物料需求计划MRP

在BOM中，可以得到的信息是：
（1）一个上属项 ( 产品、部件、组件等 ) 是由哪些下属 项 ( 原材料、坯料、零件等 ) 所组成的。同理，也可以说 明某个下属项应用于哪些上属项。上属项为父项，下属项 为子项。 （2）一个上属项对构成它的下属子项的数量要求。 BOM给出了每个子项在其父项中的需要量。
4.库存信息 "已经有什么" (1)物料可用数据 ●现有库存量 ●计划接收量 ●已分配量
(2)编制订单数据 ●制造/采购标识码 ●项目的提前期 ●安全库存 ●批量规则
5.其他
(1) 低位码 所谓低位码是指某个物料在所有产品结构树中所处
的最低层数，因此可以通过零部件所在产品结构树中 的层次来决定它的低位码。
B
2
C
1
D
1
E
MRP数据项
毛需求量 下达订单计划
毛需求量 下达订单计划
毛需求量 下达订单计划
毛需求量 下达订单计划
毛需求量 下达订单计划
1 234
100 100
100 LT=3
200 200 200 200 400 400
567 8 100
LT=4
五、MRP编制案例
【案例2 当独立需求与相关需求同时存在时】
四、MRP更新方法
1．再生法 在使用再生法时，其处理过程包括的内容有：
（1）主生产计划中列出来的每一个最终项目的需求 都要加以分解。 （2）每一个BOM文件都被访问到。 （3）第一个库存状态记录都要经过重新处理。
2．净改变法 净改变式系统的实施可以采用以下两种方式。 （1）较频繁的重排计划（通常每天批处理一次）。 （2）连续地重排计划，即实时处理。
是对主生产计划的各个项目所需的全部制造件和全部采 购件的网络支持计划和时间进度计划。
MRP主要解决以下5个问题：
• 要生产（含采购或制造）什么？生产（含采购或制造）多少? （从MPS获得） • 要用到什么? （根据BOM表获得） • 已经有了什么？ （根据物料库存信息，即将到货信息或产出信息获得） • 还缺什么？ （根据MRP计算结果获得） • 何时安排（包括何时开始采购制造、何时完成采购制造）？ （通过MRP计算获得）
制造业的通用公式 3 已有什么？
3 库存信息，物料可用量
4 还缺什么？何时定货？
4 建议的加工及采购计划
（量）
（期）
MRP生解决产了预测不准
设计：
• 产品结构修改 • 物料用量增减 • 材料代用
• 品种变化 • 数量变化 • 交货期变化
主生产计划
产品信息
?
?
?
库存：
MRP项目 计划周期
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
X（LT=4）
25
30
15
Y（LT=6）
40
15
30
相关需求X-A
25
30
15
相关需求Y-A
40
15
30
独立需求A 15 15
A的毛需求 15 40 40 30 15
45
【例题9.3：应用低位码 计算物料的净需求】
已知：MPS为在第8个 计划周期时产出200件 A产品；各物料的计划 接收量和已分配量为0； 物料ABCD期初库存分 别为0、120、60、70 件，安全库存量为0； 物料ABCD批量规则为 直接批量法。求物料 ABCD的净需求。
五、MRP编制案例
【案例1求毛需求及下达订单计划】 已知MPS为在第8个计划周期时产生100件A产
品,其中A产品的BOM结构树如下。试计算各物料 的毛需求和下达订单计划。
五、MRP编制案例
A LT=4
C（2） LT=2
B（1） LT=3
D（1） LT=1
E（2） LT=1
提前 物料项
期
目
4
A
3
材料利用率=有效产出/总投入 如：某项材料的利用率是90%。那么为了要200件的 产品就要有223
（二）MRP中的输出数据项
1.采购订单 采购什么？ 采购多少？ 何时开始采购？ 何时完成采购？
2.制造订单 制造什么？ 制造多少？ 何时开始制造？ 何时完成制造？
三、MRP处理过程
1．MRP的处理逻辑流程图
A
零级
B×1
C×3
D×2
一级
E×3 F×2
G×1 E×1
H×2 F×1
二级 I×1
A 0层
1层
B(2)
C(3)
2层 U(2)
D(1)
3层
V(1)
W(2)
D(1)
V(1)
W(2)
若要生产100件A，那么各料项的需要数量分别为： 部件B：2×100＝200 部件C：3×100＝300
部件D：1×2×100＋1×100＝300 部件U：2×2×100＝400 零件V：1×2×100+100＝300 零件W：2×2×100+2×100＝600
4.与其他子系统的关系
制造标准 BOM
销售管理
独立需求
采购管理
MPS
库存管理
计划信息
库存信息
生成 MRP
平衡
CRP
生成
车间管理
JIT管理
二、MRP基本原理
主生产计划 独立需求 物料清单 库存信息 其他因素
MRP
采购订单 制造订单
MRP 的 逻 辑 流 程 图 市预测场要潜客在户什么合同？ 1 生主产生M产P什S计划么？
2．MRP作用
MRP是MPS需求的进一步展开， 也是实现MPS的保证和支持，它根据 MPS、物料清单和物料可用量，计算 出企业要生产的全部加工件和采购件 的需求量；按照产品出厂的优先顺序， 计算出全部加工件和采购件的需求时 间，并提出建议性的计划订单。
3．意义
MRP是生产管理的核心，它将主 生产计划排产的产品分解成各自制零 部件的生产计划和采购件的采购计划。 物料需求计划子系统能帮助企业摆脱 旧的按台、套组织生产的管理方式， 提供给企业一套全新的科学的管理方 式。物料需求计划的计划周期可以是 周、日，也可以明细到小时。
• 现货量 • 已分配量 • 即将入库量 • 失窃、报损
库存信息
计划
物料需求计划
MRP运算与制定的基本原理是：
（1）由最终产品的主生产计划导出有关物料（组件、 材料）的需求量与需求时间。
（2）根据物料的提前期确定投产或订货时间。
（一）MRP中的输入数据项
1.主生产计划
物料需求计划由MPS推动。从MPS中得到在何时、应 产出何种产品及数量是多少。这是根据较高层的物品或 成品的需求派生出来的需求。
当期预计可用库存量＝PAB初值＋MPS计划产出量 （6）生成订单计划和下达订单计划。
考虑损耗系数和提前期，下达订单计划，即计划投入 量和投入的时间。计划投入量与计划产出之间的关系 可由下式描述：
计划投入量＝计划产出量/损耗系数 计划投入时间＝计划产出时间－提前期
3．确认MRP
生成MRP后，进行能力计划运算，要通过 能力需求计划校验其可执行性。进行能力平衡 后，要对MRP进行确认。企业应该按照确认的 MRP执行，下达制造订单和采购订单。如发现 问题计划人员应及时采取措施解决。将通过检 查的计划订单（MRP）直接下达到采购部门和 车间去执行。
（3）计算净需求量。 考虑安全库存推算特定时段的净需求量。
当PAB初值≥安全库存时，净需求＝0 当PAB初值＜安全库存时，净需求＝安全库存－ PAB初值
（4）推算计划产出量 利用批量规则，生成订单计划，即计划产出量和产出 的时间。
当净需求＞0时，计划产出量＝N×批量（N为整数倍） （5）推算预计可用库存量。
净需求的计算
100 100
2 98 98 15 83 83
7 76 76 46 30
毛需求计算考虑因素
• 是否存在独立需求 • 是否共用物料 • 是否低位码 • 是否是计划BOM • 是否存在替代
如果存在替代，要不要替代则考虑： • 是否可以降低工作量 • 是否可以降低成本 • 客户是否满意 • 近期是否短缺
2.独立需求
在极少数情况下，由于一些原因，对零部件的独立需 求不包括在MPS中，如维修、服务用的备件与特殊目的 需要等。
3.物料清单
是指产品所需零部件明细表及其结构。它表明了产 品→部件→组件→零件→原材料之间的结构关系，以 及每个组装件所包含的下属部件（或零件）的数量和 提前期（LT）。
一个BOM文件，至少应包括3个数据项：物料标识 （或物料编码）、需求量（每一个父项所需该子项的 数量）、层次码（该物料在结构表中相对于最终产品 的位置）。
A
零级
B×1
C×3
D×2
一级
C×3 F×2
G×1 D×1
二级 H×2 M×1 I×1
C的低位码是2 D的低位码是2
(2)损耗系数
1）组装废品系数 如生产A,估计有5%的玻璃管损坏,则如装配100件A的
订单,当考虑其组装废品率时,要有105(100+100×5%)个 玻璃管 2）零件废品系数
对订单数量的调整,考虑本身在采购或者生产过程中出 现的损耗。 3）材料利用率
（2）推算预计可用库存初值。 考虑毛需求推算特定时段的预计库存量。
PAB初值＝上期末预计可用库存量＋计划接收量－毛需求量已分配量-安全库存量
父项/子项关系和预计可用量
X：产品 A：装配件(1) B：子装配件(1) C：零件(1) D：原材料(1)
预计可用量
2 15 7 46
如何确定低层物料的毛需求？
已知MPS计划为:第6,8,11个计划周期时产出的产品X分 别为25,30,15件;在第9,11,13个计划周期时产生产品Y分别 为40,15,30件;在第1,2周期产生均为15件.试计算产品A的 毛需求.