精密与特种加工知识点总结精炼版
精密与特种加工知识点
概论1.特种加工：是指利用机，光，电，声，热，化学，磁，原子能等能源来进行加工的非传统加工方法。
2.特种加工特点：1.不是主要依靠机械能，而是主要用其他能量去除材料2.工具的硬度可以低于被加工工件材料的硬度，有些情况下，如激光加工，电子束加工等，根本不需要任何工具3.在加工过程中，工具和工件之间不存在显著的切削力作用，工件不承受切削力，特别适合加工低刚度零件。
第二章金刚石刀具精密切削加工1.超精密加工难度：1.工具和工件表面微观的弹性变形和塑性变形是随机的，精度难以控制2.工艺系统的刚度和热变形对加工精度有很大影响3.去除层越薄，被加工表面受到的切削力越大，材料就越不易去除。
2.超精密加工按加工方式分为（切削加工，磨料加工，特种加工，复合加工）；加工方法的机理（去除加工，结合加工，变形加工）3.超精密加工实现条件：1.超精密加工的机理与工艺方法2.工艺装备3.工具4.工件材料5.精密测量及误差补偿技术6.工作环境条件等4.超精密加工对机床要求：1.高精度2.高刚度3.高稳定性4.高自动化5.主轴：液体静压轴承，空气静压轴承6.主轴驱动方式：柔性联轴器驱动，内装式同轴电动机驱动7.导轨结构形式：燕尾型，平面行，V-平面型，双V型。
8.微量进给装置：压电和电致伸缩式进给装置，摩擦驱动装置9.金刚石具有各向异性和解离现象。
解离现象：指晶体受到定向的机械力作用时，可以沿平行与某个平面平整的劈开的现象。
10、金刚石在小刀头上的固定方法：①机械固定。
②用粉末冶金固定。
③使用粘结或钎焊固定。
三1、精密与超精密磨料加工：固结磨料加工、游离磨料加工固结磨料加工：固结磨具、涂覆磨具游离磨料加工：精密研磨、精密抛光2、精密磨削主要是依靠砂轮具有微刃性和等高性的磨料实现的。
3、精密磨削机理①微刃的微切削作用②微刃的等高切削作用③微刃的滑挤、摩擦、抛光第四章、1、电火花加工机理：基于正负电极间脉冲放电时的电腐蚀现象对材料进行加工。
02213精密加工与特种加工考点复习整理
1.领会：记忆规定的有关知识点的主要内容，并能够领会和理解规定的有关知识点的内涵和外延，熟悉其内容要点和它们之间的区别和联系，作出正确的解释、说明和阐述。
20%2.掌握：掌握有关的知识点，正确理解和记忆相关内容的原理、方法和步骤。
40%3.熟练掌握：必须掌握的核心内容和重要知识点。
40%第九章电子束和离子束加工一、领会1.电子束的基本原理电子束的加工是在真空调件下，利用聚焦后能量密度极高的电子束，以极高的速度（速度可达1.6*105km/s）冲击到工件表面极小的面积上，在极短的时间内，其能量的大部分转化为热能，使被冲击部分的工件材料达到几千摄氏度以上的高温，从而引起材料局部熔化和气化，而实现加工的目的，称为电子束热加工；另一种利用电子束的非热效应，功率密度较小的电子束流和电子胶相互作用，电能转换为化学能，产生辐射化学或物理效应，使电子胶的分子链被切断或重新组合形成分子量的变化以实现电子束曝光，可实现表面微槽或其他几何形状的刻蚀加工。
2.工艺特点1）由于电子束能够极其微细地聚焦，甚至能聚焦到0.1μm，所以加工面积很小，是一种精密微细的加工方法2）电子束能量密度高，在极微小束斑上能达到106~109W/cm2，使照射部分的温度超过材料的熔化和气化温度，去除材料主要靠瞬时蒸发，是一种非接触式加工。
工件不受机械力作用，不产生宏观应力和变形，可加工脆性、韧性、导体、半导体、非导体材料3）由于电子束的能量密度高，且能量利用率达90%以上，因而加工生产率很高4）可以通过磁场或电场对电子束的强度、位置、聚焦等进行直接控制，所以整个加工过程便于实现自动化。
5）由于电子束加工在真空中进行，因而污染少，加工表面不氧化，特别适用于加工易氧化的金属及合金材料，及纯度要求极高的半导体材料6）价格昂贵，生产应用有一定局限性3.电子束的加工设备组成：电子枪（获得电子束）、真空系统（避免与气体分子之间的碰撞）、控制系统、电源（稳定性要求高）4.电子束加工可用于：打孔、切割、蚀刻、焊接（利用电子束作为热源的焊接工艺）、热处理、曝光等5.离子束加工的基本原理和特点1）基本原理利用离子束对材料进行成形和表面改性的加工方法。
精密与特种加工技术自考复习资料
一、名词解释1、极性效应在电火花加工中，把由于正负极性接法不同而蚀除速度不同的现象叫极性效应。
2、线性电解液如NaCl电解液，其电流效率接近100%的常数，加工速度vL和与电流密度i的曲线通过原点的直线（vL=ηωi），生产率高，但存在杂散腐蚀，加工精度差。
3、平衡间隙（电解加工中）当电解加工一段时间后，工件的溶解速度vL和阴极的进给速度v相等，加工过程达到动态平衡，此时的加工间隙为间隙△b。
4、快速成形技术是一种基于离散堆积成形原理的新型成型技术，材料在计算机控制下逐渐累加成形，零件是逐渐生长出来的，属于“增材法”。
5、激光束模式激光束经聚焦后光斑内光强的分布形式。
6、电极相对损耗（电火花加工中）工具电极体积相对损耗用电极损耗速度Ve与工件电极Vw之比的百分数，既θ=Ve/Vw×100%。
7、混气电解加工在气液混合器中将一定压力的气体与电解液混合成含无数小气泡的混合液再进入间隙进行加工的方法，可改善电解液性能，提高复制精度。
8、晶体的解理现象指晶体受到定向的机械力的作用时，可以沿平行于某个平面平整地劈开的现象。
9、非线性电解液如NaClO3、NaNO3电解液，其电流效率不是常数，V～I曲线为不通过原点的曲线。
当电流密度I小于切断电流密度Ia时，加工速度为零，加工精度高，没有杂散腐蚀，加工生产率低。
10、复合加工把两种特种加工方法复合在一起，或者两种特种加工方法和常规机械加工方法复合在一起使之相辅相成，例如电解电火花加工、电解电火花磨削等。
11、极间介质消电离电火花加工中当脉冲电压结束时，放电通道中的带电粒子复合为中性粒子，恢复本次放电通道处间隙介质的绝缘强度，以免总在同一处放电。
12、超声波加工利用工具端面作超声频振动，通过磨料悬浮液加工脆性材料的一种成型方法。
二、判断题01、实验研究发现，金刚石刀具的磨损和破损主要是由于111晶面的微观解理所造成的。
（√）02、电解加工时由于电流的通过，电极的平衡状态被打破，使得阳极电位向正反向增大（代数值增大）（√）03、电解磨削时主要靠砂轮的磨削作用来去除金属，电化学作用是为了加速磨削过程（×）04、与电火花加工、电解加工相比，超声波加工的加工精度高，加工表面质量好，但加工金属材料时效率低。
特种加工知识点总结
特种加工知识点总结一、特种加工的基本概念特种加工是相对于普通的机械加工而言的，它的加工对象往往是一些特殊材料或者特殊形状的工件。
特种加工包括磨削加工、化学加工、电火花加工、激光加工等多种具有特殊技术要求的加工方法。
特种加工需要根据不同的加工对象和加工要求选择不同的加工方法和设备，因此对操作人员的技术水平要求较高。
二、特种加工的技术要求1. 精度要求高：特种加工往往是为了满足工件的高精度要求而进行的，因此在加工过程中需要对加工设备和工艺进行严格把控，保证加工精度的稳定和可靠。
2. 加工工艺复杂：特种加工往往需要在特殊的环境条件下进行，需要使用特殊的工艺方法和设备，操作人员需要具备丰富的经验和技术知识才能胜任。
3. 安全要求高：特种加工通常涉及到高温、高压、有毒物质等危险因素，因此需要对操作人员进行严格的安全培训，严格执行安全操作规程，确保操作人员的人身安全。
4. 对操作人员的技术水平要求高：特种加工往往需要经过专门的培训和技术储备才能胜任，要求操作人员具备丰富的经验和较高的技术水平。
三、常见的特种加工方法1. 磨削加工：磨削加工是利用磨削工具对工件进行切削加工的一种加工方法，它可以获得高精度和良好的表面质量，适用于对硬度较高的材料和高精度要求的工件进行加工。
2. 化学加工：化学加工是利用化学腐蚀或化学反应对工件表面进行加工的一种加工方法，它可以对工件进行精细的加工，尤其适用于对薄壁、复杂结构的工件进行加工。
3. 电火花加工：电火花加工是利用电火花在工件表面产生放电，通过放电烧蚀工件表面的一种加工方法，适用于对硬度很高的材料进行加工。
4. 激光加工：激光加工是利用激光束对工件进行加工的一种加工方法，它可以进行高精度、高速度、无接触的加工，适用于对特殊形状和特殊材料进行加工。
四、特种加工的应用领域1. 航空航天领域：航空航天领域对零部件的精密度和表面质量有着很高的要求，因此需要利用特种加工方法对零部件进行加工，以满足其高精度要求。
精密与特种加工知识点
第1章概论1. 精密和特种加工方法分类（根据成型原理和特点）去除加工、结合加工、变形加工、切削加工、磨料加工、特种加工复合加工、镜面切削、镜面磨削、镜面研磨。
2. 国内外现状(1)前苏联，美国和欧洲是开展研究最早的国家。
(2)日本是当今世界上精密和特种加工技术发展最快的国家。
(3)我国的精密与特种加工技术在70年代末期有了长足进步，80年代中期出现了具有世界水平的精密和特种加工机床以及相应的工艺水平。
3. 技术发展趋势精密与特种加工技术的发展趋势是：向更高精度、更高效率方向发展；向大型化、微型化方向发展；向加工检测一体化方向发展；机床向多功能模块化方向发展；不断探讨适合于超精密加工的新原理、新方法、新材料。
21世纪初十年将是制造技术达到纳米加工技术的关键十年。
4.精密和特种加工是先进制造技术的基础和关键第2章精密切削加工1.. 精密切削是使用精密的单晶天然金刚石刀具加工有色金属和非金属，可以直接加工出超光滑的加工表面(粗糙度Ra0.02～0.005µm，加工精度<0.01µm)。
2. 金刚石刀具的精密加工技术主要应用于单件大型超精密零件的切削加工和大量生产中的中小型超精密零件加工。
3. 按加工精度划分，可将机械加工分为一般加工、精密加工、超精密加工三个阶段。
4. 精密加工：加工精度在0.1～1µm，加工表面粗糙度在Ra0.02～0.1µm之间的加工方法称为精密加工；5. 超精密加工：加工精度高于0.1µm，加工表面粗糙度小于Ra0.01µm之间的加工方法称为超精密加工（微细加工、超微细加工、光整加工、精整加工等）。
6. 精密加工的关键技术精密加工机床：主轴回转精度、工作台直线运动精度以及刀具微量进给精度金刚石刀具：金刚石晶面选择、刀具刃口锋利性（刀具刃口圆弧半径）精密切削机理：微量切削过程的特殊性稳定的加工环境：恒温、防振和空气净化误差补偿：根据规律设定补偿，反馈控制系统精密测量技术7. 超精密切削实际速度的选择根据所使用的超精密机床的动特性和切削系统的动特性选取，即选择振动最小的转速。
精密加工和特种加工简介
电火花线切割加工 电火花线切割加工是用线状电极（钼丝或铜
丝）靠火花放电对工件进行切割，故称为电 火花线切割，有时简称线切割。其应用广泛， 占电加工机床旳60%以上。
二、电解加工
1、加工旳基本原理
电解加工（电化学加工）是利用金属 在电解液中产生阳极溶解旳电化学反应原 理，对金属材料进行成形加工旳一种措施。
不产生宏观应力和变形 加工材料范围很广 电子束能量密度高，生产率很高 加工过程能够自动化 污染少，加工表面不氧化 需要一整套专用设备和真空系统，价格较贵，
应用有一定旳不足
➢电子束加工旳应用
按其功率密度和能量注入时间旳不同，可用于打 孔、切割、蚀刻、焊接、热处理和光刻加工等
➢高速打孔
最小直径可达0.003 mm左右 电子束还能加工小深孔（深径比>10:1） 可加工玻璃、陶瓷、宝石等脆性材料
3、电解加工旳特点及应用
（1）能以简朴旳进给运动一次加工出形状复杂旳型 面或型腔，如锻模、叶片等。
（2）可加工高硬度、高强度和高韧性等难切削旳金 属材料。
（3）加工中无机械切削力或切削热，适合于易变形 或薄壁零件旳加工。
（4）加工后零件表面无剩余应力和毛刺。
（5）工具阴极不损耗。
（6）因为影响电解加工旳原因较多难于实现高精度 旳稳定加工。
焦点上到达很高旳能量密度，靠光热效应来加 工多种材料旳。
激光加工旳特点： 功率密度高达108~1010W/cm2，几乎可加工任何材
料 激光光斑可聚焦到微米级，输出功率可调整，可
用于精密微细加工 所用工具为激光束，是非接触加工，所经没有明
显旳机械力，没有工具损耗；加工速度快，热影 响区小 打孔和切割旳激光深度受限
精密与特种加工课程总结
精密与特种加工课程总结本学期我们学习了精密与特种加工, 刚拿到书时我就翻过一遍, 书中的有关计算方面的内容不多, 大致是理论方面。
一开始, 我没有把它看得很复杂, 我认为这不过是一门了解就行的课程。
然而认真预习知识以后, 许多专业名词我看得并不太懂, 才发现精密加工是一门很深奥的知识, 作为学机械专业的我们都需要认真地学习。
精密加工与特种加工技术是为了解决各种难加工材料。
特殊复杂型面.超精密.光整或需要特殊要求零件加工的加工问题, 是现代制造技术的前沿。
经过对精密加工与特种加工课程的学习, 我精密加工与特种加工的机械加工方面有了一定的认识, 特别是电火花加工方面有了较深刻的认识。
以下是我从这个课程及课程实习对精密加工与特种加工的认识。
精密切削磨削加工技术、电火花加工技术、电化学加工技术、电子束与离子束加工技术、几方面介绍了发展现状, 同时提出了相应领域的技术发展方向。
（一）激光加工是一种亮度高、方向性好、单色性好的相干光。
由于激光发散角小和单色性好, 理论上可通过一系列装置把激光聚焦成直径与光的波长相近的极小光斑, 加上亮度高, 其焦点处的功率密度可达107~1011w／cm2, 温度高达万度左右, 在此高温下, 任何坚硬的或难加工的材料都将瞬时急剧熔化和气化, 并产生强烈的冲击波, 使熔化的物质爆炸式地喷射出去, 这就是激光加工的工作原理。
（二）电子束加工是在真空条件下, 利用聚焦后能量密度极高的电子束, 以极高的速度冲击到工件表面极小面积上, 在极短的时间（几分之一微秒）内, 其能量的大部分转变为热能, 使被冲击部分的工件材料达到几千摄氏度以上的高温, 从而引起材料局部熔化和气化, 被真空系统抽走。
控制电子束能量密度的大小和能量注入, 就可以达到不同的加工目的。
离子束加工的原理是在真空条件下, 将离子源产生的离子束经过加速聚焦, 使之撞击到工件表面, 靠微观的机械撞击能量来加工的。
（三）化学加工是利用酸、碱、盐等化学溶液对金属产生化学反应, 使金属腐蚀溶解, 改变工件尺寸和形状(以至表面性能)的一种加工方法。
第四章精密与特种加工
(1) 设备简单，操作方便；(2) 加工余量极小； (3) 生产率较高；(4) 表面质量好；(5)仅能提高
工件的表面质量，不能提高尺寸和形位精度。 超级光磨的应用也很广泛，如汽车和内燃
机零件、轴承、精密量具等小粗糙度表面的光 整加工。它不仅能加工轴类零件的外圆柱面， 而且还能加工圆锥面、孔、平面和球面等。
磨膏—由磨料（氧化铬、氧化铁等） 和油酸、软脂等配制而成。
A
抛光
A
抛光机
A
抛光轮 (具有一定弹性的软轮)
组成
毛毡 橡胶 皮革
棉制品 （压制纸板）
A
抛光膏
磨料 (氧化铬、氧化铁等)
油酸
软脂
A
工作原理
抛光时，将零件压于高速旋转的抛光 轮上，在抛光膏介质的作用下，金属表面 产生的一层极薄的软膜，可以用比零件材 料软的磨料切除，而不会在零件表面留下 划痕。加之高速摩擦，使零件表面出现高 温，表层材料被挤压而发生塑性流动，这 样可填平表面原来的微观不平，获得很光 亮的表面(呈镜面状)。
从所用工具和设备来看，抛光最简单，研磨 和超级光磨稍复杂，而珩磨则较为复杂。
A
超精密加工 指加工的尺寸精度以微米计的加工方 法的统称。是指加工精度和表面质量达到 极高精度的加工工艺。
根据所用的工具不同，超精密加工可以 分为超精密切削、超精密磨削和超精密研 磨等。
A
加工原理
零件旋转，磨具以恒力轻压于零件表面， 作轴向进给的同时作轴向微小振动，从而对 零件微观不平的表面进行光磨。
A
加工原理
油石 油膜 零件
超精加工
超精加工
加工过程中，在油石和零件之间注入光磨液 (一般为煤油加锭子油)，一方面为了冷却、润滑 及清除切屑等，另一方面为了形成油膜，以便自 动终止切削作用。
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实现精密与超精密加工的基本条件；精密加工机床，金刚石刀具，精密切削机理及变化规律，稳定的加工环境，误差补偿技术，精密测量技术。
超精密机床特征：1.高精度2.高刚度3.高稳定性4.高自动性
超精密机床的关键部件及其系统：精密主轴部件，床身和精密导轨，超精密运动驱动部件，超精密微量进给装置，超精密运动检测系统，超精密数控系统。
为实现精密-刀具要求：1.极高的硬度、耐磨性、弹性模量以保证刀具的寿命、尺寸、耐用度2.刃口能磨的及其锋锐、刃口半径极小，能实现超薄切削3.刀刃无缺陷，切削时刃形将附印在加工表面上，能得到超光滑镜面4.和工件的抗粘结性能好、化学亲和性小、摩擦系数低能得到极好的加工表面完整性
金刚石特性：如硬度极高、耐磨性和强度高，导热性能好，和有色金属摩擦系数低，能磨出极锋锐的刀刃口，因此虽然其价格昂贵，仍被一致公认为理想的不能替换的超精密切削材料
建议选用（100）晶面的理由：1.（100）晶面的耐磨性明显高；2.（100）晶面的微观破损强度要高；3.（100）晶面和有色金属之间的摩擦因数要低。
金刚石定向方法：人工目测定向，X射线定向，激光定向。
--减少机床振动的措施：1.各运动部件都经过精密动平衡，消灭或减少机床内部的震源2.提高机床的抗振性 3.在机床结构的易振部分人为的加入阻尼减少振动 4.使用振动衰减能力强的材料，制造机床的结构件5.机床尽量远离振源6.使用空气隔振垫。
7.机床采用单独地基
金刚石刀具的磨损：机械磨损（常见）、破损(裂纹、碎裂、解理)、碳化磨损
刀具磨损的三个阶段：初期磨损阶段、正常--、急剧--
刀具的磨钝标准：工艺磨损极限∆g、合理磨损极限∆h
刀具寿命：刀具由开始切削到磨钝为止的切削总时间成为刀具寿命，它代表刀具磨损的快慢程度，金刚石刀具寿命平时以其切削路径的长度表示
毛刺的定义：在切削加工中，被切削层材料在刀具前面和切削刃的作用下，超出工件理想尺寸的多余材料。
--毛刺的影响：1)影响工件的尺寸精度、形位精度和表面粗糙度 2）影响下道加工工序定位 3）影响工件的测量精度 4）影响装配质量甚至无法进行正常装配 5）影响操作者安全 6）影响工件表面美观度
切削方向毛刺的形成：正常切削、挠曲变形、弹性效应、继续切削、剪断分离
切削方向亏缺：正常切削、挠曲变形、产生裂纹、推挤过切、剪断分离
影响毛刺生成及变化的主要因素：工件材料的性质、刀具的几何参数、切削用量、切削加工方式、被加工工件终端的支撑刚度
控制毛刺的基本原则：精度原则为上策、效率--为中、位置-- 为下
控制或减小毛刺的基本途径：工件结构的少无毛刺设计；少无毛刺切削加工工艺安排；切削用量的调整；刀具几何参数的优化；工件终端部的强化。
精密和超精密磨削加工的特点：
1适用于加工硬脆性材料2容易获得很小的表面粗糙度值和高加工精度的表面3磨削区形成的瞬时高温易造成工件表面烧伤或微裂纹
4应注意保持磨粒或微粉的自锐作用
5使用范围广泛
--精密和超精密磨削加工方法：1）固结磨料加工法 2）游离磨料加工法
--粘结剂：动物胶、树脂、高分子化合物
--精密磨削机床的特点：1）高几何精度；2）低速进给运动的稳定性高；
3）高抗震性；4）热变形小
--精密磨床的结构：（1）压电和电致伸缩传感器微进给装置（2）机床的稳定性和减振隔振（3）减少热变形和采用恒温控制
--普通砂轮的精密磨削机理：1）磨粒微切削作用；2）微刃的滑擦、挤压和抛光作用；3）磨粒微刃的等高切削作用；4）弹性变形的作用。
--磨削质量的标志：1）加工表面的几何特征：表面粗糙度、加工表面缺陷；2）加工表面层的性能：表面层的塑性变形与加工硬化、表面层的残余应力、表面层的金相组织变化
--表面粗糙度影响因素
1、几何影响因素：1）磨削用量 2）砂轮粒度、砂轮修整
2、物理影响因素：1）磨削用量 2）砂轮的选择
--研磨（机理）：利用附着或压嵌在研具表面上的游离磨粒以及研具与工件之间的微小磨粒，借助于研具与工件的相对运动作微小的切削，切除下微细切削，以得到精确尺寸的加工表面。
影响磁性研磨加工效果的因素：磁感应强度、工作间隙、工件回转速度、工件的轴向振动、工件材质、磁极头形状、磁磨粉、添加剂及前道工序的表面粗糙度等
电解液的主要作用：1）作为导电介质传递电流，形成电场；2）在电场作用下进行化学反应；3）将加工间隙产生的电解产物及热量及时带走
电解加工的表面质量影响因素：1）工件材料合金成分、金相组织及热处理状态影响最大；2）工艺参数；3）工具阴极的设计与制造。
电解加工的应用：1）深孔和深小孔加工2）型孔、套料加工3）型腔、型面加工。
4）电解倒棱去毛刺；5）电解抛光。
电铸加工的工艺过程：1原膜的材料与设计2原膜电铸前的预处理3电铸4衬背和脱模电铸应用范畴：1）复制精细的表面轮廓花纹；2）复制注射用的模具、电火花型腔加工用的工具电极；3）制造复杂、高精度的空心零件和薄壁零件；4）制造表面粗糙度标准样块，反光镜等特殊零件。
--电火花加工的主要特点：1）适用于难切削材料的加工 2）适用于特殊及复杂形状零件的加工 3）适用于加工过程自动化的实现 4）存在电极损耗，加工速度较慢
电火花加工的分类：电火花穿孔成形加工、电火花线切割、电火花磨削和镗磨、电火花同步共轭回转加工、电火花高速小孔加工、电火花铣削加工、电火花表面强化与刻字
电火花加工基本条件：1必须使工具和工件被加工表面两极之间经常保持一定的放电间隙2火花放电必须是瞬时的脉冲放电3火花放电必须在有一定绝缘性能的介质中进行
--电火花加工机理：1）极间介质的解离、击穿，形成防电通道2）介质热分解、电极材料熔化、汽化热膨胀3）电极材料的抛出4）极间介质的消电离
--影响材料放电蚀除的主要因素：1）极性效应2）覆盖效应3）电参数与脉冲波形4）电极对材料热学常数5）工作液6）其他因素
--极性效应：单纯由于正负极性不同而彼此电蚀量不同的现象。
--覆盖效应：在材料放电腐蚀过程中，电蚀产物可能会转移到电极表面上，形成一定厚度的覆盖层
电火花加工电参数：它决定了每次放电所形成的放电痕的大小，对材料的电蚀过程影响很大
工作液：在电火花加工中，工作液具有绝缘、压缩放电通道、产生局部高压、冷却、消电离、加速电蚀产物排除作用，是参与放电蚀除过程的重要因素，它的种类、成分、性质等对加工过程有重要影响。
热学常数：(1)比热容 (2)熔化热
(3)汽化热
--影响工具相对报耗的主要因素：极性效应，吸附效应，传热效应，材料的选择。
影响表面粗糙度主要因素：影响最大的是单个脉冲能量；加工速度；电参数与电极
--影响加工精度主要因素：机床几何精度工件安装误差工具误差放电间隙工具电极的损耗二次放电
--电火花加工后工件表面层状态:
1、表面变质层：熔化层；热影响层；显微裂纹
2、表层的力学性能：显微硬度及耐磨性；残余应力；耐疲劳性能
--电火花应用：1、穿孔成形加工
1）冲模加工 2）小孔加工 3）异形小孔的加工 4）其他电火花加工
2、型腔模加工
--提高电火花加工速度：单个脉冲能量Wm↑，放电频率f↑，工艺系数k↑，及他们中间的相互制约关系。
电化学加工方法及分类：阴极溶解、阴极沉积、复合加工。
离子束加工的基本原理：在真空条件下，将由离子源产生的离子经过电场加速，获得具有一定速度的离子束投射到材料表面，产生撞击效应、溅射效应和注射效应。
离子束加工的特点：1）易于精确控制2）加工时产生污染少3）加工应力和变形小4）离子束加工设备费用贵，成本高，加工效率低。
离子束加工技术：离子束蚀刻、溅射镀膜、离子镀、离子注入。
激光束加工设备包括：激光器、导光聚焦系统和加工机
激光束加工应用：1）激光快速制造2）激光束表面处理技术3）激光束焊接、切割和打孔.
精密与特种加工解决的问题：难加工材料的加工问题、特殊复杂型面零件的加工问题、高精度和高可靠性零件的加工问题
精密与特种加工方法的分类：按成型原理：去除加工、结合加工、变形加工；按加工原理：传统加工、非传统加工、复合加工
精密切削加工还可以达到以下效果：1.提高产品稳定性和可靠性；2.促进产品的小型化和微型化；3.增强零件的互换性并推进自动化生产。