1. 操作人员应经过专业培训，熟悉测试操作规程；
2. 操作人员应佩戴相关防护装备；
3. 操作人员应按照规定的测试流程进行操作，不得擅自更改；
4. 发现线路板异常情况应及时停止测试并进行修复。
五、安全注意事项
1. 使用合格的测试设备和工具；
2. 定期对测试设备和工具进行维护和校准；
3. 严格按照操作规程进行操作，不得随意更改；
4. 注意线路板测试时的电气安全。
以上即为《线路板测试操作规程》，请遵守操作规程，确保线路板的质量。
线路板产品测试报告
线路板产品测试报告1. 测试目的本次测试旨在对线路板产品进行质量和性能的全面检测，确认其是否符合技术要求和功能需求，以确保产品的稳定性和可靠性。
2. 测试范围本次测试主要涵盖以下方面：- 线路板的外观质量检测- 电气性能测试- 焊接质量检测- 组件可靠性测试3. 测试环境和工具- 测试环境：实验室环境- 测试设备：万用表、电子测试仪器、焊接检测工具等- 测试软件：数据采集与分析软件4. 测试流程4.1 外观质量检测- 检查线路板表面是否平整，有无明显凹凸和划痕。
- 检查线路板焊盘的处理质量，包括焊盘是否有氧化、变色等情况。
- 检查焊盘与线路板的粘连情况，是否存在翻盖或者脱落现象。
4.2 电气性能测试- 使用万用表对线路板的电阻、电容、电感等参数进行测试，与设计要求进行对比。
- 使用电子测试仪器对线路板的传导损耗、阻抗等进行测试，确保其在正常工作状态下能正常传输信号。
4.3 焊接质量检测- 使用焊接检测工具对线路板上的焊点进行检测，确保其焊接质量良好。
- 检查焊点的焊接均匀性、焊接质量等，保证焊接点的稳定性和可靠性。
4.4 组件可靠性测试- 使用高低温环境测试仪对线路板进行温度循环测试，模拟产品在不同环境下的工作情况，检测其在高温、低温环境下的可靠性。
- 进行振动测试，测试线路板在振动环境下的可靠性。
- 进行冷热冲击测试，模拟产品在温度快速变化环境中的可靠性。
5. 测试结果经过全面的测试，线路板产品在外观质量检测、电气性能测试、焊接质量检测和组件可靠性测试等方面均达到了设计要求和功能需求。
6. 测试结论线路板产品通过了本次的全面测试，符合技术要求和功能需求。
产品具有较高的质量稳定性和可靠性，能够正常工作并满足用户的使用需求。
7. 测试建议为了进一步提升线路板产品的质量和性能，建议在生产过程中加强工艺控制，确保焊接质量和外观质量的一致性。
同时，加强组件可靠性测试，对产品在不同环境下的可靠性进行更详细的评估。
线路板静电测试报告
线路板静电测试报告线路板静电测试报告一、引言静电是指物体表面带有静电荷的现象，可能对线路板的正常运行造成影响甚至损坏。
为了确保线路板的质量和可靠性，进行线路板静电测试是必要的。
本报告旨在详细记录线路板静电测试的过程和结果。
二、测试目的1. 评估线路板在不同环境下的抗静电能力；2. 检测线路板是否符合相关标准和要求；3. 提供改进设计和制造过程的建议。
三、测试方法1. 静电放电测试：使用专业的静电放电测试仪器，按照国际标准IEC 61000-4-2进行测试。
2. 静电接触测试：使用专用金属探针与线路板接触，并记录观察结果。
3. 静电感应测试：将具有不同静电荷的物体接近线路板，并记录观察结果。
四、测试过程1. 准备工作：确保实验室环境符合要求，仪器设备正常工作。
2. 样品准备：选择代表性样品进行测试，并检查其外观和质量。
3. 静电放电测试：a) 设置仪器参数：根据测试要求，设置合适的放电电流和放电能量。
b) 进行测试：将线路板置于测试台上，按照仪器操作指南进行放电测试。
c) 记录结果：记录每个测试点的放电时间、放电能量和观察到的现象。
4. 静电接触测试：a) 准备探针：选择合适的金属探针，并确保其表面光洁无损。
b) 进行测试：将探针轻轻接触线路板不同部位，并记录观察到的现象。
c) 记录结果：记录每个测试点的接触时间、接触位置和观察到的现象。
5. 静电感应测试：a) 准备物体：选择具有不同静电荷的物体，如塑料棒、毛刷等。
b) 进行测试：将物体靠近线路板不同部位，并记录观察到的现象。
c) 记录结果：记录每个测试点的距离、物体类型和观察到的现象。
五、数据分析与结果1. 静电放电测试结果：根据IEC 61000-4-2标准，线路板在所有测试点都成功通过了静电放电测试。
未出现任何异常现象或损坏。
2. 静电接触测试结果：在所有测试点，线路板表面均能正常接受金属探针的接触，未出现任何异常现象。
3. 静电感应测试结果：在所有测试点，线路板对不同静电荷的物体都表现出了良好的抗干扰能力，未出现任何异常现象。
线路板检验流程
线路板检验流程来料检验是指对PCB原材料进行检查，包括基板、焊膏、元件等。
这个步骤的目的是确保来料的质量符合要求，并且没有损坏或缺陷。
来料检验可以使用外观检查、尺寸测量、化学分析等方法来验证材料的质量。
2. Solder Paste Inspection（焊膏检验）：焊膏检验是在PCB制造过程中检查焊膏的质量。
焊膏必须正确地涂覆在PCB上，并且没有缺陷，以确保焊接的可靠性。
焊膏检验可以使用光学检查设备或X射线检查仪来进行。
3. Automated Optical Inspection（自动光学检验）：自动光学检验是使用光学设备对已完成的PCB进行全面的自动检查。
这种检验方法可以用来检查线路板上的元件的放置是否准确、电路连接是否正确等。
自动光学检验可以提高生产效率，并且可以检测到人眼无法察觉的微小缺陷。
元件放置检验是在自动贴装机上确认元件放置的准确性。
这个步骤通常是通过机器视觉系统来进行，以确保元件放置的位置和角度正确。
5. Solder Joint Inspection（焊点检验）：焊点检验是对焊接连接点进行检查，以确保焊接的质量符合标准。
这种检验通常使用光学镜检查焊点的外观，并进行X射线检查来验证焊接的可靠性。
6. Final Inspection（最终检验）：最终检验是对已完成的线路板进行全面的检查，以验证其质量和性能是否符合要求。
这个流程通常包括电气测试、外观检查、尺寸测量以及其他必要的测试。
最终检验是保证PCB质量的最后一道关卡。
在整个PCB检验流程中，可以使用各种检验设备和工具，如显微镜、机器视觉系统、X射线检查仪等。
这些工具可以帮助检测线路板上的缺陷和问题，并提供准确的结果。
此外，检验人员也需要具备丰富的专业知识和经验，以便能够识别和解决各种潜在的问题。
总结而言，PCB检验流程是一个关键的质量控制步骤，它确保线路板正确和完整地制造出来，并符合产品的质量要求。
通过严格执行这些步骤，可以提高线路板的质量，减少缺陷和废品率，从而提高整个生产流程的效率和可靠性。
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测试项目的品质要求和判定标准序号内容一般控制标准1 棕化剥离强度试验剥离强度≧3ib/in2 切片试验1．依客户要求；2．依制作流程单要求3 镀铜厚度1．依客户要求；2．依制作流程单要求4 补线焊锡,电阻变化率无脱落及分离,电阻变化率≦20%5 绿油溶解测试白布无沾防焊漆颜色，防焊油不被刮起6 绿油耐酸碱试验文字,绿油无脱落或分层(不包括UV文字)7 绿油硬度测试硬度>6H铅笔8 绿油附着力测试无脱落及分离9 热应力试验(浸锡) 无爆板和孔破10 （無鉛）焊锡性试验95%以上良好沾锡，其余只可出现针孔、缩锡11 （有鉛）焊锡性试验95%以上良好沾锡，其余只可出现针孔、缩锡序号内容控制标准12离子污染试验≦4.5μg.Nacl/sq.in(棕化板), ≦3.0μg.Nacl/sq.in (成型、喷锡)成品出货按客户要求13阻抗测试 1.依客户要求；2.依制作流程单要求14Tg测试Tg≧130℃，△Tg≦3℃15锡铅成份测试依客户要求16蚀刻因子测试≧2.017化金/文字附着力测试无脱落及分离18孔拉力测试≧2000ib/in21线拉力测试≧7ib/in92高压绝缘测试无击穿现象2 1 喷锡（镀金、化金、化银）厚度测试依客户要求操作过程及操作要求：一、棕化剥离强度试验：1.1 测试目的：确定棕化之抗剥离强度1.2 仪器用品：1OZ铜箔、基板、拉力测试机、刀片1.3 试验方法:1.3.1 取一张适当面积的基板，将两面铜箔蚀刻掉。
1.3.2 取一张相当大小之1OZ铜箔，固定在基板上。
1.3.3 将以上之样品按棕化→压合流程作业,压合迭合PP时，铜箔棕化面与PP接触。
1.3.4 压合后剪下适合样品,用刀片割板面铜箔为两并行线,长约10cm，宽≧3.8mm。
1.3.5 按拉力测试机操作规范测试铜箔之剥离强度。
1.4 计算：1.5 取样方法及频率：取试验板1PCS／line／周二、切片测试：2.1 测试目的：压合一介电层厚度；钻孔一测试孔壁之粗糙度；电镀一精确掌握镀铜厚度；防焊－绿油厚度；2.2 仪器用品：砂纸，研磨机，金相显微镜，抛光液，微蚀液2.3 试验方法：2.3试验方法：2.3.1 选择试样用冲床在适当位置冲出切片。
2.3.2 将切片垂直固定于模型中。
2.3.3 按比例调和树脂与硬化剂并倒入模型中，令其自然硬化。
2.3.4 以砂纸依次由小目数粗磨至大目数细磨至接近孔中心位置2.3.5 以抛光液抛光。
2.3.6 微蚀铜面。
2.3.7 以金相显微镜观察并记录之。
2.4 取样方法及频率：电镀－首件,1PNL/每缸/每班,自主件2PNL/每批，测量孔铜时取9点，测量面铜时C\S面各取9点。
钻孔－首件,(1PNL/轴/4台机/班，取钻孔板底板)打板边切片位置,读最大孔壁粗糙度数值。
压合－首件，(每料号1PNL及测试板厚不合格时)取压合板边任一位置。
（注：压合介电层厚度以比要求值小于或等于1mil作允收。
）防焊－首件，(1PNL/4小时)取独立线路。
三、补线焊锡/电阻值测试：3.1测试目的：为预知产品补线处经焊锡后之品质和补线处的电阻值。
3.2仪器用品：烘箱、锡炉、秒表、助焊剂、金相显微镜、欧姆表、修补刀。
3.3试验方法：3.3.1 选取试样置入烤箱烘150℃，1小时﹐操作时需戴粗纱手套﹐并使用长柄夹取放样品。
3.3.2 取出试样待其冷却至室温。
3.3.3 均匀涂上助焊剂直立滴流5~10秒钟，使多余之助焊剂得以滴回。
3.3.4 于288℃±5℃之锡炉中完全浸入锡液10±1秒/次，3次(补线处须完全浸入)，每次浸锡后先冷却再重浸。
3.3.5 试验后将试样清洗干净检查补线有无脱落。
3.3.6 若不能判别时做补线处的切片，用金相显微镜观查补线处有无异常。
3.4 电阻值测试方法：3.4.1 补线后用修补刀刮去补线处两端的覆盖物(防焊漆、铜面氧化层),不可伤及铜面。
3.4.2 用欧姆表测补线处两端的电阻值。
3.4.3 取样方法及频率：取成品板及半成品板各1PCS／周／每位补线操作员四、绿油溶解测试：4.1测试目的：测试样本表面的防焊漆是否已经完成硬化，及足以应付在焊接时所产生热力。
4.2仪器用品：三氯甲烷、秒表、碎布4.3测试方法：4.3.1将数滴三氯甲烷滴于样本的防焊漆表面，并等候约一分钟。
4.3.2用碎布在滴过三氯甲烷的位置抹去，布面应没有防焊漆的颜色附上。
4.3.3再用指甲在同样位置刮去，如果防焊漆没有被刮起，表示本试验合格。
4.4取样方法及频率：3pcs/出货前每批五、耐酸碱试验：5.1 测试目的：评估绿油耐酸碱能力。
5.2 仪器用品：H2SO4 10%NaOH 10%600#3M 胶带5.3 测试方法：5.3.1 配制适量浓度为10%的H2SO4。
5.3.2 配制适量浓度为10%的NaOH。
5.3.3 将样本放于烘箱内加热至约120±5℃,1小时。
5.3.4 将两组样品分别浸于以上各溶液中30分钟。
5.3.5 取出样品擦干,用600#3M胶带紧贴于漆面上长度约2英寸长，用手抹3次胶面，确保胶带每次只可使用一次。
5.4 取样方法及频率：3pcs/出货前每批六、绿油硬度测试:6.1 测试目的：试验绿油的硬度。
6.2 仪器用品：标准硬度的铅笔:6H型号铅笔6.3 测试方法：6.3.1 用削笔刀削好铅笔,用细砂纸将笔咀磨尖。
6.3.2 将样本水平放置于工作台面,首先用6H铅笔以一般力度在样本表面,倾斜45度,然后将铅笔以向样本方向推,使笔尖在防焊漆表面划过约1/4"长。
6.3.3 如防焊漆面没有被划花或破坏,则代表样本的硬度>6H 。
6.3.4 如防焊漆有被划花的痕迹,则该硬度<6H 。
6.4 取样方法及频率:3pcs/出货前每批七、绿油附着力测试:7.1 测试目的：测试防焊漆和板料或线路面的附着力。
7.2 仪器用品：600#3M胶带7.3 测试方法：7.3.1 在未进行测试之前,先检查样本表面必须清洁无尘埃或油渍。
7.3.2 用600#3M胶带紧贴于漆面上长度约2英寸长，用手抹3次胶面，确保贴平,胶带每次只可使用一次。
7.3.3 用手将胶带垂直板面快速地拉起。
7.3.4 检查胶带是否有附上防焊漆,板面防焊漆是否有松起或分离之现象。
7.4 取样方法及频率：3pcs/出货前每批八、热应力试验：8.1 试验目的:为预知产品于客户处之热应力承受能力8.2 仪器用品：烘箱、锡炉、秒表、助焊剂、金相显微镜。
8.3 测试方法：8.3.1 选取适当之试样于表面检查无任何分层、起泡、织纹显露状后，及BGA及CPU没有用白板笔画过的，置入烤箱烘150℃，4小时。
8.3.2 取出试样待其冷却至室温。
8.3.3 将锡炉温度调整为288℃,并持温度计插入锡炉，确认锡炉之温度，若不符合要求，则进行补偿，直到其符合要求. 则进行补偿，直到其符合要求.8.3.4 用夹子夹测试板，将板面均匀涂上助焊剂直立滴流5~10秒钟，使多余之助焊剂得以滴回。
以滴回。
8.3.5 于288℃±5℃之锡炉中完全浸入锡液10±1秒/次,取出冷却后做第二次，共3次。
8.3.6 取出试样后待其冷却，并将试样清洗干净。
8.3.7 做孔切片（依最小孔径及PTH孔作切片分析）。
8.3.8 利用金相显微镜观查孔内切片情形。
8.4 注意事项：操作时需戴耐高温手套、袖套及防护面罩，并使用长柄夹取放样品及试验。
8.5 取样方法及频率：3pcs/出货前每批九、有铅焊锡性试验：9.1 试验目的: 为预知产品于客户处之焊锡状况，以Solder pot仿真客户条件焊锡。
9.2 仪器用品：烘箱、有铅锡炉、秒表、有铅助焊剂、10X放大镜9.3 测试方法:9.3.1 选择适当之试样，BGA及CPU没有用白板笔画过的，并确定试样表面清洁后，置入烤箱烘烤120℃*1小时。
9.3.2 试样取出后待其冷却降至室温。
9.3.3 将锡炉内溶锡表面的浮渣及已焦化的助焊剂残渣完全清除干净。
9.3.4 将试样完全涂上助焊剂，试样须直立滴流5~10秒，使多余之助焊剂得以滴回。
9.3.5 将试样小心放在温度为245℃的锡池表面,漂浮时间3~5秒。
9.4 注意事项：操作时需戴耐高温手套、袖套及防护面罩﹐并使用长柄夹取放样品及试验。
9.5 取样方法及频率：3pcs/出货前每批。
十、无铅焊锡性试验：10.1 试验目的: 为预知产品于客户处之焊锡状况，以Solder pot仿真客户条件焊锡。
10.2 仪器用品：烘箱、无铅锡炉、秒表、无铅助焊剂、10X放大镜10.3 测试方法:10.3.1 选择适当之试样，BGA及CPU没有用白板笔画过的，并确定试样表面清洁后，置入烤箱烘烤120℃*1小时。
10.3.2 试样取出后待其冷却降至室温。
10.3.3 将锡炉内溶锡表面的浮渣及已焦化的助焊剂残渣完全清除干净。
10.3.4 将试样完全涂上助焊剂，试样须直立滴流5~10秒，使多余之助焊剂得以滴回。
10.3.5 将试样小心放在温度为260℃的锡池表面,漂浮时间3~5秒。
10.4 注意事项：操作时需戴耐高温手套、袖套及防护面罩﹐并使用长柄夹取放样品及试验。
10.5 取样方法及频率：3pcs/出货前每批。
十一、离子污染度试验：11.1 测试目的：测试喷锡﹑棕化﹑成型后PCB受到的离子污染程度。
11.2 仪器用品：离子污染机,异丙醇浓度75±3%11.3 测试方法：按离子污染机操作规范进行测试。
11.4 注意事项：操作需戴手套﹐不可污染板面。
11.5 取样方法及频率：取喷锡板次/班取棕化板1次/班取成型板1次/班十二、阻抗测试：12.1 测试目的:测量阻抗值是否符合要求12.2 仪器用品：阻抗测试机12.3 测试方法：按阻抗测试机操作规范进行测试12.4 取样方法及频率：有阻抗要求：干膜蚀刻每班每料号每条线首件板1PNL，自主2 PNL/批, 防焊每班每料号3PNL(注：防焊后阻抗标准值与成品标准值要求相同)十三、Tg测试：13.1 测试目的：测试压合板Tg是否符合要求。
13.2 仪器用品：Tg测试仪。
13.3 测试方法：按照Tg测试仪操作规范进行测试。
13.4 取样方法及频率：取成品板1PCS /周。
十四、锡铅成份测试：14.1测试目的：通过测试检查锡铅成份是否在合格范围内。
14.2仪器用品：发射直读光谱Spectrovac 2000OR。
14.3测试方法：外发进行测试。
14.4 取样方法及频率：取喷锡每条线锡样/周。
十五、蚀刻因子测试：15.1 测试目的：通过测试检查蚀刻线的侧蚀状况。
15.2 仪器用品：砂纸、研磨机、金相显微镜、抛光液、微蚀液15.3 测试方法：按正常参数进行蚀刻,然后打切片分析蚀刻因子计算公式：EF=2T/(b-a)15.4 取样方法及频率：取外层蚀刻线正常量产板，1PCS/每条线/月。