塑料橡胶模具技术条件

塑料、橡胶模具技术条件（HB2198-89）1 主题内容与适用范围本标准规定了塑料、橡胶模具的零件加工和装配的技术要求以及模具的材料及材料代用、验收、包装、运输和保管的基本规定。

本标准适用于塑料、橡胶模具的设计、制造及验收。

2 引用标准GB4170 塑料注射模具零件技术条件GB8846 塑料成型模具术语及定义GB1801 公差与配合尺寸至500mm孔、轴公差带与配合GB1804 公差与配合未注公差尺寸的极限偏差GB1184 形状和位置公差未注公差的规定GB1239 普通圆柱螺旋弹簧GB196 普通螺纹基本尺寸HB0—84 热固性塑料模塑制品技术条件HB5888 航空辅机产品用字体和符号3 技术要求3.1 零件的加工要求3.1.1 要求镀铬的成型表面，应进行抛光、镀铬、抛光。

铬层厚度为0.005~0.01mm,铬层应均匀，不允许有积铬、腐蚀及剥落等缺陷。

3.1.2模具成型零件之间的配合，其同一配合部分各处应保持一致，如图A-1左图R与A、B一致；在未注公差处按已注明公差的配合要求，如图A-1右图R与A、B一致。

3.1.3 塑料及硬橡胶模具，成型表面未注明脱模斜度时，不允许有影响脱模的反斜度及其它缺陷。

3.1.4 模具分型面及组合件的结合面应很好贴合，局部间隙不大于0.02mm 。

3.1.5 模具成型表面的内外锐角、尖边，图样上未注明圆角时，允许有半径不大于0.3 mm 的圆角（分型面及结合面除外）。

当不允许有圆角时，应在图样上注明。

3.1.6 成型表面及构成成型表面的角度偏差，图样未注明时，其极限偏差按表A-1规定。

属配合角度时，需同时满足3.1.2条或3.1.4条规定（图A-2）。

表A-1 角度短边长度L（mm ） ≤10 >10~50 >50~120 >120~400 >400 角度值 ±45′ ±30′ ±15′ ±7′ ±5′ 极限 偏差线性值 （mm ）±0.013L±0.013L±0.013L±0.013L±0.013L3.1.7 成型表面非转接半径R 的偏差，图样未注明时，其极限偏差按表A-2规定（图A-3、 图A-4)。

属配合表面时（图A-4）,需同时满足3.1.2条或3.1.4条规定。

表A-2 (mm) 非转接 半径R ≤6 >6~18 >18~50 >50~120 >120~250 >250~500 >500~800 >800 凹R 0 -0.2 0 -0.3 0 -0.4 0 -0.6 0 -0.8 0 -1.1 0 -1.4 0 -1.7 极限偏差凸R+0.2 0+0.3 0+0.4 0+0.6 0+0.8 0+1.1 0+1.4 0+1.7 03.1.8 成型表面转接半径r 及倒角C 的偏差，图样未注明时，其极限偏差按表A-3规定（图 A-5、图A-6)。

属配合表面时（图A-6）,需同时满足3.1.2条规定。

表A-3转接半径如r或倒角C（mm）0.2 0.3~0.5 >0.5~1 >1~3 >3~6 >6~30 >30~120 r或C 极限偏差（mm）±0.013±0.013±0.013±0.013±0.013±0.013±0.013 45°角的极限偏差±5°±2°30′3.1.9 成型表面的汉字、数字、字母、符号的规格尺寸应符合HB5888的规定并排列整齐均匀。

所注位置尺寸，图样未注明公差时，其极限偏差按GB1084的Js15(Js15)。

3.1.10 螺纹型芯、螺纹型环的螺纹首、尾的起止点（P/3处）按图A-7的规定，过渡长度按表A-4规定。

表A-4 (mm) 螺纹直径螺距PD(d) ≤1 >1~2 >2≤10 ~2 ~3—>10~20 ~3 ~4 ~6>20~30 ~4 ~6 ~8>30~48 ~5 ~8 ~10>48 ~6 ~10 ~103.1.11垂直分型面模具的锥面(或斜面)及滑块、锁紧楔的斜面应进行配磨，并进行着色检验，其接触面达80%以上，并分布均匀。

3.1.12图样中未注明公差的一般尺寸(成型零件及结构零件的非配合尺寸)其极限偏差按GB1804，其孔按H13、轴按h13, 长度按Js14。

3.1.13图样中螺纹的基本尺寸按GB196；偏差按GB197，内螺纹按7H，外螺纹按6h 。

3.1.14斜拉杆安装孔的角度偏差，图样未注明时，其偏差按表A-1规定。

滑块上的斜孔与其配做。

3.1.15模具所用圆柱形螺旋弹簧应符合GB1239YI型的技术要求。

其制造偏差按GB1239的2级精度。

同一用途的同一规格弹簧，两端磨平时要求高度一致，允许偏差±0.5mm。

3.1.16模具中各承压板（模板）的两承压面的平行度公差按GB1184附录一的5级。

3.1.17导柱、导套孔对模板平面（分型面）的垂直度公差按GB1184附录一的4级。

导柱、导套之间的配合按H7/f7。

3.1.18模板上供开模用的孔、槽及卸模板上所属的相应各孔的位置度公差及孔组位置度公差不大于Ф0.5Zmm；或相应各孔配做（图A-8）。

3.1.19模具中安装螺钉（螺栓）之螺纹孔及其通孔的位置度公差不大于ФZmm；或相应各孔配做（图A-9）。

3.1.20 固定式压模及注射模所用垫块和支撑件，与模板接触之端面均应分别在同一平面内，其支撑件端面应高出垫块端面0.03~0.05mm，并分别对A面的平行度公差t按GB1184附录一的5级（图A-10）。

3.1.21 导柱（直导柱、台肩导柱）其配合部位的大径与小径的同轴度公差t按GB1184附录一的5级（图A-11）。

3.1.22导套（直导套、带头导套）外圆与内孔的同轴度公差t按GB1184附录一的5级（图A-12）。

3.1.23主流道衬套的中心锥孔应研磨抛光，不得有影响脱浇口的各种缺陷。

3.1.24图样中未注明的非工作锐角、尖边均需倒钝。

3.2装配要求3.2.1顶出制品的推杆的端面与所在的相应型面保持齐平，允许推杆端面高出型面不大于0.1mm（图A-13）。

3.2.2注射模的复位杆，其端面应与模具分型面齐平，允许低于分型面不大于0.03 mm（图A-14）。

3.2.3多型腔模具的相同镶件及凸模、凹模的承压面装配后应在同一平面内，并对A面的平行度公差不大于0.02mm（图A-15）。

3.2.4 型芯、凸模、镶件等，其尾部高度尺寸h未注明公差时，其端面应在装配后与其相配的零件齐平（图A-16）。

3.2.5 制品同一表面的成型腔分布在上、下模（或动、定模）或两半模时，装配后沿分型面的错边不大于0.05mm，并其组合尺寸不超过型腔允许的极限尺寸（图A-17）。

3.2.6凸模与凹模（或与模套、加料腔）装配后的配合间隙，应保持周围均匀。

3.2.7半溢式压缩模的凸模工作端面与凹模承压面之间；模具中上、下型芯之间；上、下型芯与分型面之间等要求贴合的表面，允许有不大于0.03mm的间隙（图A-18）。

3.2.8需保证同轴的两个以上零件，其同轴度（或位置度）必须保证装配要求，使各配合零件能顺利装卸，活动自如（图A-19）。

3.2.9模具导向件的导向部分，装配后保证滑动灵活，无卡滞现象。

3.2.10卸模架的顶杆铆接后修正，不允许松动。

工作端面应保持齐平，并对A面的平行度公差不大于0.1mm.。

顶杆铆接后的垂直度公差不大于Ф0.5Zmm(图A-20)。

3.2.11移动式压模中顶出制品的顶杆与顶杆板铆接或装配后，工作端面应保持齐平，并对A面的平行度公差不大于0.05mm(图A-21)；或端面尺寸偏差为±0.05mm（图A-22）。

铆接处铆接后修平，不允许松动。

铆接或装配后的位置度公差不大于Ф1.3Zmm(图A-21、A-22)。

3.2.12模具中供两次分型用的拉杆、拉板装配后，各工作面应在同一平面内，允许其极限偏差为±0.1mm（图A-23）。

3.2.13模具装配后，两安装平面应保持平行，其平行度公差按GB1184附录一的6级。

3.3终合要求3.3.1模具、模架及其零件的工作表面，不应有碰伤、凹痕、裂纹、毛刺、锈蚀等缺陷。

3.3.2经热处理后的零件，硬度应均匀，不允许有脱碳、软点、氧化斑点及裂纹等缺陷。

热处理后应清除氧化皮、脏物和油污等。

3.3.3配通用模架用模具，装配后两侧面应进行同时磨削加工，以保证模具能顺利装入模架（图A-24）。

3.3.4多型腔模具，在适当位置（包括制品的非装饰、非配合表面处）用电笔或其他方法依次标记出顺序号（图A-25）。

3.3.5模具的冷却水通道应保证畅通。

其堵头、管接头及密封处，在使用时不应有渗漏现象。

3.3.6有电加热的模具，绝缘处及加热元件与模具之间用兆欧表进行检查，其交流绝缘电阻应等于无穷大。

4材料及材料代用4.1模具所用材料应与图样规定材料相符，并应符合国家标准或有关标准的规定。

4.2模具材料允许代用，代用材料的机械性能不得低于规定材料的使用要求，并做好代料记录。

4.3在主要零件的非工作面上打上该零件所用材料的牌号及热处理硬度。

5验收规则5.1模具按本技术条件和图样进行检查和尺寸检验，并将成型尺寸作详细记录。

5.2试模合格后的模具应连续生产50~100模零件作为质量稳定性检查或根据用户的要求进行质量稳定性检查。

5.3模具经检验或试模合格后，应清除脏物并涂防锈剂。

运输、、保管包装、、运输6包装6.1模具应根据运输要求进行包装，包装形式和方法由生产厂自行决定。

6.2模具在保管、搬运中应防止碰伤、受潮、锈蚀。

7其它本技术条件包括之内容，在设计图样中可不另注明。

凡有特殊要求，需在图样中注明，不受本技术条件限制。

如有本技术条件以外的技术要求，由供需双方协商确定。