SPC管理规定
spc管理规定
spc管理规定1. 引言SPC（Statistical Process Control，统计过程控制）是一种用于监控、控制和改善过程稳定性和质量稳定性的方法。
为了确保SPC的有效实施，制定SPC管理规定是必要的。
本文将针对SPC管理规定进行详细探讨。
2. 目的SPC管理规定的目的是确保所有涉及到SPC的相关活动和过程都能够得到正确实施和管理。
其主要目标包括：- 提高生产过程的稳定性和可靠性；- 最大程度地减少过程中的变异性；- 通过统计分析数据，提供发现问题和制定改进措施的依据。
3. 范围SPC管理规定适用于所有涉及到生产、质量控制和过程改进的部门和人员。
所有员工都应接受SPC培训，了解SPC的基本原理和应用方法。
4. 责任和职权- 由质量部负责制定和修订SPC管理规定，并向全体员工进行培训；- 生产部门负责根据SPC管理规定制定相应的控制计划，并监控过程的稳定性；- 质量控制人员负责收集和分析SPC数据，及时发现过程异常，并提出改进建议；- 所有员工负责按照SPC管理规定执行相关操作和记录。
5. 数据收集和分析- 所有生产过程应在规定的时间间隔内进行数据采集，包括关键参数和重要指标；- 数据应准确无误地记录于SPC控制图和相关记录表中；- 质量控制人员应定期对数据进行分析，发现异常情况并采取相应措施；- 所有SPC数据和分析结果应及时向相关部门和责任人汇报。
6. 控制图的维护和使用- 所有控制图必须按照规定的格式进行绘制和更新，并确保其准确性和可读性；- 控制图上的控制限和规格限必须根据具体要求进行设置，并及时更新；- 所有人员都应对控制图有清晰的理解，并学会正确使用控制图进行分析和判断；- 如果控制图中出现超出限制线的情况，应立即采取相应的纠正措施。
7. 持续改进- 基于SPC数据和分析结果，应定期召开改进会议，讨论改进措施和行动计划；- 所有员工应积极参与改进活动，并将改善的经验和成果分享给团队成员；- SPC管理规定应根据实际情况进行不断修订和完善，以适应组织的变化和发展。
SPC控制管理规定
一.目的通过SPC，识别过程变差，针对异常寻找原因，并对原因采取措施，消除原因，减少过程变差。
二.范围适用于公司配料工序粘度、涂布工序面密度、辊压工序极片厚度、分切工序毛刺等的SPC控制等。
三．职责A.品质部负责数据的收集、整理、输入以及异常时的反馈和改善措施的跟进。
B.研发部负责异常时提供技术支持（异常的处理和原因分析）。
C.工程部负责设备异常的分析及处理。
D.生产部负责数据的提供，异常时产品的区分和改善措施的执行。
四.工作程序A. 本公司统计过程控制采用的方法：1.配料工序粘度采用计量型（IM-R）控制图。
2.涂布工序面密度、辊压工序极片厚度、分切工序毛刺长度采用计量型(X-R)控制图。
B.收集数据1.配料工序浆料粘度、涂布工序面密度数据由生产员工使用粘度测试仪、电子秤进行测量，品质部IPQC进行记录并录入SPC软件中。
2.辊压工序极片厚度数据由品质部IPQC使用千分尺进行测量并录入SPC软件中。
3.分切工序毛刺数据由品质部IPQC使用后显微镜进行测量并录入SPC软件中。
C. 数据的录入将产品批次、产品型号、控制特性、控制图类型、班次等数据录入控制图软件，软件将自动生成控制界限及Xbar与R 图。
D.控制图解读规则一:有点超出控制界限内；规则二:连续9点在控制中心线之同一侧；规则三:连续7点持续上升或下降；规则四:连续14交替上升或下降；规则五:连续3点有2点接近控制限；规则六:连续15点在控制中心线下两侧一个σ区内；规则七：连续8点在控制中心两侧但无点在一个σ区内；以上解读规则如有出现，则表示制程出现异常。
根据管制图的判异原则，IPQC在绘点时发现有异常时，立即反馈研发现场工程师、品质工程师、生产组长/主管前来现场处理。
E.原因分析及改善相关责任人员在收到异常信息后，对异常信息进行分析；必要时，必要时组织研发、生产、品质、工程一起进行分析。
找到不良原因后，针对原因提出临时措施和永久措施，防止问题再发生。
SPC管理规定
对于有关的SPC记录，包括MSA分析报告、正态分布检验报告、控制限的确定表、SPC控制图记录、SPC改进表、SPC过程能力分析，由硅品保管。
6记录
MSA分析报告正态分布检验报告控制限的确定表
SPC控制图记录SPC改进表SPC过程能力分析
附录一：
现场控制图使用流程
附录二：
SPC判异准则
5.3控制图的现场使用
5.3.1对于控制图的现场使用流程，可按附录一——‘现场控制图使用流程’进行操作
5.3.2操作人员按规定的抽样方法抽样测试，并进行计算、描点、连线，根据判异准则进行判异；
5.3.3判异准则
判异准则见附录二——‘SPC判异准则’；
5.3.4根据判异准则，操作人员对点检的控制图进行判异分析，以确定生产是否稳定；
1）接受顾客要求管理的项目
2）工程中不明显化的项目
3）重大质量抱怨发生时的原因的工程管理项目
4）从信任度方面所需要的项目
5）对质量、原材料利用率有较大影响的项目
5.1.2确定了控制项目，跨部门小组针对产品以及工艺特点，确定控制点
5.2控制线的确定
5.2.1MSA分析
1）在确定控制项目和控制点后，由计量工程师针对控制项目以及控制点处的MSA作分析，以确定测量系统的有效。
5.3.4如根据判异准则判定过程异常，可按附录一——‘现场控制图使用流程’的流程进行解决；先由操作者进行原因分析，如能找到原因，由操作者自行进行调整，调整须经过班组长的认可。如因计算或读数有误而须更改试，应注意：更改时在须改的数据上划一杠，写上更改的数据，并在其旁注明更改者的姓名。如操作者无法找到原因，应尽快通知班组长，由班组长分析解决。
2）对于MSA分析不可接受时，计量工程师应分析原因，并改进测量方Leabharlann /手段。5.2.2正态分布检验
SPC管理规定
SPC管理规定受控状态:发放编号:日有限公司发布修订履历表1实施统计过程（SPC）控制，合理使用控制图，识别和消除过程变差的特殊原因，使过程稳定；考虑预测将来的测量值，以验证过程持续运行的稳定性。
2范围适用于公司对统计过程控制（SPC）的管理。
3职责3.1多方论证小组负责SPC的总体管理，在产品质量策划中，确定SPC（控制图）的应用场合和要求。
3.2质量部负责按控制计划要求实施初始过程能力研究，并应用控制图进行统计过程控制。
4定义无5管理内容5.1控制图的应用时机5.1.1产品质量先期策划（APQP）时，在过程设计和开发阶段提出初始过程能力研究计划，并在产品和过程设计确认阶段进行初始过程能力研究。
5.1.2批量生产后，根据控制计划中的控制图应用要求，应用控制图进行统计过程控制。
5. 1.3其他：如顾客要求；质量改进需要时。
5.2控制图的类别5.2.1按数据类型分6.2.2按用途分1）分析用控制图分析过程是否处于统计控制状态（统计稳态）；过程能力是否满足要求（技术稳态）。
2）控制用控制图为了持续控制，延长控制限，实现统计过程控制。
5.3控制图使用步骤5. 3.1第一阶段：分析用控制图1）确定控制对象（包括过程和特性），选择控制图。
2）建立抽样计划a.确定合理子组：连续取样形成的子组，使过程改变的机会最小并且子组内的变差也最小。
b.确定子组容量①均值极差图（元-R），通常取子组容量4或5个；子组容量保持恒定。
②均值标准差图（元-S）,通常取子组容量4或5个；子组容量保持恒定,③单值移动极差图（X-MR）,子组容量为1个。
④计数型控制图：为方便控制图的后续控制应用，对P图、U图每次样本数量一致。
c.确定子组个数：初期收集数据时应大于25组（其中元-R图和元-S图，子组内需包含至少IOO个数据），以避免数据异常时补充数据。
d.确定子组频率：通常按时间顺序来取子组，以探测过程随时间发生的变化。
3）收集数据：a.按确定的抽样计划，收集数据，并记入控制图对应栏中。
统计过程SPC控制管理规定
统计过程SPC 控制管理规定1．目的:使用适当的统计技术来验证和分析过程能力、产品特性、过程特性和其他与质量相关的数据、资料,以发现问题,并进行原因分析和采取对策,确保过程稳定及降低不良率,进而提高产品质量;2．范围:适用于本公司物料进料检验、计量测试、过程控制、成品检验、可靠性测试、客户投诉及内部质量审核结果等资料的统计分析;3．权责：.工程部负责制定产品和过程特殊特性/重要特性表;.生产部负责依照产品的特殊特性/重要特性表制定小批试产、批量生产的统计工作,并按规定采用统计控制图的类型; .各职能部门负责对各自管理的统计资料与数据的收集,数据分析及处理;. 相关部门负责预防、纠正措施的实施;4．定义：无;5．作业内容：.管制图表之选用时机,视实际需要选用合适办法; 5.1.1.X -R 均值和极差图用于量产后之产品加工过程中重要的计量型技术参数之控制分析;.管制图的作业由相关人员依控制计划之规定项目、图表种类据实填写管制图表;X 之作法：5.3.1.收集数据：A 、 子组大小n ：3—5件B 、 子组频率：2H 、3H 、……其他可行的频率C 、 子组数K ：20—255.3.2.计算描点：A 、 X =N X X X N +++ 21 R=X X min max -X 为子组内的每个测量值；N 为子组的样本容量;B 、 将均值和极差分别画在图上,并将各点用直线连接起来,从而得到可见图形和趋势;5.3.3.计算控制限UCL 、LCL 、CLA.计算平均极差R 及过程均值X ： R =K R R R K+++ 21 X =K R X X X K+++ 21B 计算控制限方法：UCL R =R D 4LCL R=RD3A2XUCL=X+RA2LCL=X-RXD3、D4、A2、d2为常数,其中：D3=0,D4=,A2=,d2=5.3.4.判读方法识别：5.3.4.1.正常管制图点子之动态如下图;1.多数的点子,集中在中心线附近,且两边对称;2.少数的点子,落在管制界限附近;3．点子之分布呈随机状态,无任何规则可循;4．没有点子超出管制界限外就是有也很少; Array5.3.4.2.不正常管制图点子之动态:在中心线附近无点子: 1.任何超出控制限的点.2.连续7 个点全在中心线之上或之下.3.7点连线上升或下降4.其它明显非随机的图形;5.3.5.制程异常改善：5.3.5.1. 当有出现的情况之一时,应由权责人员立即调查原因,对人、机、物料及方法进行分析,并采取相应措施以便制程达到稳定状态;5.3.5.2. 重新计算控制限,当分析的结果制程属普通原因有变化时,排除不良因素并重新计算控制限,以进一步提高制程能力;.制程能力分析：5.4.1.制程能力C PK：5.4.1.1.初期制程能力：针对客户所指定每一项新制程管制特性实施,并须符合客户要求,制程能力指数C PK Ppk须达到≥;5.4.1.2.量产中制程能力：量产中的制程能力要求,由客户规定,若尚未规定时,则制程必须稳定,且制程能力指数Cpk须达到≥;5.4.1.3.C PK之计算,应在制程稳定状态下计算,取样数量不低于50PCS,C PK Ppk=USL-X/3σ公式中：σ为量测中制程估计标准差;即σ=R / d2R、d2则是制程使用的x-R管制图,5.4.1.4.评定标准：等级别C PK值A级 1．33≤C PKB级 1．0≤C PK＜1．33C级C PK＜1．05.4.2.5.处置原则：A级：制程能力足够,应维持;B级：制程能力尚可,应再努力;C级：制程应以改善;. 若制程能力不足或不稳定时,应组织相关部门加以改善,直到达到要求为止;并将原因分析及采取的纠正措施记录于该管制表中,以作为日后追查及图表判读之用,改善完成之后,对FMEA和控制计划进一步修订;. 管制图表保存依记录控制程序实施;.附加说明：由各权责单位依5．2统计方式之要求做成各类统计图表;6.相关文件：MSA测量系统分析作业指导书。
spc管理规定
spc管理规定一、目的和范围SPC（统计过程控制）是一种基于数据分析和统计方法的质量管理工具，旨在帮助组织实现过程稳定性、持续改进和产品质量提升。
本管理规定适用于所有有关SPC的流程和活动，并旨在确保有效的SPC 实施和管理。
二、术语和定义1. SPC: 统计过程控制（Statistical Process Control），是通过对过程的实时监控和统计分析，确保过程处于预期状态，并可及时发现和纠正异常情况的质量管理方法。
2. 过程能力指数: 衡量一个过程的稳定性和一致性的统计指标，常用的过程能力指数有Cp、Cpk、Pp和Ppk。
3. 控制图: 用于展示过程数据变化和异常情况的统计图表，常见的控制图有x-bar和R图、x-bar和s图、P图和C图等。
4. 规格限制: 产品或过程所需满足的上下限要求。
5. 样本: 从过程中随机选取的一组数据用于分析和判断过程状态。
三、SPC实施要求1. 测量与数据收集要求(1) 所有关键过程的测量点和方法应当明确定义，测量设备的校准要求和频率应合理设定并执行，确保数据的准确性和可靠性。
(2) 按照规定的采样计划和频率，进行数据收集和记录，并确保数据的完整性和及时性。
2. 控制限规定(1) 确定过程的规格限制，并根据规格限制计算过程能力指数，确保过程在可接受的范围内。
(2) 确定控制图的中心线和控制限，中心线应设定为过程的目标值或历史的中心值，控制限应根据过程稳定性和能力指数来确定。
3. 控制图使用规定(1) 选择适当的控制图类型和参数，如x-bar和R图适用于连续数据，P图和C图适用于计数数据。
(2) 根据采样计划，及时绘制控制图，并进行及时的分析和判断，发现异常情况及时采取纠正措施。
4. 异常处理要求(1) 当控制图中的点超出控制限时，表示过程出现异常，需要立即停止生产并进行分析，确定异常原因并采取相应措施。
(2) 一旦异常原因排除，应及时对过程进行重新检验，并重新绘制控制图，确认过程恢复到正常状态后方可继续生产。
spc管理规定
spc管理规定一、概述本文旨在规范和管理各个部门的SPC（统计过程控制）活动，确保产品和流程的质量稳定性和持续改进。
所有员工必须遵守以下规定，以确保SPC的有效实施。
二、SPC的定义与目的SPC是一种基于统计方法的质量控制技术，通过对过程中获得的数据进行收集、分析和解释，以实现产品和流程的持续稳定和改进。
SPC的目的在于：1. 监控生产过程中的关键因素，以及相关参数的变化情况，及时发现异常并采取措施进行调整；2. 实现产品质量的可控性，降低产品变异度，提高一致性和稳定性；3. 通过数据分析，找出改进产品和过程的潜在机会，推动持续改善。
三、SPC的责任与权限1. 高层管理人员应确立SPC的重要性，并为SPC提供必要的资源和支持；2. 管理人员应指定专业人员负责SPC活动，确保相关员工具备必要的技能和知识；3. 专业人员负责SPC数据的收集、分析和反馈，并向管理人员提供SPC活动的报告和建议；4. 部门负责人应积极参与SPC活动，推动SPC的落实和执行。
四、SPC活动的步骤1. 选择控制参数：根据产品和流程特性，确定需要监控的关键参数；2. 定义规格：制定明确的规格标准，包括上限、下限和目标值；3. 收集数据：采集过程中的相关数据，并进行有效记录；4. 统计分析：利用合适的统计方法进行数据分析和处理，如均值、方差、极差等；5. 制作控制图：根据统计分析结果，制作相应的控制图，用于监控过程变异；6. 监控过程：根据控制图的变化情况，识别特殊原因和正常变异，及时采取措施；7. 持续改进：通过控制图的变化趋势和数据分析结果，找出改进机会，推动流程的持续改善。
五、SPC数据的记录与报告1. 所有的SPC数据必须进行有效记录，并进行归档保存；2. 数据的记录应包括采集时间、采集人员、采集地点、采集方法等详细信息；3. 专业人员应及时整理数据，制作相应的SPC报告，并向相关人员提供解读和建议；4. SPC报告应以简明扼要的形式呈现，包括控制图、分析结果、异常情况和改进措施等。
spc管理规定
spc管理规定SPC（统计过程控制）是一种质量管理方法，它通过对生产过程中产生的数据进行分析和控制，以实现产品和过程的稳定和可靠性。
为了确保SPC的有效实施和应用，公司制定了如下管理规定：一、概述SPC管理规定的目的是确保产品质量持续稳定，减少过程变异，并提高生产效率。
该规定适用于所有涉及到SPC的生产过程。
二、责任和权限1. 生产经理负责SPC管理规定的实施，并组织培训以提高员工的SPC意识。
2. 生产部门负责每日数据的收集、记录和分析，并采取相应的控制措施。
3. 质量部门负责对SPC的监督和审核，并提供技术支持。
4. 所有员工有责任遵守SPC管理规定，并积极参与SPC相关的培训和改进活动。
三、数据收集和记录1. 要求每个生产过程都有明确的数据收集点，并设立相应的数据记录表。
2. 数据收集应准确、及时，并按照规定的格式进行记录。
3. 数据记录表应加盖日期和责任人的签字确认。
四、数据分析和控制1. 每日对收集到的数据进行分析，包括计算过程的中心线和控制限。
2. 利用控制图和趋势分析等工具，监控过程的稳定性，并及时发现和处理异常情况。
3. 对于超过控制限的数据，应及时采取纠正措施，并记录相关的处理过程。
五、持续改进1. 定期进行SPC培训，提高员工的SPC知识和能力。
2. 定期开展SPC相关的改进活动，包括定量和定性的改进方法。
3. 分析和总结SPC的应用效果，以促进持续改善和提高生产效率。
六、术语和定义1. 过程能力指标（Cpk）：用于评估过程稳定性和一致性的指标，其值越大越好。
2. 控制界限：用于标识正常过程变异范围的上下限，超出界限即为异常情况。
3. 控制图：用于显示过程数据变异情况的图表，包括Xbar图、R图等。
七、违规处理1. 对于违反SPC管理规定的行为，将依据公司规定进行纪律处罚。
2. 同时，违规行为将作为改进活动的主要课题之一，以避免类似违规事件再次发生。
通过SPC管理规定的实施，公司将能够更好地掌握生产过程的变异情况，并及时采取控制措施，以提高产品质量和生产效率。
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SPC管理规定
5.3.1.4 选择控制图的刻度
对于X 图, 坐标上的刻度值的最大值与最小值之差应至少为子组均值( X ) 最大值与最小值差的2倍。
对于R 图, 刻度值应从最低值为0开始到最大值之间的差值为初始阶段所遇到的最大极差( R) 的2倍。
5.3.1.5 将均值X 和极差R 画到控制图上。
5.3.2 计算控制限
5.3.2.1 计算平均极差( R ) 及过程平均值( X )
K R R R R K
21 K X X X X K
21 K 为子组的数量
5.3.2.2 计算控制限
UCL R =D 4R UCL X
=X +A 2R LCL R =D 3R LCL X
=X -A 2R 式中之D 4、 D 3及A 2为常数, 见<X -R 控制图> 。
5.3.2.3 画控制线
在平均值( X ) 和极差图( R) 中用水平虚线将各自的控制限画上去, 在初始研究阶段, 这些控制限叫试验控制限。
5.4 过程控制解释
5.4.1 分析极差图( R 图) 上的数据点
a 、 超出控制限的点——出现一个或多个点超出任何一个控制限, 是该点处于失控状态的主要证据。
因为在只存在普通原因引起变差的情况下, 超出控制限的点会很少, 我们便假设该超出的是由于特殊原因造成的。
因此, 任何超出控制限的点是立即进行分析、 找出存在的特殊原因点的信号。
超出极差上控制限的点一般说明存在下列情况中的一种或几种:
控制限计算错误或描点时描错;
零件间的变化性或分布的宽度已经增大( 即变坏) ,
这种增大能够发生在某个
时间点上, 也可能是整个趋势的一部分;
测量系统变化( 例如, 不同 的检验员或量具) ; 测量系统没有适当的分辨力。
有一点位于控制限之下( 对于样本容量大于等于7的情况) , 说明存在下列情况的一种或几
种:
控制限或描点错误;
分布的宽度变小( 即变好)
测量系统已改变( 包括数据编辑或变换)
b 、 链—有下列现象之一表明过程已改变或出现这种趋势:
连续7点位于平均值的一侧;
连续7点上升( 后点等于或大于前点) 或下降;
高于平均极差的链或上升链说明存在下列情况之一或全部:
输出值的分布宽度增加, 其原因可能是无规律的( 例如设备工作不
正常或固定松动) 或是由于过程中的某个要素变化( 例如, 使用新的不
是很一致的原材料) , 这些都是常见的问题, 需要纠正;
测量系统改变( 例如, 新的检验员或量具)
低于平均极差的链, 或下降链表明存在下列情况之一或全部:
输出值分布宽度减小, 这常常是一个好状态, 应研究以便推广应用和改
进过程;
测量系统改变, 这样会遮掩过程真实性能的变化。
注: 当子组数( n) 变得更小( 5或更小) 时, 低于R的链的可能性增加, 则8点或更多点组成的链才能表明过程变差减少。
c、明显的非随机图形:
各点与R的距离: 一般地, 大约2／3的描点应落在控制限的中间三分之一的区域内, 大约1／3的点落在其外的三分之二的区域。
如果显著多于2／3以上的描点落在离R很近之处( 对于25个子组, 如果超过90％的点落在控制限三分之一的区域) , 则应对于下列情况的一种或更多进行调查:
控制限或描点已计算错或描错;
过程或取样方法被分层; 每个子组系统化包含了从两个或多个具有完全不同的过程均值的过程流的测量值( 例如, 从几组轴中, 每组抽一根, 测取数据) ;
数据已经过编辑( 极差或均值相差甚远的几个子组被更改或剔除) 。
如果显著少于2／3以下的描点落在离R很近的区域( 对于25个子组, 如果有40%或少于40％的点落在中间三分之一的区域) , 则应对下列情况的一种或两种进行调查:
控制限或描点计算错或描错;
过程或抽样方法造成连续的分组中包含从两个或多个具有明显不同的变化性的过程
流的测量值( 例如: 输入材料批次混淆) 。
5.4.2 识别并标注特殊原因( 极差图)
对于极差数据内每个特殊原因进行标注, 为了将生产的不合格输出减到最小以及获得诊断用的新证据, 及时分析问题是很重要的。
5.4.3 重新计算控制限( 极差图)
排除所有受已被识别并解决或固定下来的特殊原因影响的子组, 然后重新计算新的平均极差( R) 和控制限, 并画下来。
如有必要重复识别／纠正／重新计算的过程。
注: 排除代表不稳定条件的子组并不但是”丢弃坏数据”, 而是排除受已知的特殊原因影响的点, 我们有普通原因引起的变差的基本水平的更好估计值, 这为用来检验将来出现变差的特殊原因
的控制限提供了最适当的依据。
可是要记住: 一定要改变过程, 已使特殊原因不会作为过程的一部分重现。
5.4.4分析均值图上的数据点( X)
由于X的控制限取决于极差图中变差的大小, 因此如果均值处于统计控制状态, 其变差便与极差图中的变差——系统的普通原因变差有关。
如果均值没有受控, 则存在造成过程位置不稳定的特殊原因变差。
a、超出控制限的点——出现一点或多点超出任一控制限就证明在这点出现特殊原因, 这是立即对
操作进行分析的信号, 在控制图上标注这样的数据点。
一点超过任一控制限一般表明存在下列情况之一或更多:
控制限或描点错误;
过程已改变, 或是在当时的那一点( 可能是一件独立的事件) 或是一种趋势的
一部分;
测量系统发生变化( 例如: 不同量具或检验员) 。
b、链—下列每一种情况都表明过程已开始变化或有变化的趋势:
连续7点在平均值的一侧;
7点连续上升或下降。
标注这些促使人们作出决定的点; 从该点做一条参考线伸到链的开始点, 分析时应考虑开始出现变化趋势或变化的时间。
与过程均值有关的链一般表明出现下列情况之一或两者: 过程均值已改变——可能还在变化;
测量系统已改变( 飘移、偏差、灵敏度等)
c、明显的非随机图形
各点与过程均值的距离: 一般情况下, 大约三分之二的描点应落在控制限三分之一的中间区域内, 大约1/3的点落在其它三分之二的区域; 1/20的点应落在控制限较近之处( 位于外三分之一的区域) 。
另外, 存在大约1/150的点落在控制限之外, 但可认为是受控的稳定系统合理的一部分——就是说, 在约99.73％的点位于控制限之内。
如果大大超过2/3的点落在过程均值的附近( 对于25个子组的情况, 如果有关人员90％多的点在控制限三分之一的中间区域) 应调查下列情况之一或更多:
1控制限或描点已计算错或描错或重新计算错;
2过程或取样方法分层; 每个子组包含从两个或多个具有不同均值的过程流的测量值;
3数据已被编辑
如果大大少于2/3的数据点落在过程平均值的附近( 对于25个分组的情况, 如果有40％或少于40％的数据落在中间三分之一区域内) , 则应调查下列情况之一或两者;
5控制限或描点计算错或描错;
6过程或抽样方法造成连续的子组是包含从两个或多个不同过程流的测量值。
( 这可能。