IPQC制程巡检工作规范
IPQC巡检规范
1.0目的和适用范围1.1 规范IPQC制程质量巡检流程和内容；1.2 提供提供IPQC制程质量巡检依据；1.3 适用于本公司所有产品的制程质量控制（IPQC）巡检工作；2.0引用文件2.1 Q/SPRT-QP802-2006《产品的检验和测量控制程序》2.2 Q/SPRT-QP803-2006《不合格品控制程序》3.0定义和术语3.1 特殊物料，是指代用、试流、紧急放行的物料以及IQC进料检验判定“不合格”经“不合格评审”而确定上线使用的物料（主要包括让步接受、挑选、加工使用）；4.0职责4.1 品管部IPQC：负责按照本规范执行制程质量巡检工作；4.2 品管部品质工程师：负责修改和完善本规范，并指导、培训IPQC巡检作业；4.3 生产部：配合IPQC巡检工作，负责制程质量异常的分析与改善；5.0内容5.1 车间（含电子料仓库，下同）环境监察5.1.1 车间环境湿度要求为：55-65%RH，低于55%RH必须采取加湿措施：a. 由生产部采用对地面洒水改善湿度；b. 电子料仓库采用加湿机进行加湿。
C. 由IPQC对加湿措施进行监督。
5.1.2 车间环境ESD静电防护要求a. 进入车间，在门口必须先触摸放电。
b. 半导体、芯片及半成品周转、存放时必须采取防静电措施；c. 禁止用泡沫盒周转或放置半导体器件、芯片、板卡。
d. 禁止用透明胶带粘贴半导体器件、芯片、板卡。
e. 静电防护人人有责、互相监督。
（尤其是管理者的责任）5.1.3 对于违反车间湿度和ESD要求的行为，IPQC有权对直接责任人开出处罚单。
5.2 生产工具点检5.2.1 工具点检主要包括烙铁、静电手环、电批；5.2.2 点检频次为每天上、下午各一次；5.2.3 烙铁主要点检焊接温度和接地效果，分别用烙铁温度计和万用表检测烙铁头温度和接地电阻；（对于采用变压器耦合电源的恒温烙铁可以免测接地电阻）检测温度标准依据对应工序作业指导书之规定，接地电阻小于10欧。
IPQC巡检作业标准
IPQC巡检作业标准1.0 目的为保证制程中产品质量稳定性，IPQC的工作更为具体，特制订本标准。
2.0 适用范围生产车间生产之所有产品3.0 作业内容3.1 首件确认、巡回检查3.1.1首件检查：开机、中途调机、换料后开始试产的首件产品必须提交QC进行首件确认，QC认定首件品合格并及时通知生产部后方可正式量产。
首件品外观确认3模、尺寸1模、性能1模，首件结果记录于《首末件检验记录表》3.1.2 巡回检查： IPQC制程巡检时每台机每1H巡检一次，每次抽检3个刀模以上产品。
重点确认：产品过切、底纸切破有无？剥离、粘性状况等对于难度较复杂之印件巡视频度可大一些，巡检记录于《IPQC巡检表》。
4.0 检查项目4.1 制程检验项目：4.1.1 依生产单指示，在IPQC抽验表（附表一）填写下列内容：客户、料号、材质、生产单号、生产数、模数、再执行巡检作业。
4.1.2 材质是否与生产单要求相符，IPQC用数显卡测量材质厚度，并与《图纸》指定料号要求相符方可使用。
4.1.3 表面不可有超过允收标准范围的污点、脏污、划伤、起皱、溢胶、残胶、胶重叠，网纱抽丝、毛丝等污损与皱折现象。
4.1.4 R角、C角是否正确，应分别用R角、C角量测核对是否与《图纸》相一致。
4.1.5 尺寸规格栏内应填写生产单所要求的尺寸，在不同时间点、抽验时应填写实测尺寸，并注意其公差允许值（误差值），不规则尺寸应与刀线进行比对。
4.1.6 若上述各项目检查均为合格，则在合格栏内打“√”否则在不合格内打“X”，且要求机台即刻改善。
4.1.7 在制程发现不良时，知会机长进行调试，并签名押日期。
4.1.8 填入机台当时改善的时间。
4.1.9 在生产过程中发生不良时，要及时通知生产单位主管做改善并签署日期，如遇生产单位主管不能解决的问题，应报QC主管与生产单位主管共同协商解决。
4.2.10 在制程抽验中发生异常时，在贴样与异常备注栏内注明原因（若IPQC 发现其产品异常超出标准范围，则在异常备注栏内注明具体数值，以供后续追溯）贴样：在异常备注栏时，可以把样品贴在背面，如未取样则在取样时间栏内注明未取样。
IPQC制程巡检工作规范
I P Q C制程巡检工作规范1. 目的:规范IPQC制程品质控制重点及作业方法，使产品在生产过程中得到有效控制。
2. 适用范围：适用于本公司内的IPQC检验工作。
3. 定义：?3.1.IPQC：即生产过程品质控制(In process Quality Control)，是指领料生产以后，到成品加工完成时的品质管理活动。
3.2.RoHS:??Restriction of the Use of Certain Hazardous Substances in Electrical and ElectronicEquipment（电子电气设备中限制使用某些有害物质指令）。
3.3.SOP：Standard Operation Process的简称，即标准作业指导书。
3.4.BOM：物料清单。
3.5.ECN：工程变更通知单。
3.6.首件：生产过程每批量，经自检合格的第一件成品或材料变更﹑工艺变更后自检合格的第一件成品，必要时数量可为2—3PCS或一箱。
4. 职责：4.1.品管部IPQC依据本文件规定对生产过程品质进行检查控制。
4.2.IPQC对异常现象进行确认：4.2.1.若异常现象IPQC能够立即判定原因，并且能够解决，则与生产组长一起制定纠正措施并执行，IPQC进行跟踪验证，验证数量不少于50PCS无问题方可正常生产。
4.2.2.若IPQC不能立即判定原因，则立即通知品管。
4.2.3.品管根据不良现象立即通知相关人员，工程与生产等部门相关工程师在接到通知后，十分钟内必须到达现场，组成异常处理小组对不良问题进行分析。
若涉及物料问题，需IQC组长到现场协助分析，若涉及设计、软件问题，需开发项目工程师协助分析。
4.2.3.1.找出真正的不良原因之后，相关的责任单位应在二个工作时之内给出纠正措施，四工作时内给出预防措施；IPQC跟进改善措施实行后的100PCS(若批量小于100PCS则需跟踪同型号下一批次的生产)，以确定改善措施是否有效，如果措施有效，对此不良问题结案，必要时将措施纳入相关作业文件；如果改善措施无效，责任单位重新制定改善措施；直到经跟踪验证有效为止。
IPQC制程检验规范
操作文件文件编号WI-FC-03 版次 1.0机密等级一般页次1/4 制程检验作业规范制定日期2014-11-17实施日期2014-11-17版本修订日期修订页次修订内容修订者1.0 2014-11-17 4 新版制作Wayne核准/日期审核/日期制定/日期Wayne 2014-11-17文件编号WI-FC-03 版次 1.0操作文件机密等级一般页次2/4 制程检验作业规范制定日期2014-11-17实施日期2014-11-171 目的为明确IPQC的工作职责及权限，规范其作业方法，特制定本作业规范.2 适用范围适用于本公司所有产品之首件检验、巡回检验.3 定义首件检验：按检验规范之要求，换班、修模、换人、调机及停机2小时以上生产的产品进行首件检验确认.巡回检验：按检验规范之要求，对生产过程中的产品进行检验.4 权责生产技工：负责调机、首件自检、通知IPQC复检及过程中机台和产品异常的处理IPQC：负责首件及巡回检验中产品外观检验、功能确认及制程稽核IPQC助工：负责对IPQC做好的首件进行复核,品质异常的判定处理.5 内容5.1 每天开班前检查：5.1.1 IPQC确认生产产品与图纸是否相符；5.1.2 IPQC确认产品制程加工方向是否放反；5.1.3 IPQC确认加工后产品结构是否与加工图纸位置度相符.5.1.4 IPQC确认加工夹具是否会导致产品夹伤.5.2 首件检验:5.2.1 所有首件样品必须经制程技工自检确认外观、加工位置、尺寸合格后，再移交给品保部IPQC做首件检验；操作文件文件编号WI-FC-03 版次 1.0机密等级一般页次3/4 制程检验作业规范制定日期2014-11-17实施日期2014-11-175.2.2 IPQC比对产品工艺指导书及SIP确认首件外观、结构及功能，首件判定合格后IPQC 通知生产单位生产，每日开班首件确认须在2H内完成；发现不合格后立即调查风险批次,开立品质异常通知单,通知生产单位将不良品隔离依照《不合格品纠正管理程序》来做处理.5.3巡回检验：5.3.1 制程加工巡回检验：5.3.2 制程 IPQC按图纸规范之要求，每1个小时确认一次产品外观、结构及尺寸，每4个小时将检查结果记录于《巡检记录表》中；5.3.3 巡回检验合格，由制程 IPQC在《物料标示卡》或《产品转序单》上签字确认，产品方可流入下道工序。
IPQC制程巡检作业指导书
IPQC制程巡检作业指导书一、引言IPQC制程巡检作业指导书旨在规范制程巡检作业流程，确保产品质量符合标准要求。
本指导书适用于所有制程巡检工作人员，包括巡检员、生产人员等。
二、作业目的1. 确保生产过程中的每个环节符合质量标准，减少不良品率；2. 及时发现并解决制程中的问题，防止问题扩大化；3. 提高生产效率，降低生产成本。
三、作业流程1. 巡检前准备a. 确认巡检区域和巡检内容；b. 准备所需的巡检工具和设备；c. 熟悉巡检标准和要求。
2. 巡检过程a. 按照规定的巡检路线进行巡检；b. 使用准确的测量工具，如卡尺、量具等，对制程参数进行测量；c. 检查设备运行状态，确保设备正常工作；d. 检查原材料和半成品质量，确保符合要求；e. 记录巡检结果和发现的问题。
3. 巡检结果处理a. 对巡检结果进行分析，判断是否符合质量标准；b. 如发现问题，及时报告相关部门，并采取措施进行纠正；c. 对巡检结果进行记录和整理，形成巡检报告；d. 根据巡检结果，提出改善措施和建议。
四、巡检要点1. 巡检区域：根据产品制程要求，确定巡检区域，包括生产线、工作站等。
2. 巡检内容：根据产品制程要求，确定巡检内容，包括尺寸、外观、材料等。
3. 巡检频率：根据产品特性和生产情况，确定巡检频率，确保巡检的及时性和有效性。
4. 巡检记录：巡检过程中需详细记录巡检结果和发现的问题，包括日期、时间、巡检员、巡检内容、巡检结果等。
5. 问题处理：如发现问题，应及时报告相关部门，并采取措施进行纠正，确保问题得到解决。
六、巡检报告1. 巡检报告应包括巡检日期、巡检区域、巡检内容、巡检结果、发现的问题、处理措施等信息。
2. 巡检报告应及时上报相关部门，并保存备查。
七、改善措施根据巡检结果，制定相应的改善措施和建议，以提高生产质量和效率。
八、附录1. 相关标准和规范：列出与巡检相关的标准和规范文件，供参考使用。
2. 巡检记录表：提供巡检记录的模板，方便巡检员进行记录。
IPQC制程巡检作业指导书
IPQC制程巡检作业指导书一、背景介绍IPQC（In-process Quality Control）制程巡检是一种在生产过程中对产品进行检验和控制的方法，旨在确保产品质量的稳定性和一致性。
本作业指导书旨在为IPQC制程巡检提供详细的操作指导，以确保制程巡检的准确性和有效性。
二、作业目的1. 确保制程巡检操作的标准化，减少人为因素对巡检结果的影响。
2. 提高制程巡检的准确性和效率，及时发现和纠正制程中的问题。
3. 保证产品质量的稳定性和一致性，满足客户的需求和要求。
三、作业流程1. 准备工作a. 确认巡检的产品和制程要求。
b. 确定巡检的时间和频率。
c. 准备巡检所需的工具和设备。
2. 巡检前a. 清洁巡检区域，确保无杂物和污染。
b. 根据巡检要求，调整和校验巡检设备。
c. 检查巡检记录表格和相关文件的完整性和准确性。
3. 巡检过程a. 按照制程巡检标准，逐项进行巡检。
b. 使用合适的工具和设备，对产品进行检验和测量。
c. 记录巡检结果，包括合格、不合格和异常情况。
d. 如发现问题，及时通知相关部门或人员进行处理。
e. 如遇特殊情况或异常情况，按照相应的处理流程进行处理。
4. 巡检后a. 整理和归档巡检记录，确保记录的完整性和可追溯性。
b. 分析巡检结果，发现问题的原因和改进的机会。
c. 提出改进建议，如有需要，进行相应的纠正措施和预防措施。
四、作业要求1. 巡检人员必须经过专业培训，熟悉巡检标准和操作规程。
2. 巡检人员必须按照标准操作流程进行巡检，不得随意修改或省略步骤。
3. 巡检人员必须使用合适的工具和设备，确保巡检结果的准确性和可靠性。
4. 巡检记录必须真实、准确地反映巡检过程和结果，不得篡改或伪造。
5. 巡检记录必须及时整理和归档，确保可追溯和查阅。
6. 巡检结果必须及时通知相关部门或人员，确保问题的及时处理和纠正。
7. 巡检结果的分析和改进建议必须得到相关部门的重视和采纳。
五、作业指导书的更新和维护1. 作业指导书必须定期进行评审和更新，确保与实际操作的一致性。
(完整版)IPQC制程巡检工作规范
IPQC制程巡检规范1、目的：规范 IPQC制程质量控制要点及作业方法，使产品在生产过程中获得有效控制。
2.合用范围：合用于本企业内的 IPQC查验工作。
3.定义：IPQC ：即生产过程质量控制 (In process Quality Control) ，是指领料生产此后，到成品加工达成时的质量管理活动；RoHS:Restriction of the Use of Certain Hazardous Substances inElectrical and Electronic Equipment （电子电气设施中限制使用某些有害物质指令）；SOP： Standard Operation Process 的简称，即标准作业指导书3.4 BOM：物料清单；3.5 ECN：工程更改通知单首件：生产过程每批量，经自检合格的第一件成品或资料更改﹑工艺更改后自检合格。
的第一件成品，必需时数目可为2—3PCS或一箱4．职责：质控部IPQC依照本文件规定对生产过程质量进行检查控制。
4.2 IPQC 对异样现象进行确认：若异样现象IPQC能够立刻判断原由，而且能够解决，则与生产组长一同拟订纠正举措并履行， IPQC对纠正举措进行追踪考证，考证数目许多于100PCS无问题方可正常生产。
4.2.2 若 IPQC不可以立刻判断原由，则立刻通知质量工程师或质量主管。
4.2.3 质量工程师或质量主管依据不良现象立刻通知有关人员，工程与生产等部门相关工程师在接到通知后，十分钟内一定抵达现场，构成异样办理小组对不良问题进行剖析。
找出真切的不良原由以后，有关的责任单位应在四工作时以内给出纠正举措，七工作时内给出预防举措；IPQC跟进改良举措推行后的200 台机 ( 若批量小于200PCS 则需追踪同型号下一批次的生产) ，以确立改良举措能否有效，假如举措有效，对此不良问题了案，必需时将举措归入有关作业文件；假如改良举措无效，责任单位从头拟订改良举措；直到经追踪考证有效为止。
IPQC制程巡回检查程序
IPQC制程巡回检查程序1 .目的：1.1、1、预防影响品质的变化点发生,并加以控制降低成本。
1.2、使产品之品质维持在客户要求的范围之内。
1.3、对所有加工产品品质状况作正确性的反应。
2 .适用范围：适用于全工厂内所有制程，包括造管，切断，包装及修理。
3 .权责：3.1、品保课:负责巡回稽核；3.2、制造课:负责自主检查。
4 .定义：制程巡回稽核:针对造管、切断、包装各制程，由品保人员于每日不定时所作之抽样稽核。
5 .流程：开始生产异常矫正正式生产记录存档6 .作业内容：6.1、品保人员每天四次不定时进行巡回稽核。
6.2、品保人员巡回稽核时,依《IPQC制程巡回作业指导书》及［IPQC制程巡回稽核表］作业之。
须于检验过后的产品上作标记。
并填写巡检记录表。
6.3、检验OK的，在巡检记录表上打“J”；如有不良项目，在巡检记录表上打“X”；如为可接受的缺陷，可划但应通知现场即刻改善。
6.4、［IPQC制程巡回稽核表］可视作业需求增减之。
6.5、巡回检验和重点工序质量控制点，由品保人员进行监督，发现异常立即通知操作者停止生产并向品质部门和生产部门报告。
6.6、［IPQC制程巡回稽核表］经品保主管签核后发给相关责任单位签认。
6.7^责任单位应主动加以改善。
6.8、制程中的不合格品放入红色框/篮/区，并加以标识。
6.9、制程中待确定品放入黄色框/篮/区并加以标识。
7.记录存档：7.1、品保部门每周将《IPQC制程巡回稽核表》汇总统计后，编制HPQC巡检周报表〉并送交责任单位。
责任单位要分析问题之所在，作为预防改善措施之依据。
7.2、相关品质记录由品保部负责存档。
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I P Q C制程巡检工作规范 It was last revised on January 2, 2021I P Q C制程巡检工作规范1. 目的:规范IPQC制程品质控制重点及作业方法，使产品在生产过程中得到有效控制。
2. 适用范围：适用于本公司内的IPQC检验工作。
3. 定义：4.4.1.IPQC：即生产过程品质控制(In process Quality Control)，是指领料生产以后，到成品加工完成时的品质管理活动。
4.2.RoHS:Restriction of the Use of Certain Hazardous Substances in Electrical and Electronic Equipment（电子电气设备中限制使用某些有害物质指令）。
4.3.SOP： Standard Operation Process的简称，即标准作业指导书。
4.4.BOM：物料清单。
4.5.ECN：工程变更通知单。
4.6.首件：生产过程每批量，经自检合格的第一件成品或材料变更﹑工艺变更后自检合格的第一件成品，必要时数量可为2—3PCS或一箱。
5. 职责：5.1.品管部IPQC依据本文件规定对生产过程品质进行检查控制。
5.2.IPQC对异常现象进行确认：5.2.1.若异常现象IPQC能够立即判定原因，并且能够解决，则与生产组长一起制定纠正措施并执行，IPQC进行跟踪验证，验证数量不少于50PCS无问题方可正常生产。
5.2.2.若IPQC不能立即判定原因，则立即通知品管。
5.2.3.品管根据不良现象立即通知相关人员，工程与生产等部门相关工程师在接到通知后，十分钟内必须到达现场，组成异常处理小组对不良问题进行分析。
若涉及物料问题，需IQC组长到现场协助分析，若涉及设计、软件问题，需开发项目工程师协助分析。
5.2.3.1.找出真正的不良原因之后，相关的责任单位应在二个工作时之内给出纠正措施，四工作时内给出预防措施；IPQC跟进改善措施实行后的100PCS(若批量小于100PCS则需跟踪同型号下一批次的生产)，以确定改善措施是否有效，如果措施有效，对此不良问题结案，必要时将措施纳入相关作业文件；如果改善措施无效，责任单位重新制定改善措施；直到经跟踪验证有效为止。
5.2.3.2.若半小时内不能分析出异常原因，则品管立即要求生产停止，对已生产的产品进行标识并隔离，按进行处理。
5.3.品质异常停线的处理5.3.1.生产线停线的时机（不合格比率以500pcs为基数）：a.当制程异常的不良率达到或超过《制程品质管制目标值》中停线目标值时；b.当品质异常超出品质管制报警界限，而相关部门在半小时内无法改善时；c.出现其它重大品质事故，可以影响到产品特性功能的重大不良；5.3.2.品管按要求在《品质异常联络单》上面注明停线，经品管部经理确认后，通知生产停止，同时通知各相关部门工程师、主管及主管生产的副总，按4.2.3执行。
5.3.2.1.当找出真正的不良原因之后，各部门协商给出临时有效的改善措施：5.3.2.2.品管部跟进措施实行后的50PCS板。
如果改善措施有效则复线；如果改善措施无效，各部门须再次协商给出临时改善措施，直至改善措施有效方能复线；5.3.2.3.复线后，责任单位必须在八个工作时内给出长期有效的预防改善措施；同时品管部监控改善措施实行后的200PCS板的品质，方法同4.2.3.1。
5.4.如在交货期或其它条件不许可的情况下,不合格半成品可作“例外放行”处理，在《品质异常联络单》中注明，并必须经副总经理以上级批准，同时对不合格半成品明确标识，并作好记录以便可追溯。
对有潜在的安全及功能因素有致命影响的问题，在任何情况下均不应予以例外放行。
6. 作业程序：6.1.巡检频率及方法：IPQC巡检频率为每2小时巡检一次，每次对每个管制点抽样20PCS进行检验；6.2.检验前准备：6.2.1. 作业前IPQC需熟知和理解产品规格书，BOM表及相关检查工作指引，了解产品的功能及检测重点，对照样品和规格资料，掌握相关检测方法；6.2.2. 熟悉相关标准作业指导书；6.3.产品检验项目及方法：6.3.1. 外观检验：6.3.1.1. 所有元器件连接线等应无破损、变形、脏污、氧化、锈蚀、型号错等；6.3.1.2. 无错插、漏插，有极性的元器件的极性不允许插反；6.3.1.3. 大电解电容器、针座、继电器、铜插片，各种轻触开关、变压器等均应插到与PCB板面平，非受力元器件脚应露出焊接板面，有适当的高度；6.3.1.4. 针座的针不允许有明显的高低不平和倾斜；6.3.1.5. 板面标贴无漏贴，错贴、脱落等现象。
6.3.2. 印制线路板器件切脚高度的检验：6.3.2.1. 针座、继电器、IC不允许切到脚；6.3.2.2. 电阻、电容器、稳压块等其它元器件的切脚高度应等于或稍高于针座、继电器、IC脚的高度。
6.3.3. 插件PCB板的检验：6.3.3.1. PCB板应无划伤、破损、分层、裂纹、翘曲等；6.3.3.2. 绿油应均匀无偏位、起泡、脱落、露铜等；6.3.3.3. 除特殊规定不刷防潮油外，不允许PCB板漏刷防潮油、刷油不完全；6.3.3.4. PCB板面应清洁，无污迹、锡渣、锡珠等；6.3.3.5. PCB板标志应清晰、准确；6.3.3.6. 印制线应无开路、印制线或焊盘应无翘起、印制线边缘无较大破损、印制线间毛刺/导电杂质等影响导电间距；6.3.3.7. 焊盘应完整且孔心对中。
6.3.4. 焊点的检验：6.3.4.1. 非沉铜板的焊点底部不允许焊盘未充满锡，不允许不光滑，有毛刺、缺口，气孔和堆焊等；6.3.4.2. 引脚的焊盘锡柱爬升有一定高度，结合牢固；6.3.4.3. 大元器件，如大电解电容器、铜插片、针座等以及再次受力器件的焊点应有一定爬升高度；6.3.4.4. 焊接不允许有虚焊、假焊、漏焊、搭焊（短路、开路）、起铜皮等现象；6.3.4.5. 所有贴片器件应贴在正确位置，不允许漏贴、错贴，元器件损坏等；6.3.4.6. 焊接端面应光滑、明亮，无毛刺，气孔等；6.3.4.7. 不允许有虚焊、假焊、漏焊、搭焊等。
6.3.5. SMT检验：6.3.5.1. 红胶贴在待焊盘表面,离焊盘有可视间隙，且无胶点损失、无偏位；6.3.5.2. 锡膏需覆盖3/4待焊盘，不坍塌,不粘连；6.3.5.3. 贴片和焊接：无错贴和漏贴，无元件偏位，无红胶溢出到焊盘，红胶固化强度较好，无少锡、多锡和立碑等不良现象。
6.4.生产作业规范监控：6.4.1. 根据BOM表、规格书、样品监督生产线的物料使用状况，包括物料的使用有效期、存储温度和使用规则等等；如果是生产无铅环保产品，还应监督生产线所用物料是否为环保材料，如：包装是否有无铅、环保或RoHS检验标识；同时对首件进行确认；6.4.2. 监督各工具，仪器设备的检查、校验和记录状况（包括无铅和有铅），是否在合格状态下使用，例如：《设备维护保养记录表》、《静电手环测试记录表》、《烙铁温度测试记录表》；6.4.3. 依产品规格资料、SOP等资料监督各作业岗位是否按标准作业，如工位排站、静电环使用、烙铁温度、测试仪器的参数设定、换料记录、消耗品用量等；6.4.4. 监督生产线测试岗位、修理岗位是否有不良品标示和区分；6.4.5. 监督和确认包装方式是否正确，包括产品包装标识、型号、箱数、数量、包装方法和包装外观；6.4.6. 对生产线返工状况进行全过程跟踪确认；6.4.7. 监督生产线《QC记录表》的真实性和及时性；6.4.8. 在生产人员每次换拉时，随机抽取3－5种物料与工位和相应的作业指导书比对。
6.5.补充说明：6.5.1. 根据以上要求，各生产线IPQC将确认结果记录于《IPQC巡查日报表》和《IPQC稽查日报表》中，对生产过程中发现的异常状况，则依据执行；6.5.2. IPQC对每个控制点进行的抽样为连续型抽样；6.5.3. IPQC人员应对生产线每一批的退料状况进行确认,督导生产部人员对物料的管控；6.5.4. 对新产品或一些特殊的产品，本文件没有描述的重点监控的工位，则由品管指导各IPQC执行监控；6.6.制程异常的处理6.6.1. 制程品质异常是指各控制点的不良率已达到或超过了《制程品质管制目标值》。
6.6.2. 制程品质异常发生后，发现部门（包括生产部、工程部、品管部等）在十分钟内填好《品质异常联络单》，异常描述应包括：线别、日期、机型、不良数、不良率、具体的不良现象等，报部门主管审批后，交与IPQC。
7. 记录：7.1.《生产巡检报表》8. 参考文件：8.1.《生产过程控制程序》；8.2.《不合格品控制程序》；8.3.《成品检验作业规范》；8.4.《RoHs知识运行及管理规定》；8.5.《外观检验标准》；8.6.《纠正与预防措施控制程序》；首件检验规范1 目的为了预防出现批量性的产品不合格，特制定本规范。
2 范围本规范适用于首件试验，首件检验，日常首件检验三种类型。
3 术语首件试验：插件生产线在批量生产前进行的试验，目的是为了验证现场将使用的原材料的符合性。
首件检验：产品批量生产时进行的试验，目的是为了验证人、机、料、法、环、测这些影响因素在正常的控制条件下。
日常首件检验：产品连续多日、多班次批量生产过程当中，每班次开始生产时进行的检验，目的是验证生产在受控条件下，并将各种影响因素的波动调节到最小。
4 规范内容无论那一种首件检验，只有在首件检验合格后才可以进行批量生产。
首件试验4.1.1 首件试验的时机在订单中每种规格产品批量投产前进行。
4.1.2 操作过程a) 插件组依据BOM表完整领取产品插件所需的原材料；b) 插件组在投产2小时前通知检验员,并同时提供试验所需的2套物料；c) 检验员插件制作样品；d) 检验员进行性能测试，并填写首件检验单；e) 检验员通知插件组试验结果。
4.1.3试验结果处理4.1.3.1试验合格，检验员将1件样品交插件组，该样品保留至本批产品插件生产检测完成为止。
一件样品由检验员保留，检验员只保留一件样品，本件样品在下批生产时流入产品。
4.1.3.2 试验不合格，检验员应查找原因，必要时寻求技术部门支持。
在再次试验合格并采取了纠正措施后，可通知插件组进行生产。
首件检验4.2.1 首件检验的时机在每批产品投产时，以及生产过程当中人员、机器设备、物料、工艺方法、环境条件、测试方法这六种因素有一个或一个以上发生显着注变化时进行。
4.2.2 操作过程a) 生产线按照正常生产流程进行生产；b) 作业员对生产的前三件产品进行自检，自检合格后填写首件检验单并交线长进行确认；c) 线长确认合格后交检验员进行确认；d) 检验员确认合格后可继续生产，确认不合格时随即展开生产异常措施活动；e) 样品由生产线保留至产品完成时为止。