在立式加工中心上实现
自动化制造系统的总体设计
第8章自动化制造系统的总体设计本章教学要点和导入案例（看书说明）在前面的几章中，我们比较详细的介绍了自动化制造系统的基本理论、自动化制造系统的组成及其典型设备。
本章将讨论自动化制造系统的总体设计问题。
自动化制造系统的设计是一项复杂的系统工程，采取什么样的设计步骤与方法对于系统的成功实施至关重要。
有人估计，系统分析与规划阶段造成的失误在后续阶段可能要花两倍时间才能找到，而纠正需要花五倍时间。
因此，必须采用合理的系统工程方法与步骤进行自动化制造系统的设计。
8.1 总体设计的步骤及内容自动化制造系统往往是个复杂的大系统，它包括许多相互关联的子系统，如多级计算机控制系统、自动化物料储运系统、检测监视系统、加工中心及其它工作站等。
而各个子系统本身又可能是一个较复杂的系统，倘若设计不当，它们就不能很好地连接，也不能实现自动化制造系统的有机集成。
因此，必须做好自动化制造系统的总体设计工作。
在进行自动化制造系统的总体设计时，一般采用图8.1所示的设计步骤。
在图8.1中，总体设计各个步骤涉及的主要内容有。
（1）组织队伍，明确分工。
本阶段应选择专业配套、熟悉业务、工作责任心强的精干班子组成总体组，并指定技术总负责人。
如果自动化制造系统是用户委托供应商设计制造，则需求分析、可行性论证、系统验收及运行应以用户为主，供应商为辅；而总体设计、系统制造、安装与调试应以供应商为主，用户积极配合。
（2）选择加工零件类型和范围，并进行工艺分析，制定工艺方案，确定设备选型。
（3）按功能划分设计模块，初步制定技术指标和各自的接口，同时进行概要设计和初步设计。
（4）总体方案初步设计，这一阶段包括总体布局和各分系统的概要设计。
（5）总体组讨论初步形成的总体布局及各分系统的概要设计方案。
（6）根据初步形成的零件族、工艺分析、生产率、总体布局、物料储运方案等进行系统的仿真分析，确定刀库容量、托盘缓冲站数量及工件运输小车与换刀机器人利用率等参数。
立式数控加工中心的加工精度测试和校正方法
立式数控加工中心的加工精度测试和校正方法立式数控加工中心是一种高精度加工设备，可广泛应用于模具制造、零部件加工等领域。
为了保证加工质量和达到客户的要求，对立式数控加工中心的加工精度进行测试和校正是非常重要的。
本文将介绍立式数控加工中心常用的加工精度测试和校正方法。
一、加工精度测试方法1. 几何形状测试：通过测量加工件上的几何形状参数来评估加工精度。
常见的几何形状测试包括直线度、平面度、圆度等。
测试时可使用检测仪器如三坐标测量仪、分度头等进行测量，将测量结果与设计要求进行比对，以评判加工精度。
2. 位置精度测试：通过检测加工件上各个位置的实际坐标与设计坐标的差异来评估加工精度。
可以使用激光干涉仪、光栅尺等精密测量仪器进行测试。
测试时需要在不同的位置进行测量，并记录下实际坐标进行比对，从而得出数控加工中心的位置精度。
3. 重复定位精度测试：重复定位精度是指数控加工中心在多次定位后，返回到同一位置的精度。
测试时可在数控加工中心上设定多个不同的定位点，通过重复加工和测量来判断数控加工中心的重复定位精度。
二、加工精度校正方法1. 机械传动系统校正：数控加工中心的机械传动系统包括滚珠丝杠、导轨等。
当机械传动系统出现松动、磨损等情况时，会影响加工精度。
校正方法包括检查和更换滚珠丝杠、导轨等部件，调整机械传动系统的松紧度，以保证加工精度。
2. 误差补偿校正：数控加工中心的误差主要是由数控系统计算和机床本身的误差所引起的。
校正方法包括输入补偿、输出补偿和补偿表校正。
输入补偿指的是根据测量结果进行修正的输入数据，输出补偿是通过调整机床系统的输出信号来校正加工误差，补偿表校正是根据测量结果进行数值调整。
3. 温度校正：温度变化会引起机床结构的膨胀和松动，从而影响加工精度。
温度校正方法包括测量机床各部分温度的变化，并根据测量结果进行相应的调整，以保证加工精度。
总之，为了保证立式数控加工中心的加工精度，我们需要经常进行加工精度的测试和校正。
立式数控加工中心的数控系统的调试和操作技巧
立式数控加工中心的数控系统的调试和操作技巧随着现代制造技术的发展，立式数控加工中心在机械加工领域得到了广泛应用。
作为立式数控加工中心的核心部件，数控系统的调试和操作技巧对于提高加工效率和质量至关重要。
本文将介绍立式数控加工中心数控系统的调试和操作技巧，以帮助工程师和操作人员更好地实现加工任务。
一、数控系统的调试技巧1. 确保硬件连接正确：在调试数控系统之前，首先确保所有硬件设备如电机、传感器和控制器之间的连接是正确可靠的。
任何连接问题都可能导致系统无法正常工作。
2. 检查参数设置：数控系统通常具有大量的参数设置，包括速度、加速度、位置等。
在调试过程中，请确保这些参数的设置符合实际加工需求，并及时进行修正和优化。
3. 检测传感器和开关：数控系统依赖于传感器和开关来感知加工状态和位置信息。
在调试过程中，请确保传感器和开关正常工作，并及时更换故障组件。
4. 校准坐标系：数控系统的坐标系通常是基于机床的。
在调试过程中，请确保坐标系的校准准确，以保证加工精度和定位精度。
5. 测试运动和定位：在进行加工任务之前，请测试机床的各个轴的运动情况和定位精度。
如果发现问题，及时调整参数和修复设备，以确保稳定的运动和准确的定位。
二、数控系统的操作技巧1. 熟悉操作界面：不同的厂家和型号的数控系统有不同的操作界面。
在正式操作之前，请熟悉并掌握数控系统的操作界面，包括各个按钮、菜单和功能键的作用。
2. 设置工艺参数：在进行加工任务之前，请根据加工要求设置相应的工艺参数，如切削速度、刀具尺寸、进给速度等。
这些参数的设置将直接影响加工效果和质量。
3. 编写加工程序：数控系统通常需要根据加工任务编写相应的加工程序。
在编写程序时，请确保程序的正确性和完整性，并进行程序的调试和测试。
同时，建立程序库以便日后使用和维护。
4. 定位与对刀：数控机床的操作任务包括定位工件和对刀。
在进行定位和对刀操作时，请注意技巧和规范，确保工件在正确的位置上，并正确设置切削刀具的参数。
立式加工中心原理
立式加工中心原理
立式加工中心是一种以铣削和钻孔为主要加工方式的机械设备。
其工作原理如下：
1. 型材加工：立式加工中心通过刀具在工作台上的运动，将刀具与待加工的型材相对运动，通过切削的方式将型材加工成所需形状。
切削主要包括槽铣、凿孔、铣平等操作。
2. 高速切削：立式加工中心采用高速旋转的刀具，通过切削刀具与工件的相对运动，完成高速切削加工。
高速切削可以提高加工效率和加工质量，减少切削力和刀具磨损。
3. 自动加工：立式加工中心具有自动化加工功能。
它能够根据预先设定的加工程序，自动完成各种加工操作，包括刀具选择、切削速度、进给速度等参数的控制，实现加工过程的自动化和高效率。
4. 数控控制：立式加工中心采用数控控制系统，通过计算机对加工程序进行编程，控制刀具的运动轨迹和加工过程中的各项参数。
数控控制系统具有高精度、高效率、易于调整和操作的特点，能够实现复杂加工任务的精确控制。
立式加工中心通过上述原理，能够有效地完成各种零件的加工工艺，提高加工效率和加工质量，广泛应用于机械制造、汽车制造、航空航天等行业。
立式加工中心
立式加工中心立式加工中心是一种常见的数控机床，也被称为立式数控铣床。
它的工作原理是通过在工作台上固定工件，然后使用旋转刀具在工件上进行铣削、钻孔、镗孔和螺纹加工等操作。
立式加工中心通常用于加工平面、曲面和复杂形状的工件。
立式加工中心的主要组成部分包括机床主体、主轴、刀库、工作台、控制系统和润滑系统。
机床主体是立式加工中心的基础结构，承载着各个组件的定位和固定。
主轴是立式加工中心的核心部件，负责传动刀具的旋转，拥有较高的转速和扭矩。
刀库是用来存放刀具的装置，一般配备多个刀位，可以实现刀具的自动换装。
工作台是安放工件的平台，具有可调节和固定的功能，使工件能够在加工过程中保持稳定的位置。
控制系统是立式加工中心的智能核心，通过预先编程的程序指令，实现自动化和精确的加工过程。
润滑系统用于给机床各个部件提供润滑和冷却，保证机床的正常运行。
立式加工中心的操作过程是先通过CAD（计算机辅助设计）软件将产品的三维模型转换成二维的加工程序，然后通过CAM（计算机辅助制造）软件进行程序优化，最后将优化后的程序上传到控制系统中。
控制系统通过指令控制主轴和工作台的运动，实现对工件的精确加工。
操作人员只需要进行简单的设置和监控工作，不需要直接干涉加工过程。
立式加工中心具有许多优点。
首先，由于刀库具备自动换刀功能，可实现多种不同的加工操作，提高了加工的灵活性和效率。
其次，立式加工中心具有较高的加工精度和加工质量，能够进行高精度的定位和磨削。
此外，立式加工中心还具有较高的自动化水平，能够实现连续加工和无人化操作，大大减少了人工成本。
在工业生产中，立式加工中心广泛应用于航空航天、汽车、电子、模具、医疗器械等行业。
例如，在航空航天领域，立式加工中心可以用来加工飞机发动机部件、导弹和卫星零部件等。
在汽车行业，立式加工中心可以用来加工汽车发动机、底盘和车身零部件等。
在电子领域，立式加工中心可以用来加工电子元器件、PCB板和电路板等。
在模具行业，立式加工中心可以用来加工塑料模具、金属模具和模具配件等。
立式数控加工中心的进给系统和主轴系统分析
立式数控加工中心的进给系统和主轴系统分析立式数控加工中心是一种常用于金属加工的先进设备，可以实现高效、精确的加工过程。
其中，进给系统和主轴系统是立式数控加工中心的两个核心部分。
本文将对立式数控加工中心的进给系统和主轴系统进行详细的分析和解释。
进给系统是立式数控加工中心的关键部件之一，在加工过程中负责控制工件的运动速度和位置。
它由进给电机、进给螺杆、导轨、伺服系统等组成。
进给电机通过传动装置将动力传递给进给螺杆，通过螺杆的旋转实现工件在三个坐标轴上的移动。
而导轨则起到支撑和导向工件的作用。
进给系统的主要功能是实现加工过程中工件的精确定位和运动控制。
通过在电脑数控系统中设定加工程序，可以精确控制进给系统的运动速度、加速度和位置，实现复杂零件的加工。
进给系统的精度和可靠性对加工质量和效率起着重要的影响。
因此，在设计和选择进给系统时，需要考虑其精度、刚性、稳定性等因素。
与进给系统相比，主轴系统在立式数控加工中心中的作用更为重要。
主轴系统是控制刀具转速和切削参数的关键部件，直接影响加工效果和加工质量。
主轴系统由主轴电机、主轴轴承、主轴传动装置等组成。
主轴电机是主轴系统的动力源，通常采用交流伺服电机或直流伺服电机。
它通过传动装置将动力传输给主轴轴承，进而带动刀具转动。
主轴轴承是主轴系统的核心部件，它承受着高速旋转和切削载荷。
因此，主轴轴承需要具备高刚度、高精度、高转速等特点，以确保刀具的稳定运转和加工质量。
主轴传动装置的设计也非常重要，它可以采用直接驱动或传统的皮带传动方式。
直接驱动主轴系统具有传动效率高、动态响应速度快等优点，适用于高速精密加工。
而皮带传动方式则具有结构简单、维护方便等优势，适用于一般加工需求。
除了运转稳定性之外，主轴系统还需要具备快速的切削速度和灵活的切削能力。
通过电脑数控系统对主轴电机的转速进行调控，实现不同工件的精确加工。
同时，主轴系统还应具备冷却装置，以保持刀具和工件的适宜温度，提高切削质量和加工效率。
立式数控加工中心的螺纹加工技术
立式数控加工中心的螺纹加工技术随着制造业的不断发展，数控加工中心成为了提高生产效率和产品质量的重要设备。
在数控加工中心中，螺纹加工技术是一项至关重要的工艺，用于制造各种机械零件和工件。
本文将详细介绍立式数控加工中心的螺纹加工技术，包括加工方法、工具选择、工艺参数和注意事项等。
一、加工方法1. 内螺纹加工内螺纹加工是指在孔内加工螺纹的过程。
对于立式数控加工中心而言，内螺纹加工可采用螺纹攻丝法或镗床攻丝法。
螺纹攻丝法是将螺纹刀具(如攻丝刀)放置在主轴上，通过相对运动将刀具切削和塑性变形材料，从而形成螺纹。
镗床攻丝法则是在孔内使用带有螺纹的拉刀具，通过旋转和进给的组合运动，将螺纹拉伸并切削材料。
2. 外螺纹加工外螺纹加工是指在外圆柱面加工螺纹。
对于立式数控加工中心而言，外螺纹加工常使用刀具和螺纹滚压法。
刀具法是将螺纹刀具(如切削刀具、螺纹铣刀)放置在主轴上，通过相对运动切削和塑性变形材料，从而形成螺纹。
螺纹滚压法则是将螺纹滚压刀具转动在工件表面，通过滚压的方式塑性变形和切削材料，形成螺纹。
二、工具选择选择适当的刀具对于螺纹加工的质量和效率至关重要。
在立式数控加工中心中，几种常见的刀具用于螺纹加工，包括螺纹攻丝刀、螺纹铣刀、螺纹切削刀具和螺纹滚压刀具。
具体选择哪一种刀具取决于加工工件的形状、尺寸和材料。
对于内螺纹加工，螺纹攻丝刀是常用的工具，可用于加工不同内径和螺距的螺纹。
螺纹铣刀和螺纹切削刀具适用于加工工件较大，或需要进行多次切削的情况。
对于外螺纹加工，螺纹铣刀和螺纹切削刀具也是常用的工具，既可以用于粗加工，也可以用于精加工。
而螺纹滚压刀具则适用于高效生产、螺纹加工重复性好和加工表面质量要求较高的情况。
三、工艺参数在进行螺纹加工时，合理设置加工参数也是关键。
以下是一些常用的工艺参数：1. 主轴转速：主轴转速的选择依赖于工件材料、刀具材料和加工要求等因素。
较低的主轴转速可提高切削稳定性，减少刀具磨损；而较高的主轴转速可加快加工速度。
大森16i系统配用立卧一体加工中心实现箱体一次性加工
Ｆ Ｚ Ｉ 轴
２基本参数及说 明
（ １ ） 图 １中 ， 、ｚ 。 、ｚ ２ 轴用 伺 服 电机 ： ＭＨＭＥ ４ ０ ２ Ｇ Ｃ Ｈ／ 另配 驱 动器 Ａ Ｓ ２ ８ ；额 定 功 率 ： ４ ． ０ ｋ Ｗ ；额 定扭 矩 ：２ ２ Ｎ・ Ｍ；最 大扭矩 ：４ ４ Ｎ・ Ｍ；
摘要 ：Ｄ Ａ Ｓ Ｅ ＮＩ ６ ｉ 系统配在立 卧一体加 中心 Ｂ Ｈ １ ８ １ ０ 上 ，实现一套系统可控制一体立式加工 中心和卧式加工 中心对箱体一次装
夹完成加工功能 。
关键词 ：立式加工中心 ；卧式加工 中心 ；控制 系统 ；工作过程
中图分类号 ：Ｔ Ｇ ６ ５ ９ 文献标识码 ： ’Ｂ 文章 编号 ：１ ０ ０ ９—９ ４ ９ ２（ ２ ０ １ ３ ） ０ ９—０ １ ２ ５—０ ２
ＸＵ Ｚｏ ｎ ｇ — ｈｕ ａ （ Ｄａ ｌ ｉ ａ ｎ Ｄａ ｓ ｅ ｎ Ｃ ＮＣ Ｃ ｏ ． ，Ｌ ｔ ｄ，Ｄａ ｌ ｉ ａ ｎｌ １ ６ ０ ２ ２ ，Ｃｈ ｉ ｎ ａ ）
Ａｂｓ ｔ ｒ ａ ｃ ｔ ：Ｓ ｅ ｔ ｔ ｉ ｎ ｇ ｔ ｈ ｅ ＤＡＳ ＥＮ １ ６ ｉ ｓ ｙ ｓ ｔ ｅ ｍ ｏ ｎ ｖ ｅ ｒ ｔ ｉ ｃ ａ ｌ ａ ｎ ｄ ｈ ｏ ｒ ｉ ｚ ｏ ｎ ｔ ａ ｌ ｉ ｎ ｔ ｅ ｇ ｒ ａ ｔ ｉ ｏ ｎ ｐ ｒ ｏ ｃ ｅ ｓ ｓ ｃ ｅ ｎ ｔ ｅ ｒ ＢＨ １ ８ １ ０ ｃ ａ ｎ ｒ ｅ ａ ｌ ｉ ｚ ｅ ｃ ｏ ｎｔ ｒ ｏ ｌ ｌ ｉ ｎ ｇ ｖ ｅ ｒ ｔ ｉ ｃ ｌ ａ ａ ｎ ｄ ｈ ｏ ｒ ｉ ｚ ｏ ｎ ｔ ａ ｌ ｉ ｎ ｔ ｅ ｇ ｒ ａ ｔ ｉ ｏ ｎ ｐ ｒ ｏ ｃ ｅ ｓ ｓ ｉ ｎ ｏ ｎ ｅ ｓ ｙ ｓ ｔ ｅ ｍ．ａ ｎ ｄ ｃ ｌ ａ ｍｐ ｉ ｎ ｇ ｔ ｈ ｅ ｂ ｏ ｘ ａ ｔ ｔ ｈ ｅ ｓ ａ ｍｅ ｔ ｉ ｍｅ ． Ｋｅ ｙ ｗｏ ｒ ｄ ｓ ：ｖ ｅ ｔｉ ｒ ｃ ｌ ａ ｐ ｒ ｏ ｃ ｅ ｓ ｓ ｃ ｅ ｎ ｔ ｅ ｒ ；ｈ ｏ ｒ ｉ ｚ ｏ ｎ ｔ ａ ｌ ｐ ｒ ｏ ｃ ｅ ｓ ｓ ｃ ｅ ｎ ｔ ｅ ｒ ；ｃ ｏ ｎ ｔ ｒ ｏ ｌ ｓ ｙ ｓ ｔ ｅ ｍ ；ｗｏ ｒ ｋ ｉ ｎ ｇ ｐ ｒ ｏ ｃ ｅ ｄ ｕｒ ｅ
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【参评论文】
在立式加工中心上实现
α°辐板面上孔倒角的分析及改进
万莲翠
太原轨道交通装备有限责任公司
在立式加工中心上实现α°辐板面上孔倒角的分析及改进
万莲翠
太原轨道交通装备有限责任公司
摘要：从程序及在实际加工中分析斜面上孔的倒角量不均的原因，且随着角度的增大而越明显，为了提高车轮加工效率，本文利用圆柱曲面与圆锥曲面的交线建立刀具轨迹，从而实现在立式加工中心上加工α°辐板面上孔的倒角。
关键词：车轮倒角立式加工中心曲线刀具轨迹圆柱面圆锥面
Abstract: from the procedure and analysis of slope in the actual processing of unequal amount of chamfer hole, and the more obvious with the increase of Angle, in order to improve the efficiency of the wheel processing, this paper, by using the intersection of a cylindrical surface and conical surface establishes the tool path, so as to realize the Hole chamfering of αdge on the surface of the plate in vertical machining center .
Keywords: Wheel chamfering，Vertical machining center，Curve，Tool path， Cylinder surface，Conical surface
1.问题提出及分析
目前，工艺上将机车车轮孔的加工定在立式加工中心上进行。
SS6B车轮观察孔φ80mm两侧倒角均为C2，因内侧面为5°斜面，所以采用三轴联动螺旋铣（1/4），但在螺旋起点及终点出现了倒角量不均的现象，由此分析这种现象会随着斜面角度的增大而越明显。
在HXD3车轮试制过程中，内侧面10°斜面上孔的倒角同样采用螺旋铣，出现了最高和最低处加工不上的情况，针对此种现象若将倒角工序调整到组装一组砂轮打磨，因车轮成批加工效率不高；采用数控自动编程，程序将冗长而繁琐，不宜修改和检查。
寻找更合适斜面上孔倒角的加工方法是必须的。
2.图形数学分析
如下图1所示，参数：
⑴斜面角度α（和毂孔端面的角度）
⑵斜面距离毂孔端面距离：b
⑶工艺孔距离毂孔中心的距离：L
⑷工艺孔半径：r
从数学角度分析，α斜线围绕毂孔中心线旋转（360°）形成圆锥曲线，工艺孔（r）围绕本身的中心线（距离毂孔中心距离L）旋转（360°）形成半径为r的圆柱曲面。
两曲面在高度h上存在相交线，建立曲面图形如下图2所示：
图2
经过分析，圆锥曲面与圆柱曲面的交线即为刀具轨迹。
曲线的刀具轨迹生成是实现加工的关键环节，它是根据所选用的加工机床、刀具、走刀方式以及加工余量等工艺方法进行刀位计算并生成加工运动轨迹。
刀具轨迹的生成能力直接决定数控编程系统的功能及所生成加工程序的质量。
高质量的数控加工程序除应保证编程精度和避免干涉外，同时应满足通用性好、加工时间短、编程效率高、代码量小等。
3.刀具轨迹方程
3.1以两曲面的交线为刀具的加工轨迹实现斜面上孔的倒角
斜线方程：z= -tgα*x﹢t(t=b) ①
圆柱面方程：（x-L）²﹢y²=r²②
轴线方程：x=L ③
圆锥面方程（斜线绕Z轴旋转形成的圆锥曲面方程）：
z=±tgα×sqrt(x²﹢y²) ④
联立圆柱面曲线方程②和圆锥曲面方程④求解即为相交曲线，亦为刀具加工中心轨迹。
=(z-b) ²/(tg²α*2*L)﹢L/2-r²/(2*L) ⑤相交曲线方程：x
z
y
=±sqrt[r²-(x-L) ²] ⑥
z
3.2参数求解
求母线y=0 时的两个端点，即相交曲线的最高点和最低点。
=±sqrt[r²-(x-L) ²]=0 ⑦
y
z
解得;Xd1=r+L;Xd2=-r+L ⑧
即Z最高点和最低点(Xd1,0,Zd1)、（Xd2,0,Zd2）
将Xd1和Xd2分别代入式⑤或式①，可求Zd1和Zd2
4.程式方程
#1=Xd1;
#2= Xd2；
#3=Zd1;
#4=Zd2;
#5=b;(有正负号)
#6=L(有正负号)
#7=r; (无正负号)
#8=α；（与X向成锐角）
#9=tan[#8];
#10=k;(刀具Z向进刀值，具有正负向要求)
#11=d;(刀补半径)
#19=p;(Z向递减值，有正负方向)
G54G90G80G40;
T1M06;
G00X0Y0Z100;
M03S1000;
X[#6];
#2=#7+#6;
#1=[-1]*#7+#6;(L的正负使#1及#2具有正负号，符合程式要求)
#3=#9*#2;
#4=#9*#1;（但#3及#4只是程式的Z值，不符合程式要求，需要处理）#3=ABS[#3]*[-1];
#4=ABS[#4]*[-1];(赋予程式坐标要求)
X[#6];(圆柱面中心处)
Z[#4+#10]；
N10
G01G42X[#1+10]Y[-10]F200;
G02X[#1]Y0R10F70;
#14=#4;
N20
#14=#14+#19；
#15=2*#6*#9*#9；
#16=#6/2;
#17=2*#6;
#18=#7*#7/[#17];
#12=[#14-#6]*[#14-#6]/[#15]+[#16]-[#18];(Xz)
#20=[#12-#16]*[ #12-#16];
#13=sqrt[#7*#7-#20];(Yz)
G01X[#12]Y[#13]Z[#14]F40;
IF[#14]GT[#3]GOTO20;
N30
#14=#3;
#12=[#14-#6]*[#14-#6]/[#15]+[#16]-[#18];(Xd)
#20=[#12-#16]*[ #12-#16];
#13=sqrt[#7*#7-#20];(Yd)
G01X[#12]Y[#13]Z[#14]F40;
N40
#14=#14+#19*[-1];
#15=2*#6*#9*#9；
#16=#6/2;
#17=2*#6;
#18=#7*#7/[#17];
#12=[#14-#6]*[#14-#6]/[#15]+[#16]-[#18];(Xz)
#20=[#12-#16]*[ #12-#16];
#13=sqrt[#7*#7-#20];(Yz)
G01X[#12]Y[#13]Z[#14]F40;
IF[#14]LT[#3]GOTO40;
N50;
#14=#4;
#12=[#14-#6]*[#14-#6]/[#15]+[#16]-[#18];(Xd)
#20=[#12-#16]*[ #12-#16];
#13=sqrt[#7*#7-#20];(Yd)
N60
G02X[#1+10]Y10R10F70;
G00Z50;
X0Y0;
M03S30;
M05;
M02;
程式说明：（1）此程序只适用于法拉克18i系统；
（2）当加工多个孔时，将以上程序作为子程序，利用坐标旋转功能即可。
5.加工刀具轨迹调试及调整
工件加工程序改变，就必须按照首件加工的规定执行。
对HXD3车轮φ64mm侧面为10°斜面R5倒角加工进行首件试制为例。
整体硬质合金圆弧铣刀：31500-MEGA（R5）
刀具参数：D=16mm，R=5mm；
工件编程原点：毂孔中心；
装夹方式及位置：轮缘踏面处三爪120°夹紧；
1.已知程式参数：L=325mm，r=32mm，b=-25.113mm，α=10°
2.程式在机床上模拟:轨迹正确
3.工件实际加工：给出刀补半径值（8）及刀补Z向走刀深度（-
4.9）并计入：轨迹完全正确，加工参数合理，加工量均匀，粗糙度及加工形状完全符合图纸要求。
同样的，以SS6B车轮φ80mm内侧面为5°斜面C2倒角时给出刀补半径值（5）及刀补Z向走刀深度（-2）并计入（工件编程原点、装夹方式及位置均不变，45°倒角刀：ITC45/10-16R-40），加工轨迹正确，加工量均匀。
6.结束语
根据几何原理，求出圆柱曲面与圆锥曲面的交线方程，利用刀具加工轨迹原理建立了刀具中心轨迹，通过改变设定的参数即可求解不同角度上孔的倒角（如SS6B、HXD3），程序上做到了简单、方便、通用。
这对于分析复杂曲线的特点与求解有很大的帮助。