机械加工模块二(车削加工实训)的项目4(车螺纹)项目5(钻孔)项目6(车成形面)项目7(综合)
《数控车削技能训练》电子教案 模块三 综合技能训练 项目六
下一页 返回任务一 Fra bibliotek阶孔的加工• 铰孔是在半精加工(扩孔或半精镗)的基础上对孔进行的一种精加工方 法.铰孔的尺寸公差等级可达IT９~IT６,表面粗糙度值可达Ra３.２~０ .２μm.
的最小极限尺寸制成,测量时应塞入孔内.止端按孔的最大极限尺寸制 成,测量时不允许插入孔内.当通端塞入孔内, 而止端插不进去时,说明 此孔尺寸是在最小极限尺寸与最大极限尺寸之间,是合格的. • ４)用内径百分表(见图６-１-４)测量. • ５)用内卡钳与千分尺配合测量.
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任务二 平底孔的加工
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任务二 平底孔的加工
• 盲孔车刀用来车削盲孔或阶梯孔,切削部分的几何形状基本上与外圆 车刀相似,它的主偏角κr 大于９０°,一般为９２°~９５°,后角的要 求和通孔车刀基本一样,不同之处是盲孔车刀夹在刀杆的最前端,刀尖 到刀杆外端的距离小于孔的半径R,否则无法车平孔的底面.
• 二、车刀的安装
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任务二 平底孔的加工
• 可选择比孔径小１.５~２mm 的钻头先钻出底孔.其钻孔深度从钻头 顶尖量起,并在钻头刻线做记号,以控制钻孔深度,然后用相同直径或略 大的平头钻将孔底扩成平底.平底面留０.５~１mm 的余量.
• ３)盲孔车刀试切对刀. • ４)编程加工,粗车孔底面时,孔深留０.２~０.３mm 的精车余量.
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任务三 螺纹套的加工
• 三、切削用量的选择
• １. 加工余量 • 螺纹加工分粗加工工序和精加工工序,经多次重复切削完成,切削用量
机械加工制作实验报告(3篇)
第1篇一、实验目的1. 了解机械加工的基本原理和工艺过程。
2. 掌握机械加工实验的操作技能。
3. 熟悉常用加工设备的性能和操作方法。
4. 培养实验操作规范和实验数据处理能力。
二、实验内容1. 钻孔加工实验2. 车削加工实验3. 铣削加工实验4. 磨削加工实验三、实验原理1. 钻孔加工实验：利用钻头对工件进行钻孔，通过调整钻头的旋转速度和进给量，实现对工件孔径和孔深的控制。
2. 车削加工实验：利用车刀对工件进行切削，通过调整车刀的旋转速度、进给量和刀具角度，实现对工件表面粗糙度和尺寸精度的控制。
3. 铣削加工实验：利用铣刀对工件进行铣削，通过调整铣刀的旋转速度、进给量和刀具角度，实现对工件表面粗糙度和尺寸精度的控制。
4. 磨削加工实验：利用磨具对工件进行磨削，通过调整磨具的旋转速度、进给量和磨削深度，实现对工件表面粗糙度和尺寸精度的控制。
四、实验步骤1. 钻孔加工实验（1）根据工件图纸，确定钻孔位置、孔径和孔深。
（2）调整钻床的转速和进给量。
（3）将工件安装夹紧。
（4）进行钻孔操作，观察孔径和孔深是否符合要求。
2. 车削加工实验（1）根据工件图纸，确定加工部位、加工尺寸和加工要求。
（2）调整车床的转速和进给量。
（3）将工件安装夹紧。
（4）进行车削操作，观察加工表面粗糙度和尺寸精度是否符合要求。
3. 铣削加工实验（1）根据工件图纸，确定铣削部位、铣削尺寸和铣削要求。
（2）调整铣床的转速和进给量。
（3）将工件安装夹紧。
（4）进行铣削操作，观察加工表面粗糙度和尺寸精度是否符合要求。
4. 磨削加工实验（1）根据工件图纸，确定磨削部位、磨削尺寸和磨削要求。
（2）调整磨床的转速和进给量。
（3）将工件安装夹紧。
（4）进行磨削操作，观察加工表面粗糙度和尺寸精度是否符合要求。
五、实验数据及结果分析1. 钻孔加工实验（1）孔径：实际孔径为φ10mm，符合图纸要求。
（2）孔深：实际孔深为20mm，符合图纸要求。
2. 车削加工实验（1）表面粗糙度：实际表面粗糙度为Ra1.6μm，符合图纸要求。
车削加工实训报告答案(3篇)
第1篇一、实训目的本次车削加工实训的主要目的是通过实际操作，使学生掌握车削加工的基本原理、操作技能和工艺方法，提高学生的实际动手能力和工程意识。
具体目标如下：1. 熟悉车削加工的基本原理和工艺过程；2. 掌握车削加工的设备、工具和量具的使用方法；3. 学会正确选择刀具、切削参数和切削液；4. 熟悉车削加工中的安全操作规程；5. 培养学生的团队协作精神和创新意识。
二、实训内容1. 车削加工基本原理（1）车削加工的定义：车削加工是一种利用车刀在工件上旋转切削，使其产生所需形状和尺寸的加工方法。
（2）车削加工的特点：车削加工具有切削速度高、生产效率高、加工精度高、加工范围广等优点。
（3）车削加工的分类：根据加工对象的不同，车削加工可分为外圆车削、端面车削、内孔车削、螺纹车削等。
2. 车削加工设备（1）车床：车床是车削加工的主要设备，常见的车床有卧式车床、立式车床、数控车床等。
（2）刀具：刀具是车削加工中的关键工具，包括外圆车刀、端面车刀、内孔车刀、螺纹车刀等。
（3）量具：量具用于测量工件尺寸和加工精度，包括卡尺、千分尺、百分表等。
3. 车削加工工艺（1）工件装夹：工件装夹是保证加工精度和效率的基础。
常见的装夹方法有三爪自定心卡盘、四爪卡盘、顶尖装夹等。
（2）刀具选择：根据工件材料、形状、加工要求等因素选择合适的刀具。
（3）切削参数选择：切削参数包括切削速度、进给量、切削深度等，应根据工件材料、刀具、机床等因素合理选择。
（4）切削液选择：切削液具有冷却、润滑、防锈等作用，应根据工件材料、加工方式等因素选择合适的切削液。
4. 车削加工安全操作规程（1）操作前应检查机床设备是否完好，刀具、量具是否锋利、准确。
（2）操作过程中应穿戴好劳动防护用品，如安全帽、防护眼镜、手套等。
（3）操作过程中不得擅自离开机床，确保机床处于安全状态。
（4）发现异常情况应立即停止操作，报告相关人员处理。
三、实训过程及结果1. 实训过程（1）熟悉车床、刀具、量具等设备的使用方法。
车床实习实训报告
一、实习背景随着现代工业的不断发展，机械加工技术在各行各业中扮演着越来越重要的角色。
为了提高我国制造业的竞争力，培养高素质的机械加工人才显得尤为重要。
本报告旨在通过车床实习实训，了解车床的工作原理、操作方法和加工工艺，提高自己的实践能力。
二、实习目的1. 了解车床的基本结构、工作原理和加工范围。
2. 掌握车床的安全操作规程和保养方法。
3. 熟悉车床加工工艺，学会编制加工工艺卡。
4. 提高自己的动手能力，培养团队协作精神。
三、实习内容1. 车床基本知识实习期间，我们首先学习了车床的基本结构，包括床身、主轴箱、进给箱、溜板箱、刀架等部件。
了解了车床的工作原理，即通过工件的旋转运动和刀具的移动来实现切削加工。
2. 车床操作技能在实习过程中，我们学习了车床的基本操作技能，包括：（1）车床的启动和停止（2）车床转速、进给量、进给方向、光丝杠转换（3）车床手动进给（4）刀具的安装与调整（5）车床的润滑与保养3. 车床加工工艺我们学习了车床加工工艺，包括：（1）外圆加工（2）端面加工（3）锥面加工（4）螺纹加工（5）内孔加工（6）成形面加工4. 编制加工工艺卡实习期间，我们学会了如何根据零件图纸编制加工工艺卡，包括加工顺序、刀具选择、切削参数等。
四、实习心得1. 安全第一在实习过程中，我们深刻认识到安全的重要性。
车床操作过程中，必须严格遵守安全操作规程，确保人身和设备安全。
2. 熟练掌握操作技能车床操作技能是机械加工的基础，只有熟练掌握操作技能，才能保证加工质量和效率。
3. 注重细节在加工过程中，细节决定成败。
我们要关注每一个细节，确保加工精度。
4. 团队协作实习过程中，我们学会了与团队成员协作，共同完成任务。
五、实习总结通过本次车床实习实训，我深刻认识到车床操作技能的重要性，以及机械加工工艺的复杂性和严谨性。
在今后的学习和工作中，我将不断提高自己的实践能力，为我国制造业的发展贡献自己的力量。
具体实习内容和心得如下：1. 车床操作技能在实习过程中，我熟练掌握了车床的启动、停止、转速调整、进给量调整等操作。
车削成形面.
L
d D
5.2、双手控制法的车削步骤
• (2)、确定圆球的中心 位置：车圆球前，用 直尺量出圆球中心， 并用车刀刻线痕，如 图： • (3)、圆球部位倒角： 用45车刀先在圆球的 两侧倒角，以减少加 工余量。如图；
数控车床加工的优势 中心线
5.2、双手控制法的车削步骤
• (4)、精车右半球：车刀进至离右半球面中心线4㎜ ~5㎜接触外圆后，用双手同时移动中、小滑板，中 滑板开始时进给速度要慢，以后逐渐加快；小滑板 恰好相反，开始速度快，以后逐渐减慢。双手动作 要协调一致。最后一刀离球面中心位置约1.5㎜，以 保证有足够的切削余量。 • (5)粗车左半球，车削方法与右半球相似，不同之处 是球柄部与球面连接处要用切断刀清根，清根时注 意不要碰伤球面。 • (6)精车球面：提高主轴转速，适当减慢进给速度。 车削时仍由球中心向两半球进行。最后一刀的起始 点应从球的中心线痕处开始进给。注意勤检查，防 止把球车废。
5.3 成形刀车削法
• 用成形刀车成型面，其加工精度 主要靠刀具保证。但要注意由于 切削时接触面较大，切削抗力也 大，易出现振动和工件移位。为 此切削力要小些，工件必须夹紧。 • 这种方法生产效率高，但刀具 刃磨较困难，车削时容易振动。 故只用于批量较大的生产中，车 削刚性好，长度较短且较简单的 成形面。
5.5 表面修饰( 滚花 )
• 各种工具和机器零件的手握 部分，为了便于握持和增加 美观，常常在表面上滚出各 种不同的花纹。如百分尺的 套管，铰杠扳手以及螺纹量 规等。这些花纹一般是在车 床上用滚花刀滚压而形成的 （如图）。 滚花是用滚花刀 来挤压工件，使其表面产生 塑性变形而形成花纹。滚花 的径向挤压力很大，因此加 工时，工件的转速要低些。 需要充分供给冷却润滑液， 以免研坏滚花刀和防止细屑 滞塞在滚花刀内而产生乱纹。
实习工厂实训项目
实习工厂实训项目实习工厂实训项目实训项目一：机加工实习（车工实习）一、工作流程１、了解车床型号的编制方法，熟悉自己使用的车床型号。
了解车床的加工范围和车床的主要技术规格。
２、了解车床的组成，结构和各部分的使用，传动系统和变速机构。
３、初步掌握车床和各个手柄的操作方法，熟悉车床的日常维护和危险部分的防护知识。
４、车刀的种类，结构和材料，几何形状和各种角度。
５、车刀常用的角度和选择方法，安装时的注意事项。
６、车床上的运动，切削三要素的选择方法，金属切削的全过程。
７、车床附件的种类和用途。
三爪、四爪卡盘装夹工件的方法。
顶尖的结构，装夹工件的方法。
中心架和跟刀架的作用和使用。
花盘和心轴如何装夹工件。
二、操作工艺（一）车外圆和端面１、外圆和端面。
２、外圆车刀的种类，选用和安装方法。
３、初步掌握工件的安装和调整方法。
４、车外圆时切削用量的选择。
５、初步掌握车削外圆和端面的加工步骤。
（二）切槽与切断１、切槽与切断用的刀具的分类、材料、选择和安装。
２、切刀的各种角度和它们的刃磨方法。
３、初步掌握切槽与切断的操作方法。
（三）孔加工１、钻孔１）钻孔时用的工具，钻头的结构、种类、材料和选择。
２）钻孔时工件和刀具安装方法。
３）初步掌握在机床上钻孔的加工方法。
２、镗孔１）在车床上镗孔时所用镗刀的结构、材料和选择。
２）镗孔时工件的安装和刀具的安装。
３）初步掌握在车床上镗孔的加工方法。
（四）车锥面１、掌握圆锥各部分图示方法２、了解车圆锥面的几种方法和它们的特点。
３、初步掌握锥面的加工步骤。
（五）车成形面与滚花１、了解成形面的几种加工方法的特点。
１）用普通车刀车成形面。
２）用样板刀车成形面３）用靠模法车成形面２、了解成形而的几种不同的刀具的特点。
３、了解滚花刀的结构、材料、用途。
４、初步掌握车成形面和滚花的操作步骤。
（六）车螺纹１、螺纹车刀的种类、结构和角度。
２、螺纹车刀在车床上安装时的注意事项３、车螺纹时挂齿数的计算搭配方法。
实习实训项目(车)
通用实训项目：单元1载体库：单元2载体库单元3载体库我要选的单元4载体库单元5载体库二、学院特色实训项目：项目1：壳体的数控编程与加工一、实训目的1．熟悉数控车床的文明生产和安全操作技术及操作规程；2．了解数控机床及数控系统日常维护方法；3．掌握数控车床的输入程序、对刀、试运行、自动加工等步骤。
二、实训内容建议时间为12～14小时。
1．数控车床的文明生产和安全操作技术及操作规程；2．数控车床及数控系统日常维护方法。
3．用数控车床车端面、车外圆柱面、车台阶的编程方法。
4．数控车床的输入程序、对刀、试运行、自动加工等步骤。
5．加工壳体（1）刀具选择参考如下：（2）参考程序如下：（壳体车右端面程序）O0001.ncT0101(粗车端面及外圆,外圆车刀) M03 S1000G00 X50 M07Z20Z2G01 Z0 F0.2X20 F0.12G0 Z2X51Z-2.98G01 X43 F0.12Z-2G0 X85Z-18.97G1X50 F0.2G0 Z-18X150Z-26.95G1 X89 F0.12G0 Z2X100M9Z100M5T0202(精车外圆及端面,外圆车刀) M04 S900G00X40 M7Z10G1 Z0 F0.2X42 Z-1 F0.1Z-3X49 Z-3.5Z-19 F0.06X81 F0.12Z-20 X83Z-27X150G00 Z100M9M05TO3O3(切外圆槽,宽2mm)M04 S500G00 X100 M7Z19Z-10G01 Z-19 F1X84X49 F0.05X47 F0.03G01 X100 F2G00 Z100 M9M05T0404(端面切槽，端面切槽刀) M04 S500G0 X100 M7Z20X83Z-10G01 Z-18 F1Z-26 F0.2Z-29.31 F0.05Z-26 F0.2X86Z-29.325 F0.05X83Z-26 F1G0 Z100M05M9M30三、实训步骤1．加工零件图样分析2．编制数控加工工序卡3．根据零件的加工要求，选择刀具，填写刀具卡。
金工实习报告(机械类)-答案-2011_2012(二) 2
《金工实习》报告（机械类）20____ ~20_____学年第____学期课程名称___________________________课程代码___________________________学院及年级_________________________班级编号___________________________所在班级___________________________学号_______________________________姓名_______________________________指导教师___________________________日期_____年_____月_____日至____月____日《金工实习》任务书一、实习（实训）模块表1 《金工实习A》、《机加工技能实训A》、《机加工技能实训B》报告内容表2 《金工实习2》报告内容二、实习（实训）目的通过本课程的学习能使学生了解机械加工的基础知识，获得初步的工程实践经验和工程思维的训练。
通过实习培养学生的劳动观念，遵守纪律，爱护国家财产，建立质量和经济观念。
三、实习（实训）内容《金工实习》是金属工艺学（机械制造基础知识）实习（实训）的简称。
《金工实习》的主要内容包括：钳工、车工、铣工、刨工、磨工、数控加工、特种加工、铸造、锻压、焊接、零件热处理及表面处理等一系列工种的实习教学，从而使学生能从中了解到，机械产品是用什么材料制造的，机械产品是怎样制造出来的。
四、实习（实训）要求由于不同专业《金工实习》的实习项目不同，因此要求学生根据实际所实习（实训）项目完成本实习报告。
1、根据要求写出综合零件的加工工艺，并绘出零件图，写出技术要求。
2、回答各模块提出的问题。
3、撰写实习（实训）小结。
学生实训守则——“十要、十不准”十要：1、要穿符合安全要求的衣着，女生长发要盘起来放到帽子里。
2、要提前五分钟进场。
3、要按教师分配的岗位工作。
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项目2.5 钻孔和车内圆
项目2.5 钻孔和车内圆
识读空 心轴的结 构特点、 加工精度 要求，确
定孔和 内圆的
车削加工 方法
项目2.5 钻孔和车内圆
2.5.2 项目分析
分析空心轴的钻孔和车内圆加工方法及所需
工艺装备，并具体确定加工方法和步骤。
项目2.5 钻孔和车内圆 2.5.3 相关知识
项目2.5 钻孔和车内圆 2.5.3 相关知识
项目2.6 车成形面和滚花 2.6.5 知识链接
项目2.6 车成形面和滚花 2.6.5 知识链接
项目2.6 车成形面和滚花 2.6.6拓展操作及思考题
项目2.6 车成形面和滚花 2.6.6拓展操作及思考题
项目2.7 车削的综合加工
项目2.7 车削的综合加工
识读零 件的成车 削特点和 加工要求， 确定车削 综合的加 工方法
项目2.7 车削的综合加工
2.7.2 项目分析
项目2.7 车削的综合加工 2.7.3 相关知识
项目2.7 车削的综合加工 2.7.4 项目实施
项目2.7 车削的综合加工 2.7.5 知识链接
项目2.7 车削的综合加工 2.7.5 知识链接
项目2.7 车削的综合加工 2.7.5 知识链接
项目2.7 车削的综合加工 2.7.6拓展操作及思考题
项目2.7 车削的综合加工 2.7.6拓展操作及思考题
项目2.7 车削的综合加工 2.7.6拓展操作及思考题
项目2.7 车削的综合加工 2.7.6拓展操作及思考题
提升素质 灵活教法
成形面 和滚花
的加工方 法
项目2.6 车成形面和滚花
2.6.2 项目分析
项目2.6 车成形面和滚花 2.6.3 相关知识
项目2.6 车成形面和滚花 2.6.3 相关知识
项目2.6 车成形面和滚花 2.6.3 相关知识
项目2.6 车成形面和滚花 2.6.4 项目实施
项目2.6 车成形面和滚花 2.6.4 项目实施
项目2.4 车螺纹
项目2.4 车螺纹
识读零 件结构特 点和加工 精度要求， 确定所需 螺纹的车 削方法
项目2.4 车螺纹
2.4.2 项目分析
分析零件的加工方法及所需工艺装备，并具体确定
螺纹车削加工的方法和步骤。
项目2.4 车螺纹 2.4.3 相关知识
项目2.4 车螺纹 2.4.3 相关知识
项目2.4 车螺纹
项目2.5 钻孔和车内圆 2.5.4 项目实施
项目2.5 钻孔和车内圆 2.5.5 知识链接
项目2.5 钻孔和车内圆 2.5.6拓展操作及思考题
项目2.5 钻孔和车内圆 2.5.6拓展操作及思考题
项目2.6 车成形面和滚花
项目2.6 车成形面和滚花
识读成 形面和滚 花的特点 和加工要 求，确定
2.4.3 相关知识
3.螺纹车刀及其安装
项目2.4 车螺纹 2.4.3 相关知识
项目2.4 车螺纹 2.4.4 项目实施
项目2.4 车螺纹 2.4.5 知识链接
项目2.4 车螺纹 2.4.5 知识链接
项目2.4 车螺纹 2.4.6拓展操作及思考题
项目2.4 车螺纹 2.4.6拓展操作及思考题