制程品质检验规范
制程检验规范
装配车间测试人员对产品测试记录于检测表上，维修产品应如实填写维修记录。
2.4.3巡检不符合要求的处理
当巡检时发现不符合要求，应要求车间立即改正，当巡检员和车间无法自行妥善处理时应发
《异常处理单》一式两份要求改善，给相关部门会签后，一份给车间，一份自已留底，并按
b.对于有接线奶嘴结构的产品，检查产线是否全检每根电线与奶嘴组装牢固，并抽查
使用拉力计对其进行10LB(44N)拉力不松脱。
C对于有接线端子的工序，检查产线有无全检端子脱落，并抽查其拉力5LB(22N)不脱
落。
整灯组装：开始生产时和生产过程中抽取生产好的成品按说明书能顺利组装．
包装检查：标识与贴纸符合技术资料，包装能很好的保护产品，达到检验细则的要求．
2.4IPQC巡检要求
2.4.1巡检时间频率
IPQC在进行巡检时，要不间断地按机台、工位逐次巡检，在生产高峰期，应保持0.5～1H巡
制程检验规范
编制：
审核：
审批：
生效日期：
文件编号：
版本/次：B/3
页/次3/3
检一次。每2小时对包装好的抽成品1～2只对2.2.2关键工序进行检测,作好巡检报表.
2.4.2按产品品质标准检验
管接到审批的停线通知单后立即安排制造单位生产其他产品。
2.5所有IPQC的记录都必须由品管组长加以审核，并于月底整理标识包装好，统一存放品管部资
料室，保存时间为两年。
五.相关文件
《检验和试验控制程序》…………YD2014
《生产过程控制程序》…………YD2009
《停线管理规定》……………YD4668
刘．相关记录
制程测试规范
制程测试规范1. 引言本文档旨在规定制程测试的标准和规范，以确保产品的质量和稳定性。
制程测试是在各个生产阶段进行的测试，包括原材料检验、中间产品检验以及最终产品检验等环节。
通过严格的制程测试规范，可以提高产品生产过程的可控性，减少缺陷率，降低质量风险。
2. 测试流程2.1 原材料检验- 对进货的原材料进行外观检查、尺寸测量和性能测试。
- 根据产品制造标准，对原材料的质量要求进行评估。
- 合格的原材料才能继续投入生产环节，否则需及时追责并采取相应措施。
2.2 中间产品检验- 在产品生产过程中，每个生产阶段都需要对中间产品进行检验。
- 检查中间产品是否符合技术要求，确保产品质量的连续性。
- 发现问题及时追踪并解决，以保证下一阶段的制程。
2.3 最终产品检验- 生产完成后，对最终产品进行全面检查以确保其符合产品标准。
- 检验项包括外观、功能、性能等各个方面的验证。
- 不符合要求的产品将被判定不合格，并采取相应的质量处理措施。
3. 测试标准3.1 可靠性测试标准- 产品在正常使用环境下，应能够保持一定的可靠性。
- 通过可靠性测试，评估产品的寿命、可靠性指标等。
3.2 功能性测试标准- 产品的功能要求根据产品规格书和客户要求进行测试。
- 功能测试分为基本功能测试和特殊功能测试两个层次。
3.3 性能测试标准- 根据产品的性能规格书，对产品的性能进行验证。
- 包括性能指标的测试和性能参数的测量等。
4. 测试记录和报告4.1 测试记录- 对每个测试项进行详细记录，包括测试时间、测试人员、测试方法、测试结果等。
- 根据需要，记录产品的外观、功能、性能等测试数据。
4.2 测试报告- 每个测试阶段结束后，生成相应的测试报告。
- 测试报告应包含测试概况、测试结果、问题发现及解决方案等内容。
5. 文档管理测试文档按照版本管理进行，每次更新或修订都应有对应的版本号和日期。
同时，为了确保测试文档的准确性和实时性，需要制定相应的文档管理流程和责任人。
制程检验规范
1．核对BOM:1-1检验生产线上的产品料号和其各部件的料号是否和BOM上一致。
1-2.检测设备均已校正合格及确保有效期内使用。
2．首检：2-1.生产线刚生产加工或生产过程中换人、换料的第一批（至少取10PCS）产品作首件检验并记录。
2-2.如首检不合格，应立即通知有关（工程、制造）主管。
2-3.只有首检合格后，才允许继续生产。
3．检查作业指导书：3-1.检查作业指导书是否与生产线上所生产产品和工序是否一致。
3-2.检查作业员的作业动作是否符合作业指导书。
3-3.检查以下各表格的使用情况，并作出相应的反应。
预测试不良品记录表作业指导书 X-R图端子机外模测试不良品记录表机器操作说明书 P-CHART图预测试设备效率表（端子机、成型机）设备每日保养卡外模测试外观检验不良记录表成型机操作规范员工技能卡成型机记录表4．巡回检验：4-1.检验员每两小时巡回检验一次，抽取各工序半成品50PCS进行检验，看其是否符合技术要求，并记录于IPQC记录表上，对各领班确认并执行矫正措施进行追踪记录。
4-2.检验员每隔半天或每次调试端子机模后，测量一次端子高度及铆合拉力，每次测量5PCS，并记录于端子铆合高度/拉力记录表上。
4-3.检验员每二小时记录成型机压力及温度于成型机检验表上，检验成型机温度和压力是否出现漂移现象。
5．异常反映及追踪：5-1.制程品质出现异常时，反映生产单位填写生产线问题反映单。
5-2.制程品质异常改正处理措施落实后立即追踪。
5-3.把追踪情况填入IPQC记录表。
5-4.每天填制P-Chart和X-R图。
5-5.每月根据产品品质情况，绘制柏拉图，并分析不良原因。
6．5S查核表记录。
7．每天上交前天各站DPM。
核准：审核：制订：。
制程检验作业规范
1.目的制程产品的量测与监控，以验证产品符合要求。
2.范围凡本公司制程过程中产品均包括在内。
3.定义(无)4.权责4.1品质部：制程中产品的量测与监控。
4.2生产部：制程中首件产品的送检。
5.作业程序5.1制程产品检验采用首件检验和巡检方式。
5.2 首件检验5.2.1首件检验时机当生产线每日上班开机时、交接班时、不同批换料时、异常处理后。
5.2.1 外观、性能检验首件检验由IPQC按对应《产品工艺流程》中的要求逐一检验。
若发生不合格依《不合格控制程序》处理。
5.2.4检验记录首件检验结果记录于《首检记录表》中，需由IPQC确认结果。
若量测结果符合对应的要求，方可继续生产；若不能符合要求，则须调机或停线，直到符合要求为止。
5.3制程巡检5.3.1巡检时机从生产线开机至产线全部停止生产的整个生产过程，IPQC必须全程在生产线监督指导生产,巡检项目为产线品质记录、量测。
5.3.2外观、性能检验外观、性能检验由IPQC按对应《产品工艺流程图》中的要求逐一检验。
若发现异常时立即通知产线组长和工程师，查找根本原因并改善，若无法当时现场改善需停线处理时巡检人员开立《异常处理报告》查找根本原因，记录于《制程品质检查记录表》巡检报告，并巡检人员及时通知生产与品质主管。
详见《不合格控制程序》。
5.3.3检验记录/频次IPQC每次检验外观抽检10PCS、功能检测5PCS，2小时巡检一次；每2小时在《制程品质检查记录表》记录一次品质状况。
5.4异常管控IPQC在制程巡检过程中发现如有因原材不良或机台、异常导致产品使用功能缺陷或严重影响产品外观时，需开立《异常处理报告》，并及时知会生产现场主管，要求生产人员停止生产进行改善，对己生产不良品要求生产人员进行隔离。
详见《不合格控制程序》。
6.相关资料6.1不合格控制程序6.2产品工艺流程7.表单7.1首检记录表7.2巡检记录表7.3异常处理报告。
制程检验规范
序号
修订说明
版次
修订日期
修订人
批准人
备注
文控中心
评审部门
是否评审
□生产部
□品质部
□研发部
□财务部
□销售部
□要；
□不要；
制订部门
□资材部
□采购部
□综合管理部
□工程部
制 订
审 核
批 准
1.目的：
对本公司的制程检验作业加以规范，使检验条件与程序标准化。
2.范围：
本程序适用于生产各工序的产品质量检查控制,包括工序自检及品质检查等.
4.3制程检验：
4.3.1首件检验：
4.3.1.1首件检验之时机：
1）机器、物料更换时；
2）机器维修OK后继续生产时；
3）换班、换线时；
4）首次生产时；
生产线应通知IPQC作首件检验。
4.3.1.2生产人员依规定完成初品5PCS之自主检验确认无误后，交IPQC进行首件检验。
4.3.1.3IPQC依据生产指令、图纸、成品检验标准等相关数据及要求进行检验，检验结果记录于“首件确认报告”中，并送呈主管核准。
打件
作业指导书
目视
1、元件无偏位现象；2、元件无立件现象；3、无少件现象；
回流焊
作业指导书
目视
1、无连锡现象；2、元件无偏位现象；3、元件无立件现象；4、焊锡饱满；
分板
作业指导书
目视
1、无披锋；2、PCB板无损坏；
清洁
作业指导书
目视
PCBA清洁干净，无脏污残留；
组装
作业指导书
目视
1、无缝隙；2、无少胶；
烘烤
作业指导书
目视
烘烤温度、时间符合要求；
制程检验规范
产品(半成品、成品）.3.2全检:对制程中的产品或产品的某些检验项目进行100%检验。
3.3巡检：指对生产过程中影响产品品质的因素进行随机抽样检验、确认。
4.职责4.1品管部4。
1.1 负责制程中产品外观、检验流程、检验标准、检验规范、检验站的编制和设置.4.1。
2 IPQC：负责对产品、物料首件确认的主导工作,并对产品首件做出合格与否的判定;制程品质检控，品质异常之追踪与确认；主导不合格品或异常品管问题的提出、跟进、落实、效果确认.4。
1.3 FQC：负责制程中产品外观、产品指定项目的全检。
4.1.4 测试员：负责制程中产品接地、耐压、点亮的全检4。
2工程部4.2.1 参与新产品、试产、设计变更首件的确认，负责制程中产品电气、结构、功能、测试标准，品质异常、不合格品原因的分析及改善对策的提出。
4.2.2 负责制程中产品SOP的制定,工装夹具制作，工艺跟进改善，产能效率的提升，结构性能异常的跟进与落实。
4。
2。
3 负责制程中仪器、设备测试规范的制定；机器、设备、仪器、仪表、治夹具、工具运行状况的监控，设备的正常运转的巡视及日常保养工作监管。
4。
3 业务部：参与新客户第一次生产及客户要求变更后首次生产时首件的确认.4.4 生产部4。
4.1 负责首件的制作与送样确认，自验互检。
4.4.2 制程中5M1E 的落实及制造过程的监控，配合IPQC与PIE的工作；品质异常的受理与改善，改善对策的具体实施。
5.作业内容5.1生产、检验前作业准备5.1.1生产部门5。
1.1.1生产部门在开拉生产前进行自我核查,发现不合格品及异常,采取措施立即纠正，再行生产。
5.1.1。
2 生产部门开拉生产前需查核领用物料是否与制令工单相符,是否有相应的BOM、或样品，工作环境是否符合产品生产需求，各作业工站是否悬挂相应的SOP，人员对作业方法、产品品质是否清楚了解。
【首件确认报告】、【耐压/极性测试记录表】5。
1.1.3 机器、设备、作业工具是否处于正常状态,风批、电批扭力设置是否正确符合作业需求.5。
制程检验规范
停线时机：
5.4.1新产品未制作首件未经确认而批量投产时。
5.4.2正常生产时不良率超过5％时。
5.4.3无正式发行之工程图、SOP作业时。
5.4.4未依”不合格管制程序”对不合格品及修理品进行标示隔离，未依”产品鉴别与追溯管制程序”和”检验与测试状况管制程序”对产品的状态进行标示和可追溯性进行管制时。
5.4.5客户抱怨的改善对策在生产时未执行时。
5.4.6同一产线同一产品FQC连续批退三次时需开出停线通知单。
6.合格品管制程序
7.表单
7.1首件检验记录表
7.2制程检验记录表
5.2.2首件制作时可由生产、工程、IPQC共同参与确认，并填写首件检验报告，报告中必须包涵测试仪器及模治具编号、尺寸测量、测试参数等结果。首件生产检验合格后方才进行批量生产作业。
5.2.3对于首件品不合格时必须立即调整制作方式且由责任单位进行分析处理,由品保负责确认改善效果，若有相关资料变更时则应重新投入首件制作并重新确认记录。
5、制程检验与测试作业内容：
5.1物料确认
5.1.1物料上线时IPQC依据工程图及工艺参数表对上线物料的品名、规格、厂商进行确认，以上的标签标示不清或缺失时对上线物料进行退货。
制程检验管理规范
5.3.2.1检验合格:
IPQC在规定频率周期内巡检产品合格时，需对此周期已包装的产品外箱标签上加盖“IPQC PASS”印。
5.3.2.2检验不合格:
5.3.2.2.1 IPQC在规定频率周期内巡检产品不合格时，马上通知生产部进行改善，同时对上一巡检周期内产品进行追溯确认，对锁定可疑对象品包装箱（或袋）贴附红色“不合格”标识, 并在每个卡板上贴上一张“不合格票”并详细注明不良信息，具体作业依《不合格管理程序》实施。
5.1.4.1首件检验合格：
IPQC首件检验合格时签署首件样板并交IPQC组长确认，确认无误签发给生产部，生产部在接收合格首件样板后方可正式生产（首件样板须放置在生产机台/线专门放置区域，有限度样时，同样需将限度样放置在生产机台/线专门放置区域。
5.1.4.2 首件检验不合格：
IPQC首件检验不合格时需及时通知生产部进行改善，生产部需在规定的时间内改善后重新送检首件。
5.4.1.2依照《检查指导书》频率要求对产品相关的4M1E的管理进行巡检。
5.4.1.3依照《检查指导书》频率要求及测试方法对产品进行功能测试、信赖性测试。
5.4.1.4以上检验结果记录于《IPQC巡检记录表》中。
5.4.2 检验判定与处理:
5.4.2.1检验合格:
IPQC在规定频率周期内进行巡检合格时，需对已包装的产品外箱标签上加盖“IPQC PASS”章。
5.2.2 有限度样品时，作业员还需对限度样品进行确认，当生产部品接近限度样时，需及时报告上司及技术员确认是否可改善，不可改善时，检查时需确保产品在限度范围内，超过限度时需隔离并报IPQC确认。
5.2.3作业员自主检查检出的不良品需进行标识与隔离，可在不良品异常处贴附“红色箭头标或
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1.目的
依据产品质量控制文件的要求，对产品生产过程的各个环节实施有效控制，确保加工过程中每道工序的质量都是合格的。
2.范围
适用于本公司产品生产操作的全过程。
3.职责
3.1过程检验员负责对生产全过程进行监视和测量。
3.2统计车间生产过程中产生的不良品并上报。
3.3负责车间过程检验资料的收集整理并上报存档。
4.流程
5.控制过程
5.1.产品零件检验
5.1.1.生产车间在进行生产前，必须提请过程检验员（IPQC）进行首件封样，禁止无首件
封样生产。
5.1.2.过程检验员（IPQC）根据《工序卡片》/《质量控制计划》/《作业指导书》确认产
品型号和生产工艺流程是否正确，同时根据质量控制文件规定的检验项目对产品逐项实施检验。
5.1.3.按照产品质量控制相关文件的规定首件样品检验合格，巡检员在《送检单》和检验
合格的首件样品上签字确认，并将《送检单》和封样件反馈给生产车间。
生产车间将封样的首件样品，悬挂放在生产此产品的机台旁作为生产比对样品。
5.1.4.首件样品检验不合格：
A．巡检员在《送检单》上描述不良现象，并将《送检单》的生产单位联反馈给生产车间，由生产车间根据不良现象进行相应改善。
改善后需要重新制作样件送检，
送检规定适用4.1.3条款规定。
B．对于产品的不良现象不影响产品最终品质，并且生产车间无法改善不良现象的，由生产车间向检验员提出开具《不合格评审单》申请，车间提请技术部、质管部
和生产部对不良现象进行评审；
技术部评审不予使用，则由生产车间负责进行相应改善；
技术部、质管部评审可以让步接受，则须报总经理批准，过程检验员接到《不合
格评审单》时进行首件封样，生产车间方可进行生产，同时巡检员将信息反馈给
入库检验员和出货检验员，放行该批产品。
巡检员负责将评审后的《不合格评审单》进行存档管理。
5.1.5.首件确认之时机为每次开机生产前，修模、调模或换模再次进行生产前，确认人为
IPQC，IPQC在《巡检记录表》上记录检验结果。
5.1.
6.车间生产时，IPQC按产品《工序卡片》/《质量控制计划》对产品进行至少5PCS/小
时巡检并2小时/次在《巡检记录表》上记录检验结果，对于HOLSET客户的产品生产，过程检验频率为每小时抽检一次并在《巡检记录表》上记录检验结果。
5.1.7.对检验合格工件，在物料向下一道工序流转前必须由巡检员在《工序流转卡》盖印
检验章。
5.1.8.I PQC在巡检过程中发现不合格产品时，应立即通知并要求生产车间立即停线整改，
必要时检验员可以签发《停机令》，同时将巡检不合格时段产品隔离并与车间相关人员一起确认工件的品质状况。
生产车间改善完成后，必须按首件检验程序重新送检产品，送检规定适用5.1.3和5.1.4条款规定，《停机令》在重新送检合格后由检验员收回保管，每周报质管部存档。
5.1.9.产品制作结束时，生产车间必须向IPQC提交尾件样品进行尾件品质确认， IPQC在
《送检单》上记录检验结果。
对于尾件检验不合格的需要对最后1小时生产的产品进行隔离并确认产品的品质状况，模具按照《模具管理制度》处理。
5.2. 散件装配检验
5.2.1.过程检验员IPQC根据“图纸”及《控制计划》确认产品型号，同时检验产品之性能、
尺寸、规格以及装配工艺流程和方法等是否与要求一致。
5.2.2.产品装配开始时,必须做首检确认。
首件确认之时机为每次开线前，确认人为装配线
IPQC，IPQC在《巡检记录表》上记录检验结果。
5.2.3. 批量生产时，IPQC按产品“图纸”及《控制计划》要求对产品进行5PCS/小时巡检，
同时每2小时在《巡检记录表》上记录1次检验结果。
5.2.4. 产品制作结束时，必须做尾件确认，确认人为IPQC，IPQC在《巡检记录表》上记录
检验结果。
5．3．其它零件检验
5.3.1过程检验员IPQC根据“图纸”及《控制计划》确认产品型号，同时检验产品之性能、
尺寸及规格等是否与要求一致。
5.3.2. 产品制作开始时，必须做首件确认。
首件确认之时机为每次开机生产前，修模、调
模或换模再次进行生产前，确认人为IPQC，IPQC在《巡检记录表》上记录检验结果。
5.3.3. 量产时，IPQC按产品“图纸”及《控制计划》对产品进行5PCS/小时巡检，同时每2
小时在《巡检记录表》上记录1次检验结果。
5.3.4. 产品制作结束时，必须做尾件确认，确认人为IPQC，IPQC在《巡检记录表》上记录
检验结果。
5.4.标识
5.4.1.对检验合格之半成品，IPQC在《工序管制卡》及《工序流转卡》上签字或盖印检验章。
5.4.2.检验不合格之半成品分为返工，返修及报废三种现象，并在《不合格品标识单》上注
明不合格原因，并签字或盖印检验章确认。
5．5经过首检合格的产品，必须由专人进行现场清理，将试模及调机产品交IPQC登记后方可进行生产，生产机台周围不得出现试模及调机产品。
5.6.处理
5.6.1.制程发现异常情况应及时提报，每小时检验接受水准规定如下:
5.6.1.1. 汽车零件
1）每工站每小时抽检一次，两小时记录一次，对于HOLSET客户的产品生产，过程检验频率为每小时抽检一次并在《巡检记录表》上记录检验结果, 接受水准规定如下: AQL=0
5.6.1.2. 产品装配
1) 每工站外观每两小时抽检一次，样品随机抽取,异常中接受水准规定如下:
➢重不良:AQL=0.4
➢轻不良:AQL=1.0
2)尺寸异常数量规定如下: AQL=0
5.6.1.3. 散件装配
1) 每工站外观每两小时抽检一次，样品随机抽取,异常中接受水准规定如下:
➢重不良:AQL=0.4
➢轻不良:AQL=1.0
2) 尺寸异常数量规定如下: AQL=0
5.6.1.4. 其它零件
1) 每工站外观每两小时抽检一次，样品随机抽取,异常中接受水准规定如下:
➢重不良:AQL=0.4
➢轻不良:AQL=1.0
2) 尺寸异常数量规定如下:AQL=0
5.6.2. 品质异常之规定如上所述，处理按制程品质异常处理流程进行处理。
5.7.对于客户有要求的和工艺文件有特殊说明的，必须按要求进行过程能力分析和SPC过程
控制，统计文件的电子档由质管部存档管理。
5.8.备注
样品随机抽取,若有模号标识,则须覆盖每个模号, 但记录中无须标明。
6．相关文件
相关图纸
《控制计划》
《抽样计划》
《制程异常处理流程》
7.质量记录
《巡检记录表》
《产品追踪记录表》
《送检单》
编制：审核：批准：。