夹套管预制安装施工工艺标准
全夹套管管线施工工法介绍
全夹套管管线施工工法夹套管在化工装置管道系统中是很重要的管线，所输送的介质对加热温度要求较为严格，其安装质量将直接影响整个装置的运行。
随着精细化工及先进生产工艺的进一步发展，夹套管在化工装置管线中所占比重越来越大。
我通过********工程的施工总结出符合我公司条件的全夹套管管线施工工法。
一：特点1．本工法是以夹套管的现场制作、预制、安装为基础，合理安排工艺环节，对关键工序采用程序化做法，从而提高了制作安装进度和施工速度，提高了施工工艺水平，施工质量易于控制。
2．对管工及焊工的素质要求较高。
二：适用范围本工法适用于各种规格全夹套管的现场制作安装。
三：工艺原理全夹套管以先主管后支管，先内管后外管的基本顺序施工，内管全部采用手工氩弧焊打底盖面焊接，外管采用手工氩弧焊打底再用手工电弧焊填充盖面焊接。
根据规范GB50235-97及设计规范要求，内管对接焊缝采用100％X射线探伤，角焊缝采用PT探伤。
在夹套管的制作安装过程中其质量控制遵守ISO9000质量体系及压力管道安装质量体系规定，在施工图上对焊点进行标注，建立DIN日报制，并用焊接DIN日报表对施工质量总体进度进行跟踪检查。
四：施工工艺流程及操作要点1.夹套管配件的检验核对1.1根据设计要求及规范GB50235-97，对到货的管材管件进行检验：其材质，外形尺寸，制造偏差均应符合要求，且要有三证；夹套管内外管管材均为无缝管，不同管材管件均应有相应色标，标注方法及措施详见附录1。
1.2内管的弯头，大小头均采用成品对焊管件，其制造标准GB12459-90,弯头弯曲半径为：R=1.5D。
1.3外管弯头采用非标对剖弯头,R=1.0D。
1.4内管有支管处采用在主管上开孔焊接的方式连接。
1.5在制作安装前，根据施工图对夹套管的管材管件阀门及导向块隔板等进行检查核对，应与施工图一致。
2.管道校直及内外表面处理2.1到场的管道若有弯曲现象，应在专用校直工作平台上进行校直处理，不能用榔头等铁器工具敲击，不锈钢管严禁用火烤。
夹套管预制安装工艺标
夹套管预制安装工艺标引言夹套管预制安装是一种常见的工程施工工艺，用于保护管道的外部。
本文将介绍夹套管预制安装的工艺标准和步骤。
工艺标准管道预制1.管道应按照设计要求进行预制，采用合适的材料和规格，确保管道的强度和质量。
2.管道的预制过程应严格按照相关标准进行，避免出现瑕疵和缺陷。
夹套管制作1.夹套管应按照设计要求进行制作，采用耐腐蚀、耐高温的材料，确保夹套管的性能和使用寿命。
2.夹套管的制作过程应符合相关的工艺要求，包括材料准备、成型、焊接等步骤。
夹套管预制安装1.安装前应进行必要的检查，确保管道和夹套管的质量和尺寸符合要求。
2.进行设备和工具的准备，包括起重机械、焊接机等。
3.将夹套管放置在管道上，按照设计要求进行对接和固定。
4.进行夹套管的焊接工作，确保焊缝的质量和密封性。
5.完成焊接后，对焊缝进行非破坏性检测，确保焊接质量符合要求。
6.进行夹套管的防腐处理，包括涂覆防腐层、包裹防腐材料等。
7.完成防腐处理后，进行外观检查，确保夹套管的表面光洁和无损伤。
8.进行夹套管的试压工作，确保夹套管的密封性和耐压性能。
9.完成试压后，进行清理和验收，确保夹套管预制安装工作的完整性和合格性。
注意事项1.在进行夹套管预制安装工作之前，需要做好施工计划和安全措施，确保工作的顺利进行。
2.在夹套管预制安装过程中，需要严格按照相关工艺要求进行操作，避免出现失误和质量问题。
3.在焊接过程中，应加强安全防护，避免火灾和烟尘的危害。
4.完成夹套管预制安装后，应进行相关的验收和记录，确保整个工作的可追溯性。
结论夹套管预制安装是一项重要的工程施工工艺，对管道的保护和稳定运行起着重要作用。
通过严格按照工艺标准和步骤进行操作，能够保证安装质量和安全性，提高工程的可靠性和持久性。
同时，需要注意施工过程中的安全和质量控制，以确保整个工作的顺利进行和圆满完成。
夹套管预制、安装工艺标准
夹套管预制、安装工艺标准QDICC/QB122-20021、适用范围本工艺标准适用于工业与民用建筑安装工程中的夹套管预制安装工程。
目前夹套管的设计一般分为全包式内管焊缝隐蔽型或半包式内管焊缝外露型，本标准主要用于全包式内管焊缝隐蔽型的夹套管施工，对于半包式夹套管的施工可参照本标准工艺进行。
全包式和半包式结构如下图所示：2、施工准备2.1 材料准备所有的管材和配件均应严格按照设计文件要求的规格、材质、等级进行选用，并按照相应的标准验收合格，各种材料必须有材质合格证件。
不同的材质应有不同的色标以便于现场施工人员区分。
2.2施工机具2.2.1切割、加工管材、管件等所需要的坡口机、切割机、砂轮机、氧-乙炔割炬、焊钳及水平尺、角尺、盒尺、线锤、等管工常用用具。
切割管件所用的铣床、车床等机加工设备。
2.3 作业条件2.3.1管线预制区域已搭设组对焊接用的钢平台且施工环境清洁卫生。
2.3.2安装现场作业区的土建工程已结束，地面竖向工程已施工完毕。
2.3.3与管道相连的设备已安装找正结束，设备基础灌浆已达到强度要求。
2.3.4已对施工人员进行技术交底，强调技术措施的重点部位，重点控制的施工程序以及成品保护的要求。
2.3.5焊缝的无损检验标准执行设计给出的规范或选用的相关标准。
2.4施工前的技术准备工作2.4.1施工技术人员应仔细审核图纸要求的材料，并制定详细的内管安装程序和外管的切割安装程序，使外管的焊缝减少到最少程度。
3、操作工艺3.1 施工程序内管下料→内管上定位块、隔液环的焊接→外管下料→外管在内管上套接安装→内管预制段组对→内管焊接→内管无损检验→内管预制段安装、组对→内管焊口焊接→内管固定焊口无损检验→内管冲洗和水压试验→外管组对→外管焊接→外管无损检验→外管联络管安装→外管联络管无损检验→外管吹洗和水压试验→外管吹扫→验收交工3.2 审核图纸：首先按照设计图纸的要求，仔细核对设计材料和各部位几何尺寸，充分考虑内管安装预制管段预留的位置和外管在内管上的管段情况，并且所有外管上的开孔均应在外管安装前完成。
夹套管施工方法及要求
夹套管施工方法及要求1、一般供货条件·内管与普通配管一样，但个别配件是特制的，如法兰等。
·外管供货状态一般原则是：直管供管道素材，弯头、三通、大小头供“两片瓦”。
2、施工方法·预制时应考虑夹套管安装的可能性，在弯头或三通组对前，应将外套管直段预先套上，在套上外套管之前，直管段应按设计规定设置支撑块（例如DN100管，直段长≥8m时应加一组支撑）。
·探伤问题：无论采用哪种预制方法，内管的探伤必须保证有办法进行，如果套上夹套后焊口就无法探伤，则必须在套装前完成探伤。
一般情况下，在外套的弯头、三通、大小头安装之前，内管的焊缝可以进行X射线探伤，方法是让套管滑向另一端，一般情况下可使焊缝露出夹套外有100mm以上（视管径而不同），这个空间足够贴片子用。
·试压内管试压应在夹套封闭安装前进行，无论怎样，内管的焊口在试压时应该有办法检查，因此，大多数情况下，内管的试压是分段的（非系统的）。
外夹套的试压可以在系统形成后进行。
·弯头、三通、大小头的安装径典的安装方法是在内管成型后，把两片扣起来组对好，进行焊接。
但是可以根据具体情况确定是否也可以先组对成型后，象直管段一样地预套在内管上。
一个典型的例子是45度弯头，当把它套在内管上后，拨向一端，另一端就会有足够的空间供探伤用。
·预制活口问题比起一般配管，夹套管更应仔细考虑好活口处的调整余量。
必要时，外管可有意短100mm左右，最后封闭时做两片瓦扣上。
·检查确认工作该工作要及时，夹套管封闭前应由相关部门（例如监理方）确认在隐蔽记录上签字，避免句纠葛。
有关焊接材料：注：316焊条也可选进口牌号ER316，但公司无此焊评。
工业管道夹套管加工及管道焊接技术要求
工业管道夹套管加工及管道焊接技术要求5.1 夹套管预制时，应预留调整管段，其调节裕量宜为50～100mm。
5.2 夹套管的加工，应符合设计文件的规定。
当主管有焊缝时，该焊缝应按相同类别管道的探伤比例进行射线照相检验，并经试压合格后，方可封入夹套。
5.3 套管与主管间隙应均匀，并应按设计文件规定焊接支承块。
支承块不得妨碍主管与套管的胀缩。
5.4 主管加工完毕后，焊接部位应裸露进行压力试验。
试验压力应以主管的内部或外部设计压力大者为基准进行压力试验，稳压10min，经检验无泄漏，目测无变形后降至设计压力，停压30min，以不降压、无渗漏为合格。
5.5 夹套管加工完毕后，套管部分应按设计压力的1.5倍进行压力试验。
5.6 弯管的夹套组焊，应在主管弯曲完毕并经探伤合格后进行。
5.7 输送熔融介质管道的内表面焊缝，应平整光滑，不得有突出的焊瘤。
其质量应符合设计文件的规定。
5.8 当夹套管组装有困难时，套管可采用部分组焊的形式，其复原焊接应保证质量。
6、管道焊接6.1 管道焊缝位置应符合下列规定：6.1.1 直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称直径大于或等于150mm时，不应小于150mm；当公称直径小于150mm时，不应小于管子外径。
6.1.2 焊缝距离弯管（不包括压制、热推或中频弯管）起弯点不得小于100mm，且不得小于管子外径。
6.1.3 卷管的纵向焊缝应置于易检修的位置，且不宜在底部。
6.1.4 环焊缝距支、吊架净距不应小于50mm；需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且不得小于100mm。
6.1.5 不宜在管道焊缝及其边缘上开孔。
6.1.6有加固环的卷管，加固环的对接焊缝应与管子纵向焊缝错开，其间距不应小于100mm。
加固环距管子的环焊缝不应小于50mm。
6.1.7 管道坡口加工宜采用机械方法，也可采用等离子弧、氧乙炔焰等热加工方法。
采用热加工方法加工坡口后，应除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。
夹套管预制安装施工工艺标准
工业管道夹套管预制安装工艺标准1 适用范围1．1本工艺标准适用于工业管道安装工程的夹套管的预制、安装施工.1．2夹套管内管的预制、安装应执行《工业管道安装施工工艺标准》的相应规定。
2 施工准备2．1 材料2．1．1 夹套管预制安装用管材、管件和其它材料,均应严格按照设计文件要求进行选用,各种材料必须具有质量证明书.2．1．2 各种材料必须按照相应标准验收合格，入库材料应分类摆放，并进行材料标识和状态标识.2．2 施工机具2．2．1 主要施工机具切割机、坡口机、氩弧焊机、电焊机、砂轮机、氧乙炔割炬、铣床和吊车。
2．2．2 主要工器具水平尺、角尺、卷尺、线锤等.2．3 施工技术准备2．3．1 夹套管预制安装施工前，应对施工图纸进行审查，并编制施工技术方案或施工技术措施。
2．3．2 夹套管预制安装施工前，应对施工人员进行施工技术交底，使施工人员熟悉掌握工程施工方法、施工程序、工艺技术措施和质量控制要求。
2．4 作业条件2．4．1 管道预制安装前，作业区的土建工程应基本施工完毕，满足安装施工要求。
2．4．2 管道预制安装前,与管道连接的设备应安装找正完毕，二次灌浆达到要求。
3．夹套管预制安装3．1夹套管预制安装的基本原则3．1．1 夹套管的施工应符合设计文件规定要求。
3．1．2 夹套管道应先于其它普通工艺管道安排施工。
3．2 施工工艺程序3．2．1 内管焊缝外露型夹套管的预制安装工艺流程见图3.2.1。
图3.2。
1 内管焊缝外露型夹套管预制安装施工工艺流程图3．2．2 内管焊缝隐蔽型夹套管的预制安装工艺流程见图3.2.2.图3.2.2 内管焊缝隐蔽型夹套管预制安装施工工艺流程图3．3 夹套管预制3．3．1下料3．3．1．1夹套管预制下料前，应对图纸进行认真审查，合理地确定内外管分段切割计划和安排组对程序。
夹套管预制分段以方便运输和安装尺寸的确定为原则，预留调整段长度以50~100mm为宜。
3．3．1．2夹套管预制宜用机械方法进行切割，当采用氧乙炔焰或等离子切割时应用砂轮机将断面打磨平整.切割管口平面与管轴线垂直度偏差应符合表3。
夹套管预制安装施工工艺标准样本
工业管道夹套管预制安装工艺标准1 适用范围1．1本工艺标准适用于工业管道安装工程的夹套管的预制、安装施工。
1．2夹套管内管的预制、安装应执行《工业管道安装施工工艺标准》的相应规定。
2 施工准备2．1 材料2．1．1 夹套管预制安装用管材、管件和其它材料, 均应严格按照设计文件要求进行选用, 各种材料必须具有质量证明书。
2．1．2 各种材料必须按照相应标准验收合格, 入库材料应分类摆放, 并进行材料标识和状态标识。
2．2 施工机具2．2．1 主要施工机具切割机、坡口机、氩弧焊机、电焊机、砂轮机、氧乙炔割炬、铣床和吊车。
2．2．2 主要工器具水平尺、角尺、卷尺、线锤等。
2．3 施工技术准备2．3．1 夹套管预制安装施工前, 应对施工图纸进行审查, 并编制施工技术方案或施工技术措施。
2．3．2 夹套管预制安装施工前, 应对施工人员进行施工技术交底, 使施工人员熟悉掌握工程施工方法、施工程序、工艺技术措施和质量控制要求。
2．4 作业条件2．4．1 管道预制安装前, 作业区的土建工程应基本施工完毕, 满足安装施工要求。
2．4．2 管道预制安装前, 与管道连接的设备应安装找正完毕, 二次灌浆达到要求。
3．夹套管预制安装3．1夹套管预制安装的基本原则3．1．1 夹套管的施工应符合设计文件规定要求。
3．1．2 夹套管道应先于其它普通工艺管道安排施工。
3．2 施工工艺程序3．2．1 内管焊缝外露型夹套管的预制安装工艺流程见图3.2.1。
图3.2.1 内管焊缝外露型夹套管预制安装施工工艺流程图3．2．2 内管焊缝隐蔽型夹套管的预制安装工艺流程见图3.2.2。
图3.2.2 内管焊缝隐蔽型夹套管预制安装施工工艺流程图3．3 夹套管预制3．3．1下料3．3．1．1夹套管预制下料前, 应对图纸进行认真审查, 合理地确定内外管分段切割计划和安排组对程序。
夹套管预制分段以方便运输和安装尺寸的确定为原则, 预留调整段长度以50100mm为宜。
GYBWJ -1 (夹套管)夹套管施工技术交底和要求
2、材料准备
1、夹套管管道组成件应有质量证明文件，并应符合SH3501的规定。 2、夹套管内管采用焊接钢管时，质量证明文件应含有相应的无损检
测结果。 3、阀门应逐个进行压力试验，除进行常规的密封性和强度试验外，
对阀门的夹套部分应以1.5倍设计压力进行压力试验，无泄漏为合格。 4、剖切型管件应对称，剖切面要平直，坡口表面应光洁、平整、无
专业术语和定义：
1、夹套管：由内管和套管组成的管道； 2、定位板：用于保证内管和套管最小距离的限位块； 3、端板：用于套管端部与内管外部连接形成封闭空间的钢板； 4、跨接管：夹套管系统中跨接法兰、阀门、端板等隔断部位的连通
管； 5、全夹套：内管完全被夹套包围的夹套管形式； 6、半夹套：内管焊缝不被夹套包围的夹套管形式
裂纹，坡口角度符合要求
二、夹套管制作的一 般要求
1、夹套管焊接应应符合以下要 求：
1、内管的单面焊缝应采用氩弧焊打底，电 弧焊盖面进行焊接；
2、定位板与内管的角焊缝应满焊，焊脚高 度不低于定位板厚度；
3、定位板、端板及内管、套管连接处的角 焊缝不得咬边。
4、蒸汽和凝液管开孔必须使用机械开孔；
76 100 φ25 20 防冲板
仅N2B等级有
80
57 89 115 φ25 20 防冲板
仅N2B等级有
125
76～89 133 135 φ25 20 防冲板
仅N2B等级有
150
108 159 150 φ25 25 防冲板
仅N2B等级有
200 133～159 219 190 φ25 25 防冲板
仅N2B等级有
夹套管的安装与施工
苯酐项目部 高艺斌
工程概括
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工业管道夹套管预制安装工艺标准
1 适用范围
1．1本工艺标准适用于工业管道安装工程的夹套管的预制、安装施工。
1．2夹套管内管的预制、安装应执行《工业管道安装施工工艺标准》的相应规定。
2 施工准备
2．1 材料
2．1．1 夹套管预制安装用管材、管件和其它材料，均应严格按照设计文件要求进行选用，各种材料必须具有质量证明书。
2．1．2 各种材料必须按照相应标准验收合格，入库材料应分类摆放，并进行材料标识和状态标识。
2．2 施工机具
2．2．1 主要施工机具
切割机、坡口机、氩弧焊机、电焊机、砂轮机、氧乙炔割炬、铣床和吊车。
2．2．2 主要工器具
水平尺、角尺、卷尺、线锤等。
2．3 施工技术准备
2．3．1 夹套管预制安装施工前，应对施工图纸进行审查，并编制施工技术方案或施工技术措施。
2．3．2 夹套管预制安装施工前，应对施工人员进行施工技术交底，使施工人员熟悉掌握工程施工方法、施工程序、工艺技术措施和质量控制要求。
2．4 作业条件
2．4．1 管道预制安装前，作业区的土建工程应基本施工完毕，满足安装施工要求。
2．4．2 管道预制安装前，与管道连接的设备应安装找正完毕，二次灌浆达到要求。
3．夹套管预制安装
3．1夹套管预制安装的基本原则
3．1．1 夹套管的施工应符合设计文件规定要求。
3．1．2 夹套管道应先于其它普通工艺管道安排施工。
3．2 施工工艺程序
3．2．1 内管焊缝外露型夹套管的预制安装工艺流程见图3.2.1。
图3.2.1 内管焊缝外露型夹套管预制安装施工工艺流程图
3．2．2 3.2.2。
管道支架安装壳程联络管安装
壳程联络管安装外管吹洗和压力试验
外管吹洗和压力试验
图3.2.2 内管焊缝隐蔽型夹套管预制安装施工工艺流程图
3．3 夹套管预制
3．3．1下料
3．3．1．1夹套管预制下料前，应对图纸进行认真审查，合理地确定内外管分段切割计划和安排组对程序。
夹套管预制分段以方便运输和安装尺寸的确定为原则，预留调整段长度以50100mm为宜。
3．3．1．2夹套管预制宜用机械方法进行切割，当采用氧乙炔焰或等离子切割时应用砂轮机将断面打磨平整。
切割管口平面与管轴线垂直度偏差应符合表3.3.1.2的规定。
管口平面与管轴线垂直度偏差表3.3.1.2
管子公称直径（mm）
25
70
80
100
1251
50
150
偏差值（mm）0.50.70.9 1.2
3．3．1．3定位板宜用机械方法切割，当采用氧乙炔焰或等离子切割时，应用砂轮机将断面打磨平整。
定位板尺寸应符合设计要求，当设计无规定时，定位板可按图3.3.1.3所示尺寸制作。
图3.3.1.3 定位板尺寸示意图
图中：高度h =（D内管―d外管）/2―t外管―1.5（mm）。
厚度t =3mm（不锈钢材质）；t = 4mm（碳钢材质，D外管≤2″）；
t =6mm（碳钢材质，D外管2″）。
当定位板的高度h≤8mm时，可用定位桩（即圆钢）代替定位板。
3．3．1．4封口板和间隔挡板应采用车床加工，尺寸应符合设
计要求。
当设计无要求时，应按3.3.1.4所示尺寸制作。
图3.3.1.4 封口板和间隔挡板示意图
图中：外径D= D 外管―t 外管―3（mm ） 内径d= D 内管+3（mm ）
3．3．2 定位板、封口板和间隔挡板在内管上的焊接
3．3．2．1定位板在内管横截面上的布置，应以不影响介质的流动和管子的热位移为宜，可按图3.3.2.1进行装配。
甲 水平管段定位板的安装 乙 垂直管段定位板的安装 图 3.3.2.1 定位板横截面上布置示意图
3．3．2．2定位板在内管上沿轴线的布置应按设计要求，设计无要求时，应按图3.3..2.2要求进行布置。
直管段定位板间距应符合表3.3.2.2的规定。
注：D ≤150mm 时，L=200mm ；D ≥200mm 时，L=250mm 。
内管热位移
方向
直管段定位板间
距 定
位板
图3.3.2.2 定位板内管沿轴向布置示意图
3．3．2．3定位板、封口板和间隔挡板的焊接，应符合《工业管道焊接工艺标准》的规定。
3．3．3 外管套在内管上的套装
3．3．3．1外管套于内管前，应先清除内管外表面铁锈、尘土
和污物，同时用压缩空气吹扫或破布拖拉的办法清理外管内腔。
3．3．3．2 外管接管的开孔必须在外管装配前施工完毕，以免使切割氧化物进入壳程。
支 管的加强管接头、管座等宜事先在主管上焊接完毕。
3．3．3．3将外管套装于内管，套装后的位置应与事先确定的位置基本相符，并保证所有外露型夹套管的内管焊缝（定位板与内管焊缝除外）外露。
3．3．3．4套装后的夹套管需进行弯制时，一般应采用整体冷弯法。
弯制时应在一端装入定心环，与内外管点焊后再用盖板封闭，再从另一端装砂并振实后用同法封堵，然后用弯管机或顶管机进行弯制。
3．3．4 内管系统管子与管件、法兰组焊
3．3．4．1内管系统的管件，应采用无缝或压制对接管件，不得使用斜接弯头。
3．3．4．2内管与管件、法兰预组对点焊后，其角度偏差应不大于1.5mm/m ，且沿全长不超过5mm ；各方向的结构长度应符合表3.3.4.2a 的规定；法兰面垂直度偏差应符合表3.3.4.2b 的规定。
结构长度的允许偏差值 表
1600~250
100~250 2500~400
0 250~650 4000~650
0 650~1000 6500~100
00 1000~
1600 10000 法兰面垂直度允许偏差值 表
100Dg≤200
Dg200
3．3．5 夹套管支架的安装
3．3．5．1 在夹套管内管安装过程中，管道系统应由临时支架进行支撑固定，待内管试压合格后，方可安装正式支架。
3．3．5．2 临时支架的支撑点位置应合适，临时支架的安装不得损伤内管和影响外管的安装组对。
3．3．5．3 当内管为不锈钢材料时，焊接于内管上的临时支架垫板应与内管材质相同；在安装外管正式支架后进行临时支架去除时，可将临时垫板保留在内管上。
3．3．6外管在内管上组焊
3．3．6．1内管焊缝隐蔽型夹套管外管系统组焊前，必须保证内管上所有隐蔽焊缝的检验、热处理工作已经完毕，管段经压力试验合格，并进行隐蔽前的检查确认。
3．3．6．2装配时应仔细核对图纸，保证所有的接管开孔方位正确无误，然后方可进行与外夹套法兰、封口板和间隔挡板的组焊。
3．3．6．3外管与夹套法兰、封口板和间隔挡板的装配组焊型
b. 外管与封口板的装配组焊型式
c. 外管与间隔挡板的装配组焊型式
3．3．6．4夹套管管段预制完毕，应在其明显部位作出编号标记，并将管段上所有敞口用塑料布和铁丝封闭、绑扎好，以备安装使用。
3．4 夹套管安装 3．4．1夹套管的安装施工应执行《工业管道安装施工工艺标准》规定的施工工艺要求。
3．4．2 夹套管安装的允许偏差应符合表3.4.2的规定要求。
夹套管安装的允许偏差
3．4．3 外管剖切半管安装时，纵向焊缝应置于易检查和检修的部位。
3．5 连通管安装
3．5．1夹套管的连通管安装原则：壳程输送汽态介质时，应高进低出；输送液态介质时，应低进高出。
3．5．2 夹套管的连通管应依据现场的实际情况进行布置，并严格控制连通管的煨制质量。
连通管安装时，必须预留充足的保温
空间和管道上阀门的操作空间。
连通管安装应紧凑美观，便于检查和操作。
4．成品保护
预制管段管口和管线安装后的敞口，应采取措施进行封堵，避免杂物进入管道内部。
5．施工注意事项
5．1 夹套管道安装必须严格执行工序交接制度，上道工序未经检验合格，严禁转入下道工序施工。
5．2 内管安装时，不得与连接设备进行强力组对。
5．3 夹套管道安装施工作业人员必须按规定佩戴劳动保护用品，并按安全操作规程进行操作，高处作业必须系好安全带。
6．竣工技术文件
工业管道夹套管预制安装竣工技术文件应按QG/4441.53.00《压力管道安装竣工技术文件规定》进行编制。
1．本标准由技术管理处提出，曹美生审核，吴忠宪批准。
本标准由公司标准化委员会发布。
2．。