钻孔灌注桩施工方案及案例经验
钻孔灌注桩施工方案及主要工艺
主线左幅K90+397大桥钻孔灌注桩首件工程施工技术方案一、工程概况主线左幅K90+397大桥处于位于腾冲至陇川高速公路工程TJ2-02合同户撒端（K84+000-K92+500），本桥为跨越山涧沟谷而设，孔跨布置及结构形式为：20孔30.5米预制预应力T梁。
本桥平面位于左转、直线及右转曲线上，左转曲线交点桩号JD1桩号为K89+824.69，平曲线半径R=1100米，左转曲线交点桩号JD2桩号为K90+975.31，平曲线半径R=1318.791米；纵面位于前坡i=1.95%（坡长745米）单坡上。
采用5孔+5孔+5孔+5孔一联的结构连续，0号及20号桥台处设80型伸缩缝各一道，5号、10号及15号桥墩处设160型伸缩缝各一道。
本桥上部构造采用标准跨径30米预应力混凝土连续T梁。
桥墩为钢筋混凝土圆截面双柱墩，双柱墩柱径为1.5米和1.7米；基础为钻孔灌注单桩基础，桩径为1.6米和1.8米。
两岸桥台为桩柱式桥台，桩径为1.6米，基础为钻孔灌注单桩基础。
桩基均采用摩擦桩基础。
K90+397大桥左幅下部构造主要工程有：1、桩基为42棵；2、下系梁为17道；上系梁10道；3、圆墩柱34个，盖梁19个；4、桥台2个。
二、施工组织设计（一）、人员、材料、机械配置：用于左幅5-1#桩基施工主要机械配置50型装载机1台、CAT320型挖机1台、冲击钻1台、钢筋调直机2台、钢筋弯曲机2台、钢筋切断机1台、25T吊车1台、9m³混凝土运输车5台，空压机3台。
桩基施工队队长徐章锦负责现场施工人员调度，班组负责人徐章锦具体负责桩基各工序施工，工区负责人徐智超负责现场技术指导，项目部技术、试验人员各1人，测量人员3人，质检员1人、专职安全员1人。
进场熟练机械操作手5、技术工人10人、普工7人，分为钻孔施工班、钢筋施工班以及电工和机修等人员。
材料主要包括砂石料、水泥、钢筋，经检验合格后提前进场，保证施工，左幅5-1#桩基C30水下混凝土理论用量38.18m³，实际备料考虑桩孔充盈系数及用于破除桩头的混凝土用量。
全护筒钻孔灌注桩施工案例
一、工程案例概况某南引桥钻孔桩基处于岩溶发育地带，根据设计院下要求，部分桩位存在大溶洞，须采用全护筒法施工。
第一批桩基参数一览表中采用全护筒法施工的地质情况如下：74#-D桩基：覆盖层厚0～21.5m，-10.39 ~-12.09m微风化石灰岩，-12.09~-21.49m为溶洞，内充填软塑状亚粘土，夹微风化灰岩石牙，-21.49~-31.59m微风化石灰岩，桩长34.41m。
92#-D桩基：覆盖层厚0~14m,-10.62~-11.12m微风化石灰岩，-11.12~-13.52m溶洞，-13.52~-15.22m微风化石灰岩，-15.22~-20.92m溶洞，充填流塑状亚粘土，-20.92~-25.82微风化石灰岩，-25.82~-31.34m溶洞，-31.34~-38.62m微风化石灰岩，桩长36.26m。
93#-D桩基：覆盖层厚0~14m，-10.65~-14.65m溶洞，3m无填充物，-14.65~-22.67m微风化石灰岩，桩长20.21m。
95#-A桩基：覆盖层厚0~13m，-9.48~-10.88m微风化石灰岩，-10.88~-18.68m溶洞，内充填中、细砂亚粘土，呈松散状，软塑状，-18.68~-28.48m微风化石灰岩，桩长26.62m。
95#-C桩基：覆盖层厚0~15.4m，-12.20~-14.50m微风化石灰岩，-14.50~-22.20m溶洞，内充填软塑状亚粘土，-22.20~-30.50m微风化石灰岩，桩长28.12m。
97#-A桩基：覆盖层厚0~14m，-10.80~-11.50m微风化石灰岩，-11.50~-13.90m溶洞，-13.90~-15.00m微风化石灰岩，-15.00~-20.70m溶洞，内填充亚粘土，-20.70~-28.40m微风化石灰岩，-28.40~-30.50m溶洞，无填充物，-30.50~-33.10m微风化石岩，-33.10~-33.50m 溶洞，无填充物，-33.50~-40.70m微风化石灰岩，桩长37.60m。
钻孔灌注桩施工案例分享与经验总结
钻孔灌注桩施工案例分享与经验引言钻孔灌注桩是一种常用于土木工程中的地基处理方法，通过在地下预先钻孔，并将钢筋和混凝土灌注其中，使其与周围土壤形成一体化的结构。
本文将分享几个钻孔灌注桩施工的案例，并经验与注意事项。
案例分享案例一：高层建筑基础处理在一座高层建筑的施工中，地基土壤层较为松散，需要进行加固处理。
钻孔灌注桩作为一种有效的地基加固工艺，被选择用于该项目。
在施工过程中，遇到了以下几个问题： - 地下水位较高：由于地下水位较高，容易对钻孔灌注桩施工造成影响。
为解决这个问题，我们采取了加固钢筋笼的方式，增加了桩体的承载能力，并在灌注混凝土时采取隔水措施。
- 土层条件复杂：地下土层条件复杂，含有大量的砂石和岩石。
在施工过程中，需要采用合适的岩石钻头，以保证钻孔的质量和效率。
同时，钻机需要具备足够的动力和承载能力，以应对各种土层的挑战。
- 施工期限紧迫：由于高层建筑的施工期限紧迫，所以施工效率和质量都成为了重要的考虑因素。
为了保证施工的顺利进行，我们采取了多台钻机同时施工的方式，并对施工进度进行了详细的计划和管理。
案例二：桥梁基础处理在一座公路桥梁的基础处理中，因土层条件较差，地基承载力不够，需要进行地基加固处理。
选择了钻孔灌注桩作为解决方案，并遇到了以下几个问题： - 桩基设防：钻孔灌注桩施工时需要保证桩基的垂直度和稳定性。
为此，我们在施工前进行了详细的现场勘察，确定合适的钻孔位置和桩身直径。
同时，在灌注混凝土之前，对桩身进行了检查和检测，确保桩基的质量和安全性。
- 桩身加固：由于桥梁基础需要承受较大的荷载，所以需要保证钻孔灌注桩的质量和强度。
为了增加桩体的承载力，我们在灌注混凝土之前，在钢筋笼中加入了纵向钢筋，并采用了高强度混凝土进行灌注。
- 施工环境复杂：桥梁基础施工环境复杂，需要考虑交通的通行和安全。
为了保证施工效率和安全性，我们采取了交替施工的方式，合理安排施工队伍和设备，最大限度地减少对交通的影响。
灌注桩施工工艺钻孔灌注桩施工方案
灌注桩施工工艺钻孔灌注桩施工方案清晨的阳光透过窗帘，洒在桌面上，我的大脑开始飞速运转，10年的方案写作经验仿佛一幕幕电影在我脑海中回放。
我要分享一份关于钻孔灌注桩施工的方案，这份方案将是我多年经验与智慧的结晶。
一、工程概况这次施工的项目位于城市中心，地理位置优越，但地质条件复杂。
工程要求我们采用灌注桩施工工艺，钻孔灌注桩作为基础，以保障建筑物的稳定性和安全性。
二、施工准备1.人员准备：组织专业的施工队伍，包括项目经理、技术人员、施工人员等，确保每个环节都有专人负责。
2.设备准备：检查施工设备，包括钻机、搅拌机、吊车等，确保设备性能良好，满足施工需求。
3.材料准备：选购优质的混凝土、钢筋等材料，保证材料质量，确保施工顺利进行。
4.技术准备：研究施工图纸，了解工程要求，制定详细的施工方案。
三、施工流程1.钻孔：根据设计图纸，确定桩基位置，采用旋挖钻机进行钻孔，钻孔直径应大于桩径。
2.清孔：钻孔完成后，进行清孔，清除孔内泥浆和杂质，保证孔壁的清洁。
3.钢筋笼制作：根据设计要求，制作钢筋笼，钢筋笼主筋直径、间距、长度等参数应符合规范要求。
4.混凝土浇筑：将混凝土通过导管浇筑到孔内，混凝土强度等级应符合设计要求。
5.养护：混凝土浇筑完成后，进行养护，保证混凝土强度的发展。
6.检查验收：施工完成后，对桩基进行质量检查，确保桩基满足设计要求。
四、施工要点1.钻孔过程中，要注意孔壁的稳定性，防止孔壁坍塌。
2.清孔要彻底，避免孔内泥浆和杂质影响桩基质量。
3.钢筋笼制作过程中，要保证钢筋笼的尺寸和结构符合设计要求。
4.混凝土浇筑过程中，要控制好混凝土的配合比和浇筑速度，防止产生蜂窝和空洞。
5.养护过程中，要注意混凝土的保湿和保温，保证混凝土强度的发展。
五、质量保障1.严格遵循国家和行业的相关规范，确保施工质量。
2.建立健全的质量管理体系，对施工过程进行全程监控。
3.采用先进的施工设备和技术，提高施工效率和质量。
4.加强施工现场管理，确保施工安全。
钻孔灌注桩施工方案3篇
钻孔灌注桩施工方案钻孔灌注桩施工方案3篇为了确保工作或事情能有条不紊地开展，常常需要预先准备方案，方案一般包括指导思想、主要目标、工作重点、实施步骤、政策措施、具体要求等项目。
那要怎么制定科学的方案呢？以下是小编为大家整理的钻孔灌注桩施工方案，仅供参考，大家一起来看看吧。
钻孔灌注桩施工方案1钻孔灌注桩的施工，因其所选护壁形成的不同，有泥浆护壁方式法和全套管施工法两种。
1）泥浆护壁施工法冲击钻孔，冲抓钻孔和回转钻削成孔等均可采用泥浆护壁施工法。
该施工法的过程是：平整场地→泥浆制备→埋设护筒→铺设工作平台→安装钻机并定位→钻进成孔→清孔并检查成孔质量→下放钢筋笼→灌注水下混凝土→拔出护筒→检查质量。
施工顺序（如图所示）（1）施工准备施工准备包括：选择钻机、钻具、场地布置等。
钻机是钻孔灌注桩施工的主要设备，可根据地质情况和各种钻孔机的应用条件来选择。
（2）钻孔机的安装与定位安装钻孔机的基础如果不稳定，施工中易产生钻孔机倾斜、桩倾斜和桩偏心等不良影响，因此要求安装地基稳固。
对地层较软和有坡度的地基，可用推土机推平，在垫上钢板或枕木加固。
为防止桩位不准，施工中很重要的是定好中心位置和正确的安装钻孔机，对有钻塔的钻孔机，先利用钻机的动力与附近的地笼配合，将钻杆移动大致定位，再用千斤顶将机架顶起，准确定位，使起重滑轮、钻头或固定钻杆的卡孔与护筒中心在一垂线上，以保证钻机的垂直度。
钻机位置的偏差不大于2cm。
对准桩位后，用枕木垫平钻机横梁，并在塔顶对称于钻机轴线上拉上缆风绳。
（3）埋设护筒钻孔成败的关键是防止孔壁坍塌。
当钻孔较深时，在地下水位以下的孔壁土在静水压力下会向孔内坍塌、甚至发生流砂现象。
钻孔内若能保持壁地下水位高的水头，增加孔内静水压力，能为孔壁、防止坍孔。
护筒除起到这个作用外，同时好有隔离地表水、保护孔口地面、固定桩孔位置和钻头导向作用等。
制作护筒的材料有木、钢、钢筋混凝土三种。
护筒要求坚固耐用，不漏水，其内径应比钻孔直径大（旋转钻约大20cm，潜水钻、冲击或冲抓锥约大40cm），每节长度约2~3m。
钻孔灌注施工方案(3篇)
第1篇一、工程概况本项目位于XX地区，施工内容为钻孔灌注桩基础。
基础设计采用钢筋混凝土钻孔灌注桩，桩径为800mm，桩长根据地质条件确定，单桩承载力设计值为200kN。
二、施工准备1. 技术准备（1）熟悉设计图纸，了解工程地质条件，掌握施工工艺和技术要求。
（2）编制施工组织设计，明确施工顺序、施工方法、施工进度、质量控制、安全措施等。
（3）组织技术人员、施工人员及管理人员进行技术交底，确保施工人员掌握施工工艺和质量要求。
2. 材料准备（1）钢筋：选用符合设计要求的钢筋，确保钢筋质量。
（2）水泥：选用符合设计要求的普通硅酸盐水泥，确保水泥质量。
（3）砂、石：选用符合设计要求的砂、石，确保砂、石质量。
（4）外加剂：选用符合设计要求的外加剂，确保外加剂质量。
3. 施工设备准备（1）钻机：选用适合钻孔灌注桩施工的钻机，确保钻机性能稳定。
（2）搅拌机：选用适合混凝土搅拌的搅拌机，确保搅拌效果。
（3）运输车辆：选用适合混凝土运输的车辆，确保运输效率。
（4）检测设备：选用符合国家标准的检测设备，确保检测数据的准确性。
三、施工工艺1. 钻孔施工（1）根据地质条件，选择合适的钻机进行钻孔。
（2）根据设计要求，确定钻孔深度和孔径。
（3）采用“正循环”钻进工艺，确保钻孔质量。
（4）在钻孔过程中，严格控制钻速、钻压，确保钻孔质量。
（5）钻孔完成后，进行清孔，确保孔底沉渣厚度小于30mm。
2. 钢筋笼制作与吊装（1）根据设计要求，制作钢筋笼，确保钢筋笼尺寸、形状符合要求。
（2）将钢筋笼吊装至孔口，确保钢筋笼位置正确。
（3）采用机械振动器振动钢筋笼，使其与孔壁紧密结合。
3. 混凝土灌注（1）根据设计要求，配制混凝土，确保混凝土质量。
（2）采用“从下至上”的灌注顺序，确保混凝土灌注均匀。
（3）在灌注过程中，严格控制混凝土的灌注速度，防止出现离析、断桩等现象。
（4）当混凝土达到设计强度后，停止灌注。
四、质量控制1. 钻孔质量：确保钻孔垂直度、孔径、孔深符合设计要求。
钻孔灌注桩施工方案
钻孔灌注桩施工方案一.施工流程施工准备T测量放线一桩位复核T护筒埋设一钻机就位T钻进成孔一一次清孔T吊放钢筋笼—导管安装一二次清孔T沉渣测量一灌注水下混凝土τ桩底注浆二、施工工艺根据施工条件、工程量及进度要求，本工程钻孔灌注桩成孔及清孔均采用正循环施工工艺。
三、测量放样1.建筑平面点位根据建设单位提供的测站，汇同监理单位，在施工范围内设立测点，算出方位角及距离，在施工现场内建立合适的测量控制网。
2、平面控制采用控制点座标测定，各点进行角度交会控制。
3、水准点现场水准点必须引测在永久性或非永久性的建筑物或构筑物上,且距离不得大于100m,需满足施工现场范围内通视，通视水准点不得少于2个。
4、测量规程(1)控制点、水准点等测量标志，均应严格保护好，做好醒目标志，并作好记录。
(2)桩位位置放样、标高引测均通过自检(技术负责人\现场监理、建设单位复核、验收合格后方可施工。
(3)保证测量原始记录的完整、技术资料符合要求。
(4泄位误差小于IOomm,建筑物位置符合设计及业主要求。
四、成孔工艺1、本工程较短的钻孔灌注桩成孔及清孔均采用正循环施工工艺。
桩成孔时拟采用正循环工艺，二清时也采用正循环工艺。
2、钻孔灌注桩施工期间，采取以下措施控制水压差：一是调整泥浆比重，二是调整孔内泥浆面高度。
3、为调整桩机施工技术参数及正确理解地质情况，在正式成孔前必须进行试成孔。
五•钢护筒制作1.钢护筒长2m,壁厚6mm,Φ800桩钢护筒内径为900、Φ600桩钢护筒内径为700钢护筒顶标高应高出水位。
2、钢护筒在钢结构加工场加工。
钢护筒加工标准为垂直度偏差不超过1%。
椭圆度不大于2cm,焊接采用坡口双面焊，所有焊缝连续，以保证不漏水。
3、钢护筒埋设应准确、稳定，护筒中心与桩位中心的偏差不得大于30毫米。
六、泥浆1.采用优质泥浆，采用正循环方式进行泥浆循环。
2、泥浆控制措施如下：(1)控制泥浆液面由于存在砂层，土体侧压力，为防止或减少砂层垮塌，控制孔内液面标高以保证足够水头压力，维护下部砂层的安全。
钻孔灌注桩施工方案(3篇)
第1篇一、工程概况钻孔灌注桩施工是建筑基础工程中常用的一种基础形式，适用于各种地质条件。
本方案针对某建筑基础工程，设计钻孔灌注桩基础，以下为施工方案。
1. 工程名称：某建筑基础工程2. 工程地点：某市某区某街道3. 工程规模：总建筑面积约10000平方米4. 基础形式：钻孔灌注桩基础5. 地质条件：根据地质勘察报告，地基土层主要为粉土、粉砂层，局部夹有砾石层。
二、施工准备1. 施工组织（1）项目经理负责整个施工过程的组织协调，确保工程质量和进度。
（2）施工员负责现场施工管理和施工质量控制。
（3）技术员负责技术指导和施工方案的实施。
（4）安全员负责现场安全管理和安全教育培训。
2. 材料准备（1）钢筋：选用符合国家标准的HPB300钢筋，直径为25mm。
（2）水泥：选用符合国家标准的硅酸盐水泥，强度等级为32.5MPa。
（3）砂石：选用符合国家标准的河砂和碎石，级配符合要求。
（4）其他材料：模板、桩帽、护筒、焊条等。
3. 机械设备（1）钻孔设备：选用XY-2型钻机，钻孔直径为600mm。
（2）混凝土搅拌设备：选用JS1000型混凝土搅拌机。
（3）混凝土输送设备：选用HBT60A型混凝土泵车。
（4）钢筋加工设备：选用钢筋弯曲机、钢筋切断机等。
（5）其他设备：汽车吊、搅拌运输车、挖掘机等。
三、施工工艺1. 施工流程（1）场地平整：将施工场地平整，清除障碍物。
（2）护筒埋设：根据设计图纸，埋设护筒，护筒埋设深度应符合设计要求。
（3）钻孔：使用钻机进行钻孔，钻孔深度应符合设计要求。
（4）钢筋笼制作与安装：根据设计图纸，制作钢筋笼，安装钢筋笼。
（5）混凝土浇筑：使用混凝土泵车进行混凝土浇筑，浇筑过程中应严格控制混凝土质量。
（6）成桩：待混凝土达到设计强度后，进行成桩。
2. 施工要点（1）护筒埋设1）根据设计图纸，确定护筒埋设位置。
2）使用挖掘机挖坑，坑底平整，坑底尺寸略大于护筒直径。
3）将护筒放入坑内，确保护筒垂直，使用水平尺校正。
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钻孔灌注桩施工方案及案例经验近年来，随着大量高层建筑、高等级公路及重要水利工程的建设，作为提高基础承载力普遍采用的一种基础处理方法—钻孔灌注桩，在工程建设中得到了广泛的应用具体施工方案具体如下：一、旋挖钻施工做好导管的密封试验，成孔均可采用泥浆护壁施工方法。
该施工方法的过程是：平整场地→泥浆制备→埋设护筒→铺设工作平台→安装钻机并定位→钻进成孔→清孔并检查成孔质量→下放钢筋笼→灌注水下混凝土→拔出护筒→检查质量。
1. 一般选好2—4个墩位，在中间开挖（20米*15米*2米）循环池，架设二个泥浆泵，必要时准备好膨润土，在开挖前制好泥浆，再进行逐步旋挖。
2.机械设备就位后。
桩位、标高复测后检查好钻头，准备好各种桩径的钢护筒。
这样可以循环旋挖成孔。
下钢筋笼及灌注混凝土，确保成孔后不耽误时间，造成塌孔现象。
3.成孔后测量孔深，然后进行清孔。
泥浆指标控制在1.15左右，含沙率在2%以内，泥浆流量在18—20秒之间，再进行孔深的测量，沉渣不超过20厘米。
各项指标合格后进行自检，再由项目部技术人员及监理进行验收。
4.初灌混凝土量应根据孔径，一般直径1米初灌有1.5m3左右、直径1.25米初灌有2.5m3左右、直径1.5米初灌有3m3左右的料斗。
且确保第一灌车混凝土6—8m3的连续性灌注，拆除导管后深埋一般控制在3—4米以内，要做到勤测勤拆。
在灌注过程中严格控制混凝土的坍落度（20—22cm）,特别要灌到钢筋笼的下端时混凝土的速度要降慢，防止钢筋笼上浮。
5.提前准备，做好导管密封试验的导管和灌注支架，再用16—20T的吊车进行灌注混凝土。
二、正反循环施工做好导管的密封试验，做好导管的密封试验，成孔均可采用泥浆护壁施工方法。
该施工方法的过程是：平整场地→泥浆制备→埋设护筒→铺设工作平台→安装钻机并定位→钻进成孔→清孔并检查成孔质量→下放钢筋笼→灌注水下混凝土→拔出护筒→检查质量。
1. 调整好机械，开挖好泥浆池（可容纳一个孔的泥浆15米*20米*2米），根据现场再进行灌注道路的布置，确保成孔后进行下钢筋笼和灌注作业。
2.开钻时应进行造浆，然后慢慢进尺，等泥浆符合钻孔条件时再进行正常施工，钻孔时泥浆比重在1.25—1.35之间，根据不同地层，进行调整泥浆比重和含砂率。
3.反循环钻机施工中遇到砂层和软层时应调节泥浆，速度应减慢同时可改用正循环施工，确护好壁不塌孔。
4.其他工艺基本上同上，遇特殊情况现场实际解决处理。
三、冲击钻施工做好导管的密封试验，成孔均可采用泥浆护壁施工方法。
该施工方法的过程是：平整场地→泥浆制备→埋设护筒→铺设工作平台→安装钻机并定位→钻进成孔→清孔并检查成孔质量→下放钢筋笼→灌注水下混凝土→拔出护筒→检查质量。
1．护筒用8～10㎜钢板卷制焊接而成，护筒长约2500㎜，直径比桩径大240㎜左右，上部开一个溢浆口；护筒埋设时先开挖比护筒直径大0.2～0.3m，深2m左右的基坑，再安装护筒；按桩位中心线找正后四周倒入粘土压实；进行复测，以确保护筒中心与桩位中心相一致。
护筒中心与桩位中心偏差控制在<50㎜，护筒顶端应高于地面0.2m；护筒底部用铁钎探测有无障碍物，若遇障碍物必须及时处理，必要时加长护筒高度；护筒埋好后用钢丝绳做保险系在钢轨上。
2．挖循环泥浆池，采用泥浆循环的方法掏渣。
3．冲桩机就位护筒埋设结束后将冲孔机就位，冲孔机摆放平稳，钻机底座用钢管支垫，钻机摆放就位后对机具及机座稳固性等进行全面检查，用水平尺检查钻机摆放是否水平，吊线检查钻机摆放是否正确。
4．冲击钻成孔根据基桩的直径及工程地质情况，采用5~8T冲击锤。
在钻机驱动钻锤冲击的同时，利用泥浆泵，向孔内输送泥浆（当钻进一个时期，检查孔内泥浆性能如果不符合要求时，必须根据不符情况采取不同的方法予以净化改善）。
钻孔时泥浆比重在 1.35—1.45之间，冲洗孔底携带钻渣的冲洗液沿钢丝绳与孔壁之间的外环空间上升，从孔口回流向泥浆池，形成排渣系统。
5．清孔每钻进1m，采用泵吸（或所举法）反循环清渣；在砼灌注前再次用泵吸（或所举法）反循环清渣进行二次清孔、控制沉淀。
6. 其他工艺基本上同上。
四．钢筋笼制作安装该桥桩基钢筋笼制作应在现场指定钢筋加工区分节采用长线模架绑扎成型，钢筋笼安装在终孔验收合格后进行。
采用25T吊车为吊装工具，分段在井内吊制安装。
钢筋笼吊放具体分六步走：1、指挥转移到起吊位置，起重工分别安装吊点的卸扣。
2、检查三吊点钢丝绳的安装情况及受力重心后，开始同时平吊。
3、钢筋笼吊至离地面0.3m～0.5m后，应检查钢筋笼是否平稳后主钩起钩，根据钢筋笼尾部距地面距离，随时指挥副钩配合起钩。
4、钢筋笼吊起后，主钩匀速起钩，副钩配合使钢筋笼垂直于地面。
5、指挥起重工卸除钢筋笼上副钩吊点的卸甲，然后远离起吊作业范围。
6、指挥吊机吊笼入孔、定位，吊机走行应平稳，钢筋笼上应拉牵引绳。
五、灌注混凝土注意事项（1）砼坍落度16～22cm、粗骨料粒径小于40mm。
（2）混凝土灌注在二次清孔结束后30分钟内立即进行。
（3）采用Φ250法兰式导管自流式灌注混凝土。
导管联结要平直，密封可靠；导管下口距孔底30cm～50cm为宜。
（4）首盘浇筑：初灌量必须保证导管底部埋入混凝土中50cm以上，且连续灌注。
（5）正常灌注混凝土时，导管底部埋于砼中深度宜为2～6m之间。
（6）一次拆卸导管不得超过6m，每次拆卸导管前均要测量砼面高度，计算出导管埋深，然后拆卸。
不要盲目提升、拆卸导管，导管最小埋深2.0m。
[1]六、钻孔灌注桩施工中常见质量通病的预防措施1．主要风险（1）砼灌注过程中，由于砼和易性较差、砼离析严重，或导管埋深过长、导管提空等，导致断桩。
（2）砼由漏斗顺导管向下灌注时，产生一种顶托力，使钢筋笼上浮。
2．拟采取的主要对策（1）防坍孔对策①采用高性能的淡水泥浆成孔。
②根据不同土层选择不同的钻进速度。
在通过土层较差时宜采用慢速进尺。
以防止进尺过快，对孔壁扰动过大，造成后期孔壁失稳引起坍孔。
（2）防偏斜孔对策①加强现场质量管理工作；对于特殊地质，由技术人员对工班长进行详细的施工技术交底，并传达至每一位操作人员，做到心中有数。
②钻进过程中需密切观察遭遇异物情况，随时调整进尺，避免钻斗偏斜。
③钻孔过程中每钻进一定尺度检查一次钻机的位置及稳定情况，一旦发现钻机移位应及时检查与调整。
并对检查出的偏斜长度进行扫孔。
从而确保孔的垂直度。
（3）防断桩对策①设计和易性良好的混凝土配合比，坍落度控制在18～22cm，初凝时间在12h以上。
同时在施工过程中注意对混凝土质量的控制。
②针对混凝土灌注方量大，灌注时间长的特点，混凝土搅拌、混凝土运输车等混凝土设备均有备用措施，防止出现意外情况时，混凝土仍然能够连续灌注，同时配备发电机组作为备用电源，防止突然断电时灌注桩基水下混凝土出现的风险。
③加强领导现场值班和人员的管理工作，做到职责明确，确保每个操作人员的工作质量从而保证基桩砼的施工质量。
④加强对通讯设备的检查，确保施工过程中信息畅通，指挥到位。
⑤严格按照《技术规范》要求，进行导管埋深控制，现场技术人员勤测孔深，保证实测数据和计算数据准确无误。
（4）防止钢筋笼上浮①钢筋骨架上端在孔口处与护筒相接固定。
②灌注中，当砼表面接近钢筋笼底时，应放慢砼灌注速度，并应使导管保持较大埋深，使导管底口与钢筋笼端间保持较大距离，以便减少对钢筋笼的冲击。
③砼液面进入钢筋笼一定深度后，应适当提导管，使钢筋笼在导管下口有一定埋深。
但注意导管埋入砼表面应不小于2-6m，不大于9m。
如果钢筋笼因为导管埋深过大而上浮时，现场操作人员应及时补救，补救方法是马上起拔部分导管；导管拆除一部分后，可适当上下活动导管；这时可以看到，每上提一次导管，钢筋笼在导管的抽吸作用下，会自然回落一点；坚持多上下活动几次导管，直到上浮的钢筋笼全部回落为止。
当然，如果钢筋笼严重上浮，那么这一补救措施也不一定会十分奏效。
案例：根据中铁四局六公司大西铁路客运专线黄河特大桥项目部的节点工期和循环施工工期要求，合理规划布置旋挖钻和回旋钻的场地安排和施工进度。
根据一个施工标段148根桩，准备SR280R旋挖机一台，正反循环钻各一台，施工人员共25人，吊车一台，挖机或装载车各一台。
可确保正常施工在4个月内完成钻孔桩任务。
在施工中遇到了塌孔现象后圆满处理解决。
1、塌孔现象的成因分析本工程钻孔灌注桩采用旋挖钻机泥浆护壁法施工。
顺利完钻孔灌注桩成孔后，在进行清孔施工过程中发现孔内水位突然下降，我施工单位正准备加大泥浆补充时出现了塌孔现象。
地勘报告中：“第③层土（淤泥质粉质粘土）有薄层粉砂，含有泥炭质和腐植物。
”但在实际钻孔过程中，经地质部门现场取样分析发现，淤泥质粉质粘土层中夹有平均厚度为3.0m粉质砂层。
由于夹砂层为易塌孔地质，在钻进过程中多次出现塌孔现象，影响了施工进度，使工程陷于被动，造成了一定的经济损失。
造成塌孔的主要影响因素有工程地质条件、泥浆的原料及性能指标、钻机类型及钻机钻进的速度等。
经分析，造成本工程钻孔灌注桩施工过程中出现塌孔现象的原因主要有以下两点：（1）夹砂层为易塌孔地质钻孔灌注桩钻进过程中发现的平均厚度为3.0m的粉砂层有“空隙大、渗透性好、内聚力小，对外力反应灵敏，在微弱动水或外力作用下易产生移动，丧失稳定”的特性。
若钻孔灌注桩在钻进过程中未采取确当的处理措施就会破坏土体本身的应力平衡，形成塌孔。
本工程在施工过程中发现粉砂层后未采取合理的处理措施是造成塌孔的主要原因。
（2）泥浆性能指标不满足要求本工程采用普通粘土为原料制配泥浆，经现场检测，泥浆的性能指标基本满足规范要求。
泥浆的性能指标决定了泥浆能否形成均质、致密的泥皮，避免形成水土流失通道，造成土体失稳。
本工程钻孔灌注桩在施工过程中，浆液与孔中的粉质粘土及粉砂等混合后在泥浆池中沉积，使浆液逐渐变稀，这也是造成塌孔的原因之一。
2、处理方案根据上述分析，针对本工程钻孔灌注桩施工过程中出现的塌孔现象提出了以下两种处理方案：方案一：采取围堰筑岛和在钻孔灌注桩上游5.0m处打φ1.0m降压井，以保持钻孔过程中孔内水位高于地下水位1.5m以上；改用钠基膨润土泥浆护壁，充分利用膨润土泥皮形成速度快、自我修复性和高膨胀性的特点；同时在施工过程中，经常检测浆液性能指标，及时进行浆液补充；当土层变化时，应相应增加浆液性能指标的检测次数。
同时考虑到由于地质条件的变化，粉砂层的极限摩阻力大于粉质粘土的极限摩阻力，即可提高钻孔灌注桩的桩侧阻力；但塌孔后导致桩侧孔壁变松软，降低了桩侧阻力。
为安全考虑，将原设计桩长加长1.5m，即钻孔灌注桩伸入第④层（粘质粉土层）3.0m。
方案二：若采取方案一后仍存在塌孔现象，则改用冲击钻成孔。
即先往孔内注水，保持水头高度，同时停止钻进，回填片石和粘土混合物至塌孔处以上1.0～2.0m，增加泥浆稠度，控制水位下降，用低冲程反复冲孔，孔壁密实后控制中速挡钻进速度钻进。