自动化设备远程监控系统
自动化控制中如何进行系统的实时监控和远程操作
自动化控制中如何进行系统的实时监控和远程操作海盐巨龙消防设备有限公司摘要：在自动化控制中，实时监控和远程操作是确保系统运行平稳、高效的关键步骤。
通过实时监控，我们能够持续地获取系统的运行状态和参数，及时发现并解决潜在问题，以防止系统故障或意外发生。
而远程操作则使我们可以通过网络或其他远程连接方式，远程访问和控制目标系统，从而实现对系统的远程调试、维护和操作。
这种方式不仅节省了人力资源和时间成本，还提高了操作的灵活性和便捷性。
关键词：自动化控制；系统监控；远程操作引言自动化控制是指利用计算机和自动化技术，对各种生产过程和设备进行控制和管理的领域。
随着技术的不断发展，实时监控和远程操作成为自动化控制中的重要环节。
实时监控系统可以实时获取和分析设备或过程的数据，以便及时反馈运行状态、预测故障和优化生产。
而远程操作系统则可以通过网络将操作指令传输到远程设备，从而实现远程控制和操作。
这两个技术的结合使得生产过程更加高效、灵活且安全。
1实时监控系统1.1实时监控系统原理实时监控系统是自动化控制中至关重要的组成部分。
它通过采集、传输和处理来自各种传感器和数据采集设备的实时数据，然后将这些数据在监控界面上进行显示和分析。
实时监控系统可以帮助操作人员实时了解系统的工作状态、性能指标和异常情况，从而及时采取必要的措施。
系统的实时监控不仅提高了生产效率和产品质量，还能够降低故障发生的风险，并且通过对大量数据的分析，可以发现隐含的问题和优化潜力。
然而，实时监控系统也面临一些挑战，例如数据的准确性和实时性问题，以及对数据安全和隐私保护的需求。
因此，需要综合考虑这些因素来设计和优化实时监控系统。
1.2实时监控系统在工业生产中的优势实时监控系统的优势：（1）精确性：通过实时监控系统，可以对生产过程中的各项参数进行准确测量和监控，避免了人为误差的影响，提高了数据的准确性和可靠性。
（2）及时性：实时监控系统能够实时采集和传输生产过程的数据，使操作者能够及时了解生产的当前状态和趋势，及时进行调整和干预，提高了生产效率和产品质量。
生产线自动化及远程监控
生产线自动化及远程监控一、背景介绍随着科技的不断发展，生产线自动化及远程监控技术在工业领域得到广泛应用。
生产线自动化可以提高生产效率、降低人力成本，而远程监控则可以实现对生产线的实时监测和控制，提高生产线的稳定性和安全性。
本文将详细介绍生产线自动化及远程监控的标准格式文本。
二、生产线自动化1. 概述生产线自动化是指利用先进的机械、电子、计算机等技术手段，将生产过程中的各个环节实现自动化控制，减少人工干预，提高生产效率和质量。
2. 自动化设备生产线自动化所需的设备包括但不限于：机器人、传感器、PLC控制器、伺服驱动器、触摸屏等。
这些设备可以实现对生产线的自动化控制、数据采集和处理。
3. 自动化控制系统自动化控制系统是生产线自动化的核心，它由硬件设备和软件组成。
硬件设备包括传感器、执行机构、控制器等，而软件则包括控制算法、监控界面等。
自动化控制系统可以实时监测生产线的状态，并根据设定的规则进行自动化控制。
4. 自动化优势生产线自动化的优势包括但不限于：提高生产效率、降低人力成本、减少人为错误、提高生产质量、减少生产周期等。
通过自动化技术，可以实现生产线的高效运行和稳定性。
三、远程监控1. 概述远程监控是指通过网络等远程通信手段，实现对生产线的实时监测和控制。
远程监控可以帮助企业及时获取生产线的运行状态和异常信息，为决策提供依据。
2. 远程监控系统远程监控系统由监控设备和监控中心组成。
监控设备包括传感器、摄像头、数据采集设备等，而监控中心则负责接收和处理监控数据，提供监控界面和报警功能。
3. 远程监控功能远程监控系统可以实现以下功能：实时监测生产线的运行状态、实时采集生产数据、远程调整设备参数、远程报警和故障诊断、远程控制设备等。
这些功能可以帮助企业及时发现问题并进行处理，提高生产线的稳定性和安全性。
四、案例分析以某生产企业为例，该企业通过自动化设备和远程监控系统实现了生产线的自动化和远程监控。
在生产线上，机器人负责产品的装配和搬运，传感器实时采集生产数据，PLC控制器进行自动化控制。
PLC的远程监控和控制功能
PLC的远程监控和控制功能现代工业自动化领域中，可编程逻辑控制器（PLC）作为控制系统的核心部件，广泛应用于各种生产过程中。
PLC的远程监控和控制功能，为企业带来了更高的生产效率和灵活性。
本文将深入探讨PLC的远程监控和控制功能，探讨其应用的优势和挑战。
一、远程监控功能PLC的远程监控功能是指通过网络或其他通信手段，实现对PLC运行状态、生产过程等参数进行监测和管理。
这种功能使得工程师和操作人员能够实时了解设备运行情况，及时发现潜在问题并采取相应措施。
1.1 实时数据采集PLC可以通过各种传感器对生产过程中的温度、压力、流量等参数进行实时监测。
通过网络传输，这些数据可以被实时采集到远程监控中心，工程师可以根据数据进行分析，及时发现异常情况，以便进行相应处理。
1.2 报警与远程通知PLC可以设定各种报警机制，当设备或生产过程发生异常时，PLC 会发出报警信号。
同时，PLC还可以通过短信、邮件等方式向相关人员发送报警信息，以便他们及时采取措施，避免进一步损失。
1.3 远程监视与录像PLC的远程监控功能还可以实现对设备的视频监视。
通过网络摄像头，工程师可以实时查看设备运行状态，发现异常情况。
同时，PLC 还可以对视频进行录像保存，以便日后回放和分析。
二、远程控制功能除了监控功能，PLC还具备远程控制的能力，可以通过网络远程操作设备，实现生产过程的远程控制。
2.1 远程启停设备PLC可以通过网络远程控制设备的启停。
工程师可以在任何地点通过计算机、手机等终端设备对设备进行控制。
这种灵活性可以大大提高生产车间的管理效率，减少不必要的人力资源浪费。
2.2 远程参数设定PLC可以远程调整控制系统的各种参数。
这使得工程师可以根据实际情况对系统进行调优，提高生产效率和质量。
2.3 远程维护与升级PLC的远程控制功能还可以实现对设备的远程维护和升级。
工程师可以通过网络对设备进行故障诊断和修复。
同时，可以通过远程升级软件和固件，提升设备的功能和性能，避免了频繁上门维护的成本和时间浪费。
工业自动化中的远程监控与远程操作技术
远程监控技术的应用场景与优势
应用场景
广泛应用于电力、能源、化工、制造 等行业的设备监测与控制，以及智能 家居、智慧城市等领域。
优势
降低人工成本、提高工作效率、减少 故障停机时间、优化资源利用、提升 安全保障能力等。
03 远程操作技术
远程操作技术的定义与特点
定义
远程操作技术是指通过远程通信和网络技术，实现对设备或 系统的操作和控制。
04 工业自动化中的远程监控 与远程操作技术案例分析
案例一
总结词
智能制造是工业自动化中的重要领域， 远程监控与远程操作技术在此领域的应 用有助于提高生产效率、降低运营成本 和增强安全性。
VS
详细描述
智能制造通过集成物联网、大数据、云计 算和人工智能等技术，实现生产过程的自 动化、智能化和柔性化。远程监控与远程 操作技术能够实时监测生产设备的运行状 态、采集数据、诊断故障，并远程控制设 备进行维修和调整，从而提高生产效率、 降低运营成本和减少安全事故。
案例二
总结词
电力行业是国民经济的基础产业，远程监控 与远程操作技术在电力行业的应用有助于提 高电网的可靠性和安全性。
详细描述
在电力行业中，远程监控与远程操作技术主 要用于智能电网的建设和管理。通过实时监 测电网设备的运行状态、预测设备故障和维 护需求，并远程控制设备进行维修和调整， 能够提高电网的可靠性和安全性，减少停电 事故和设备故障，降低运营成本。
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案例三
总结词
石油化工行业是高风险、高污染的行业，远 程监控与远程操作技术的应用有助于提高生 产安全性和环保水平。
详细描述
在石油化工行业中，远程监控与远程操作技 术主要用于生产过程的监测、控制和管理。 通过实时监测石油化工设备的运行状态、采 集数据、诊断故障，并远程控制设备进行维 修和调整，能够提高生产安全性和环保水平
dcs远距离监控及操作实现方法
dcs远距离监控及操作实现方法
DCS（分布式控制系统）是一种用于实现工业自动化的系统，可以远程监控和操作分布在不同地点的设备和工艺。
以下是一些实现远距离监控和操作的方法：
1. 互联网连接：使用互联网连接各个设备和工艺单元，通过VPN（虚拟私人网络）等安全方式建立远程连接，实现实时监控和操作。
2. 数据采集和传输：使用传感器和数据采集器将各个设备和工艺单元的数据采集并传输给中央控制系统。
可以使用有线或无线方式进行数据传输，如以太网、无线传感器网等。
3. 远程终端：安装在远程位置的终端设备，可以远程访问和控制分布在各个地点的设备和工艺单元。
这些终端设备可以是工业计算机、远程终端服务器、工控机等。
4. 视频监控系统：安装摄像头和监控系统，可以远程实时监控设备和工艺的状态。
通过视频传输和远程访问，可以在任何地点查看监控画面。
5. 远程操作界面：为远程操作提供一个用户友好的界面，可以通过该界面实现对设备和工艺单元的操作，如启停设备、调整参数等。
6. 数据分析和报警系统：将从各个设备和工艺单元采集到的数据进行分析，并实时监测系统状态。
当系统状态异常时，可以
通过报警系统发送警报给相关人员。
总的来说，实现DCS的远距离监控和操作需要建立可靠的网络连接，安装适当的硬件设施，并使用合适的软件来实现数据采集、传输、远程访问和操作。
同时，还需要考虑数据安全和可靠性问题，采取相应的安全措施。
石油化工自动化设备
石油化工自动化设备引言概述：石油化工行业是全球最重要的工业部门之一，其生产过程复杂且要求高度自动化。
石油化工自动化设备的应用在提高生产效率、降低人工成本、优化生产过程等方面发挥着重要作用。
本文将从五个方面详细阐述石油化工自动化设备的重要性和应用。
一、提高生产效率1.1 自动化控制系统：石油化工自动化设备中的自动化控制系统可以实现对生产过程的精确控制，提高生产效率。
通过传感器和执行器的配合，自动化控制系统可以实时监测和调整生产参数，确保生产过程的稳定性和高效性。
1.2 自动化仪表设备：自动化仪表设备在石油化工生产中起到了至关重要的作用。
例如，流量计、温度计、压力计等仪表设备能够准确测量和监测生产过程中的各项参数，为生产提供准确的数据支持，从而提高生产效率。
1.3 自动化控制阀门：自动化控制阀门能够根据预设的控制策略自动调节介质的流量、压力和温度等参数，实现生产过程的自动控制。
这种自动化设备的应用可以大大提高生产效率，减少人工干预的需求。
二、降低人工成本2.1 自动化生产线：石油化工自动化设备的应用可以实现生产线的自动化操作，减少人工干预的需求，从而降低人工成本。
自动化生产线能够实现连续、高效的生产，提高生产能力，并减少人力资源的浪费。
2.2 自动化机器人：自动化机器人在石油化工生产中的应用也逐渐增多。
机器人能够完成一些重复性、危（wei）险性高的工作任务，减少人工操作的风险和成本。
通过自动化机器人的应用，可以提高工作效率，降低人工成本。
2.3 远程监控系统：石油化工自动化设备的远程监控系统能够实现对生产过程的远程监测和控制。
这样，工作人员可以通过远程监控系统实时了解生产情况，减少人工巡检的需求，降低人工成本。
三、优化生产过程3.1 数据采集与分析：石油化工自动化设备中的数据采集与分析系统能够实时采集和分析生产过程中的各项数据。
通过对数据的分析，可以找出生产过程中的问题和瓶颈，并进行优化。
这样，生产过程能够更加高效和稳定。
热水系统自动化控制与远程监控方案
02
CATALOGUE
自动化控制系统
温度传感器
温度传感器是热水系统中的重要组成部分，用于实时监测热水温度。它通常采用 热电阻或热电偶等传感器，将温度信号转换为电信号，以便后续处理。
温度传感器的选择应考虑精度、稳定性和可靠性等因素，以确保准确测量热水温 度。
控制单元
01
控制单元是热水系统的核心部件 ，负责接收和处理来自温度传感 器的信号，并根据预设的程序或 算法对执行器发出控制指令。
通过智能传感器、执行器等设备，实现热水系统 的自动控制，减少人工干预。
智能化管理
通过大数据分析、云计算等技术，实现对热水系 统的智能化管理，提高管理效率。
ABCD
远程监控
通过互联网技术，实现对热水系统的远程监控， 方便管理人员随时掌握系统运行状态。
安全性高
采用多重安全措施，保障用户使用安全，减少安 全事故的发生。
热水系统自动化控 制与远程监控方案
目录
• 方案介绍 • 自动化控制系统 • 远程监控系统 • 系统方案实施与优化 • 案例分析与应用 • 技术支持与售后服务
01
CATALOGUE
方案介绍
背景介绍
热水系统是现代建筑中不可或缺的设 施之一，为人们提供舒适的生活环境 。
随着科技的发展，热水系统自动化控 制与远程监控方案逐渐成为行业趋势 。
该工厂原先采用传统手动控制模式，存在热水资源浪费和运营成本高等问题。通过引入自 动化控制系统，实现了对热水系统的实时监控和智能控制，有效降低了热水资源的浪费和 运营成本。
总结自Leabharlann 化控制在热水系统中的应用可以实现更高效、精准的控制，降低运营成本和资源浪费 。
某酒店热水系统节能监控案例
高压开关的自动化控制和远程监控系统
高压开关的自动化控制和远程监控系统高压开关是电力系统中最常见且重要的设备之一。
它在电网中担任着开关和分离电流的关键角色。
随着科技的迅猛发展，高压开关的自动化控制和远程监控系统得以应用，为电力系统的运行和维护带来了许多便利和优势。
自动化控制是高压开关系统中的核心要素之一。
传统的高压开关需要人工操作，操作人员需要直接接触高压电设备，存在一定的安全风险。
而自动化控制系统可以实现高压开关的自动运行，减少人工干预，提高操作的安全性和稳定性。
高压开关的自动化控制系统通常由传感器、执行器、控制器和通信模块等组成。
传感器用于监测开关的工作状态，如电压、电流、温度等参数。
执行器根据控制器的指令控制开关的通断状态。
控制器根据传感器的反馈信息和预设的控制逻辑，决定执行器的动作。
通信模块用于与上级监控系统进行数据交互。
自动化控制系统可以实现高压开关的自动开关、故障诊断和状态监测。
通过对传感器获取到的数据进行处理，控制器可以实时监测开关的工作状态，比如监测线路的电压、电流和温度等参数是否正常。
当发生故障时，自动化控制系统可以迅速做出反应，并采取相应的措施，如切断故障回路，保护电力系统的安全运行。
此外，自动化控制系统还可以记录和保存开关的运行数据，为后续的运维和故障分析提供依据。
远程监控系统是高压开关的另一个重要组成部分。
传统的高压开关监控通常需要有人在现场进行实时监测和操作，这在远程或复杂环境下存在一定的困难。
而远程监控系统可以通过网络将高压开关的实时状态信息传输到监控中心或者操作员的终端设备上，实现远程的实时监控和远程操作。
远程监控系统通常由传感器、数据传输设备、监控中心和终端设备等组成。
传感器用于获取开关的实时参数信息，数据传输设备将这些信息通过网络传输到监控中心。
监控中心可以实时监测多个高压开关的状态，并可以向终端设备发送控制指令。
终端设备可以是电脑、手机或者平板等，操作员可以通过这些设备实现对远程开关的监控和远程控制。
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图3 下位机软件框图
5 结束语
本文设计的一线总线已经应用于广东省惠州市香港T imax 机电公司的TM D 系列多轴数控钻铣床改造,通过半年的实际运行和效果检验表明,一线
总线能够大大减少数控系统配线,简化了数控系统的安装、维护和维修;采用网络化的硬件结构,使得控制结构更加简单;由硬件实现的一线总线协议实现对I/O 口的统一管理,保证了工作的稳定可靠,更为重要的是网络化的设计非常适合对故障的软件诊断;系统硬件结构采用通用化和系列化设计,适用范围广。
参考文献:
[1] 陈 超.微型局域网在数控系统中的应用[D ].洛阳:
洛阳工学院,1999.
[2] 胡道元.计算机局域网(第二版)[M ].北京:清华大学
出版社,1996,5-33.
[3] 陈 超.微型局域网用于计算机数控系统的研究(第九
届全国高等学校制造自动化研究会学术年会论文集)[A ].北京:机械工业出版社,2000.
作者简介:陈 超 (1974-),男,上海交通大学机械工程学
院物流与自动化研究所博士研究生,研究方向:自动行走小车(AGVS )系统研制、数控系统设计和物流与自动化技术。
自动化设备远程监控系统
张建宏,裴仁清,李亚静,许 逊,华卫平(上海大学机电工程及自动化学院,上海200072)
Remote M onitoring and Cont rol Syst em for Aut omatic Equipment
ZHANG Jian hong ,PEI Ren qing ,LI Ya jing ,XU Xun ,HUA Wei ping
(Schoo l o f M echanical Eng ineering and A uto matio n,Shanghai U niver sity ,Shanghai 200072,China )
摘要:介绍一种远程自动化设备监控器的系统组成、硬件结构、工作原理和实现方法。
关键词:远程监控;单片机;通讯
中图分类号:TP206.3 文献标识码:A 文章编号:1001-2257(2001)04-0013-03Abstract :T his paper introduces a kind o f re-mote monitoring and control system for autom atic equipment.The structur e,hardw ar e and wo rking pr inciples of the system are m ainly described.
收稿日期:2001-03-13
Key words :remote mo nitoring and control ;
sing le chip microcomputer;comm unication
0 引言
当前,设备的售后服务贯穿于产品的整个生命周期,厂家依靠在各地设立服务部门或派驻员工到现场服务,这样做不但服务成本高,时间长,而客户总是希望厂家能够对产品提供全程的跟踪服务,并能及时对设备故障提出解决方案。
为此,我们针对某公司的一套自动化设备开发了远程监控器,对及时排除故障隐患、节省系统维护费用具有重要作用。
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13・《机械与电子》2001(4)
1 系统原理
在现有条件下,基于网络的远程服务可以采用客户/服务器模式或使用公用电话网(PSTN )拨号与生产者系统局域网连接,或者采用基于浏览器/服务器(B /S )结构完成数据交互。
而该公司的实际情况是,客户分布在全国各地,在各地建立售后服务网络成本高、管理难度大,而且设备原有通讯模块功能有限,所以我们设计了主从2级分布式结构的微机监控系统。
当需要时客户登录到Internet 通过简单邮件传输协议(SM T P),借助于本机的监控软件将采集到的设备工况信息发送到厂家的服务器上,厂家给出维护向导。
维护向导由维护建议和二进制数据文件组成,对于日常维护和一些简单故障的维修,用户只要按照维护建议的步骤将指令文件下载就可以控制外部设备运行,对于复杂故障用户也可以遵照维修建议在服务人员的帮助下将故障排除。
系统结构如图1
所示。
图1
监控系统结构
图2 系统硬件原理
主机选用IBM PC 机,负责与从机通讯取得设备的工况数据,并通过Internet 与厂家进行数据交换,同时还可以将数据按规定格式制成报表打印,主机采用人机交互方式,根据要求定时,随时选择某一台设备与从机进行通讯,检查、收集有关的工况数据。
从机安装在每台设备上,循环采集设备工况数据,并通过点阵式LCD 显示器显示设备运行状态。
当主机发出巡检信号时,从机产生中断,与主机通讯,上传采集到的数据或者下载主机二进制指令文件到指定RAM 区执行。
2 从机硬件系统设计
该硬件系统CPU 采用89C 52,数据存储器选用6264RAM ,还包括8255A 、T P521
4、19264
0107B 点阵式液晶显示器等芯片,共同完成设备状态显示、数据采集以及与主机和设备控制器(PLC)通讯等功能,图2为系统硬件原理图。
为提高系统的可靠性,6264及74LS240等芯片的数据线并不直接联到CPU 的数据总线上,而是通过一片74LS245挂到数据总线上。
为了便于从软件上扩展系统功能,系统还增加了一个8位跳线开关,系统可以通过74HC541读取用户设置的开关状态,实现不同的软件功能。
AT 89C 52CPU 为40脚PDIP 封装,将多功能8位CPU 和8K 字节的快闪存储器组合在单个芯片中,大大简化了系统结构,提供了一种灵活性高且价廉的方案。
程序代码可以直接在芯片读写器上多次反复写入,便于系统软件的开发和系统功能的改变,8K 字节的程序存储空间能够满足系统显示字库和程序代码的存储。
硬件系统使用RS
232串行口与主机和PLC
・
14・《机械与电子》2001(4)
通讯,通过M AX232将T TL 电平转化为RS 232电平。
与PC 机的通讯使用CPU 自带的全双工异步串行口,采用9URT (异步串行方式,8位数据位,1位停止位)方式,定时器T 1作波特率发生器,产生9600bps 的波特率。
又通过一片8251扩展了一个异步串行通讯接口,实现与PLC 的通讯,扩展电路如图3所示。
ALE 、RD 、WR 三者经逻辑组合产生的脉冲信号,一方面作为8251的CLK 时钟信号,另一方面再经64分频后产生的脉冲信号,作为8251的接收时钟RXC 和发送时钟TXC,片选端CS 接74LS138译码器的Y3脚。
为保证数据传送的可靠性,每次通讯都进行加和校验,校验错误时发出报错信号,重新发送,经计数连续5次数据通讯不成功,暂停通讯并
产生报警信号。
图3 串行通讯接口扩展电路
此外,净水设备对安全性有特殊要求,要防止污染水源的恶性事件发生,除非特殊情况,禁止任何人进入设备机房。
但为了便于日常的检查与维护,将从机硬件系统安装在设备机房外,选用192640107B 点阵式液晶显示器,汉字使用16×16字体,每屏最多可显示32个汉字信息,而且通过面板上的键盘可以进行现场调试。
为满足信号传送距离的需要,从机硬件系统使用RS 232光隔远程收发器Y 232A (DB 9外形)与监控PC 机通讯。
该收发器经光电隔离,无需供电,通讯距离可延长至1200m (9600bps ),以抗雷击。
3 系统软件设计
由于设备的分布属于分散式的拓扑结构,一台主控微机应该可以访问本辖区内的各台设备。
为实现这一功能,该部分上位机软件采用VB 开发,可完
成对多台设备的选择访问,将各设备的工况以及故障信息生成报表,当机打印或将数据打包,用密钥进行加密,通过网络传送给远端的厂商产品服务部门,再由厂家提供维护建议。
此外,该软件还可下载厂家发送的维护指令,再通过监控器执行这些指令来完成一些简单的维护工作。
例如,设备运行一段时间后,厂家通过设备工况报表发现设备需要反冲,就可将指令文件发送到监控计算机,由小区管理人员运行这一文件完成设备反冲,使水逆流冲走水垢等阻塞物保证管道的畅通,管理人员也可通过控制器面板上的操作键完成设备反冲。
下位机软件包括数据采集、通讯和故障显示等部分,用MCS 51汇编语言进行开发。
4 结束语
采用上述硬件结构和软件系统构成的监控系统,经过一段时间运行,性能稳定,各项指标达到设计要求,为企业带来了效益。
若对系统稍加改进,还可应用于现有的多种自动化设备上,有很好的推广价值。
参考文献:
[1] 李 华.M CS
51系列单片机实用接口技术[M ].北
京:北京航空航天工业大学出版社,1997.
[2] 高传善,郭建民,等.接口与通信[M ].上海:复旦大学
出版社,1996.
作者简介:张建宏 (1977-),男,上海大学机电工程及自动
化学院99级硕士研究生。
新一代数字温度显控仪
日前,一种专用于水电站测温的T SC
2000新
一代数字温度显控仪在浙江桐庐富春江富士水电设备有限公司研制成功。
各项技术和试验指标均符合GB/T 118051999标准要求,计划在2001年用于福建东固、浙江下岸及辽宁西江等4座水电站水轮发电机组配套使用。
该智能化控制系统,能够有效地对水轮发电机组轴瓦、风、水、电、油等温度进行理想显控,具有断电、断阻、报警及自动保护功能,其精度、稳定性、可靠性均达到国内先进水平。
(浙江桐庐富春江双富公司 谢 伟)
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15・《机械与电子》2001(4)。