压铸质量控制与检验标准
铸件质量检验标准
铸件质量检验标准铸件是一种常见的生产工艺，广泛用于各个行业和领域。
铸件质量的好坏直接影响产品的性能和可靠性，因此进行铸件质量检验至关重要。
本文将介绍铸件质量检验的标准和方法。
一、铸件质量检验的重要性铸件质量检验的目的是确保铸件的尺寸精度、表面质量和机械性能达到设计要求。
一方面，铸件的尺寸精度和表面质量直接影响产品的装配和使用；另一方面，对于承受重载或高温等极端工况的铸件来说，其机械性能的好坏关系到产品的安全可靠性。
二、铸件质量检验的标准铸件质量检验的标准包括国家标准、行业标准和企业自身标准。
国家标准是根据相关法律法规制定的，具有强制性，是衡量铸件质量的重要依据。
行业标准是在国家标准的基础上，由行业协会或行业组织制定的，作为行业内铸件质量的参考指南。
企业自身标准是企业根据生产情况和需求制定的，用于规范和管理内部质量控制。
在铸件质量检验中，常用的国家标准有《铸造铁件技术条件》、《铸铝合金件技术条件》等，而行业标准包括《汽车铝合金压铸铸件技术规范》、《船用铸铁件技术条件》等。
企业自身标准则根据企业具体的生产工艺和要求制定，例如《XX公司铸件质量检验标准》。
三、铸件质量检验的方法铸件质量检验的方法主要包括外观检查、尺寸检测和性能测试。
1. 外观检查外观检查是铸件质量检验中最简单直观的方法。
通过肉眼观察铸件的外观，检查是否有裂纹、砂眼、气孔、夹渣等缺陷。
外观检查可以用目视检查或借助放大镜进行观察。
2. 尺寸检测尺寸检测是铸件质量检验中最常见的方法。
主要是测量铸件的外形尺寸、孔径尺寸和壁厚尺寸等。
常用的尺寸测量工具有游标卡尺、内径卡尺、外径卡尺、深度尺等。
尺寸检测可以帮助判断铸件是否满足设计要求。
3. 性能测试性能测试是铸件质量检验中最关键的方法，主要包括力学性能测试、化学成分分析和金相组织分析。
力学性能测试主要是测试铸件的拉伸、弯曲、冲击等力学性能。
化学成分分析可以确定铸件的材料成分是否符合要求。
金相组织分析可以观察铸件的金相组织结构，评估其机械性能。
铝压铸件的检测标准以及铸造相关标准
铝压铸件的检测标准以及铸造相关标准
一、铝压铸件的检测标准：
1.外观检测：检验表面光洁度、无裂痕、无气孔、无砂眼等缺陷。
2.尺寸检测：根据设计图纸，测量尺寸准确度，并与要求进行比对。
3.成分检测：通过化学分析仪器测试铝合金的成分，判断是否符合要求。
4.疲劳检测：通过模拟实际使用情况，进行疲劳试验，评估铝压铸件的疲劳寿命。
5.力学性能检测：对铝压铸件进行拉伸、弯曲、冲击等力学性能的测试，确保其强度、韧性等指标符合要求。
6.渗透检测：使用渗透液对铝压铸件进行检测，以识别隐性裂纹等缺陷。
7.X射线检测：通过X射线照射铝压铸件，检测内部缺陷，如气孔、夹杂、孔洞等。
8.磁粉检测：使用磁粉法检测表面和互漏缺陷，如裂纹、夹杂、疲劳裂纹等。
二、铝压铸件的铸造相关标准：
3.JG/T160-2024《电脑机箱铝型材工艺条件》：该标准规定了电脑机箱铝压铸件的生产工艺条件，包括铸造温度、压铸速度、铸型表面处理等要求。
4.JG/T161-2024《汽车发动机壳体铝压铸件工艺条件》：该标准针对汽车发动机壳体的铝压铸件，规定了铸造工艺条件，包括金属温度、注射速度、工艺参数等。
压铸检验标准 (1)
压铸检验标准、
目的：为了快速的了解压铸产品的缺陷，有一个更好的品质保障。
使用范围：前道压铸机所生产的所有产品《铝合金，锌合金》
检验项目：外观、结构
使用工具：卡尺、
检验方法：通过目视检验，《特别情况下可拿去装配班组试装》压铸件表面不能有裂纹、凹陷、变形、气泡、飞边、等外观缺陷如下图所示
检验要求：1以上缺陷都能经过二道工序加工完成，如果气泡能用二道工序的打磨或是抛光来完成且不景响外观结构的，视为良品，影响外观的为不良品处理。
2压铸机生产的产品我们除了看外观，必要时我要也用卡尺测一下它的尺寸是否如果我生产图纸一致，
3对于枪支外露的装饰产品，我们应该做到无缺陷或是减少缺陷，直到看不清缺陷为止。
4每天上班前或是每次压铸机更换产品时应做到首检，首检合格后才能生产。
巡检做到2小时一次，且对压铸或是前道的每一个工作岗位进行巡查和抽检，每次抽检≥10个零物件，一旦发现不良产品通知操作人员停机，并告知压铸管理人员情况，对个别产品不能明确判定结果时，方可拿几个到喷漆班组试喷漆后看效果，效果可以，可为良品，不行为不良品处理。
5压铸好的产品都会经过二道修剪、打磨、砂带、抛光、攻牙、铣床等把产品外缺陷处理掉，也需要注意产品有没有如生产图纸一致《如攻牙，钻孔》方便装配生产，处理好的产品都会由质检部查看好且盖上合格标签放可入库
6对不合格的产品我们要记录下来，可报废回炉处置.。
压铸首末件及定时检验规范(含表格)
压铸首末件及定时检验规范（ISO9001:2015）1 范围本文件规定了压铸工序上一班末件、本班首末件检验及定时检验方法。
本程序适用于压铸事业部首末件检验及定时检验的质量控制。
2 术语和定义压铸首件：指每班开工、异常停机、人员变更、技术文件变更、技术方法变更、技术参数变更、换模、修模（含粑件）、换字头、换状态时，出现上述任一情况下开始生产后压铸工自检合格5～10件产品中抽取的样本。
压铸末件：压铸工每班下班时最后一件带浇口、集渣包、排气槽的尾件。
定时检验：在每小时的整点时刻对产品实施的质量检验的过程。
3 规范性引用文件无4 职责4.1 压铸生产部负责首末件及定时检验的实施。
4.2 质量控制部门负责首末件及定时检验的实施情况的监督检查。
5 管理要求5.1 压铸工序首末检验及定时检验5.1.1 首末件检验及定时检验标准：压铸工对照“压铸首件送检通知单”项目、检验作业指导书、修模通知等技术标准中的所有项目采取目测的方式进行自检，压铸班长、巡检对照检验作业指导书、修模通知等技术标准中的所有项目采取目测的方式进行互检、专检。
5.1.2 上一班的末件检验：压铸工对上一班的末件进行自检，自检合格后放在指定工作台上，由压铸班长、巡检分别进行互检、专检。
5.1.3 本班首件检验5.1.3.1 压铸工在开始生产压铸首件时，先去除首件浇冒口、飞皮，并对首件进行检验后，填写“压铸首件送检通知单”随首件交质量专检台，涉及换模、换字头、修模后的首件产品，压铸工应将修模前的样件和修模后的首件一同送质量专检台，并在“压铸首件送检检查记录”上登记。
5.1.3.2 压铸巡检按检验作业指导书、修模通知等要求对本班首件产品的尺寸及外观进行全面检查，涉及盖类字样位置检测的必须进行划线检查，并在“压铸首件送检检查记录”上进行记录。
5.1.3.3 有打磨要求的盖类产品在首件检验合格后，压铸巡检安排将上述产品交表面处理工序进行试打磨验证，表面处理工序应在30分钟内完成试打磨验证，打磨巡检确认效果并在“盖类产品打磨验证记录表”上记录。
压铸质量控制与检验标准
1.压铸生产的质量控制1．压铸生产的质量控制1．1环境铸造生产中涉及的主要工作场地、空间和厂房凡影响铸件质量的主要因素均属环境控制范围。
不同工艺方法或不同铸件材料之间凡不能交叉生产的工作场地应分开或隔离。
如压力铸造和熔模铸造、砂型铸造、有色金属和黑色金属、铝合金和镁合金、真空和非真空熔化浇铸之间的工作场地等。
铸造厂房和工作场地的温度，一般不低于10℃。
新设计的铸造厂房应符合TJ16的TJ36规定。
工作间或厂房内的光照度应不低于75LX.工作间或厂房内的噪声应符合GBJ87规定。
熔化和浇铸场地，地面不允许有积水.厂房应保持良好的通风，有污染的操作区，应按有关规定进行处理.压铸生产中释放的有害物质见表9—1其有害物质的毒理特性及极聚允许浓度见表9—2。
1．2设备、仪表和工装铸造过程中直接影响铸件质量的主要设备、仪表和工装应进行质量控制。
应控设备、仪表和工装的目录由技术部门会同使用部门提出，并规定检定项目和周期。
其使用、维护、保养和管理的质量控制，工厂应规定通用量具、衡器具的使用管理控制,工厂应有计量管理规范。
设备、仪表和工装应有检定合格证，合格证应注明检定日期、有效期和责任者.不合格者应停用或作待修等标记。
生产现场不准使用未经检定合格或超过检定有效周期的器具、设备、仪表和工装.精密、关键和贵重的仪表、设备和模具,应建立使用登记和履历本。
铸造机械设备每年应进行一次技术指标检查，技术指标应不低于工艺要求。
熔炼浇注设备每年应进行一次技术指标检查，如设备的熔化功率和熔化速度。
铸造用加热炉的类别应符合有关标准规定。
铸件热处理加热炉，按铸件材料相应的热处理技术标准规定控制.用于重要的测温与控温的仪表最好配有温度显示自动记录装置.安全自动报警装置。
复验报告应存档备查,材料发往生产车间时，应附有质量证明及复验报告。
使用单位对主要材应分类存放,妥善保管，防止混批混料、锈蚀和污染。
浇冒口和废铸件等回炉料应及时处理，分类存放，放置标志，严防混料。
压铸件品质检验规范
压铸件质检规范1、目的明确压铸件品质验收规范，规范检验动作，使检验、判定规范能达到一致性2、适用范围本规范适用于公司配套的锌合金压铸件的外观检验，包括毛坯、成品)完成铸造后机械加工的产品)。
3、技术要求3.1压铸件质量要求3.1.1压铸件应符合零件图样的规定。
3.1.2表面质量3.1.2.1压铸件表面粗糙度应符合GB/T6060.1的规定。
3.1.2.2压铸件表面不允许有裂纹、欠铸、疏松、气泡和任何穿透性缺陷。
3.1.2.3压铸件表面允许有擦伤、凹陷、缺肉和网状毛刺等缺陷。
但缺陷必须符合表1规定。
表1压铸件表面质量要求缺陷名称缺陷范围数值备注擦伤深度(mm)≤0.10面积不超过总面积的百分数5凹陷凹入深度(mm)≤0.30缺肉深度(mm)≤0.50长度不大于(mm)2所在面上不允许超过的数量2离压铸件边缘距离(mm)≥4间距(mm)≥10网状毛刺高度(mm)≤0.23.1.2.4压铸件的浇口、飞边、溢流口、隔皮、顶杆痕迹等应清理干净。
但允许留有痕迹。
3.1.2.5若图样无特别规定，有关压铸工艺部分的设置，如顶杆位置、分型线的位置、浇口和溢流口位置等由生产厂自行规定。
3.1.2.6压铸件需要特殊加工的表面，如抛光、喷丸、镀铬、涂覆、阳极氧化、化学氧化等须在图样上注明。
3.1.3压铸件机加工平面加工后的表面质量3.1.3.1不允许有影响使用的局部铸态表皮存在。
3.1.3.2不允许有超过表2规定的孔穴存在。
表2压铸件机加工平面允许的孔穴项目最大直径(mm)最大深度(mm)最多个数/cm2边缘间最小距离(mm)孔穴0.50.2243.1.4压铸件机械加工螺纹的表面质量3.1.4.1压铸件机械加工螺纹的头两扣不允许有任何缺陷，其余部分螺纹不允许有表3所规定的孔穴缺陷。
表3机械加工螺纹规定的孔穴缺陷范围螺距(mm)平均直径(mm)≤螺纹工作长度内个数≤深度(mm)≤两孔的边距(mm)≥≤0.751122＞0.75 1.54 1.553.1.4.2压铸件不铸底孔加工后的螺纹表面质量见表4的规定。
压铸件检验标准范文
压铸件检验标准范文压铸件是一种常用的金属铸造工艺，广泛应用于制造各种零部件和产品。
为了确保压铸件的质量，需要进行全面的检验。
以下是压铸件检验的一些常用标准。
1.尺寸和几何要求：压铸件的尺寸和几何要求是检验的重点。
首先要进行外观检查，确保外部表面没有明显的缺陷、裂缝或凹坑等问题。
然后测量压铸件的各个尺寸，包括长度、宽度、高度和孔径等。
对于有特殊几何要求的部件，还需要进行形状测量和各种角度测量。
2.材料和化学成分：压铸件的材料和化学成分也需要进行检验。
这包括材料的牌号、成分比例和热处理等。
常见的检测方法有化学成分分析和金相组织分析等。
此外，还需要检测材料的力学性能，如硬度和拉伸强度等。
3.表面处理和镀层：压铸件在生产过程中常常需要进行表面处理和镀层，以提高其防腐性和装饰性能。
因此，这些处理和镀层的质量也需要进行检验。
对于表面处理，需要检测其附着强度、耐蚀性和涂覆厚度等。
对于镀层，需要检测其镀层厚度和镀层的成分。
4.组装和连接要求：压铸件通常需要与其他部件进行组装和连接。
因此，对于组装和连接方式也需要进行检验。
检验的重点是强度和密封性能等。
对于焊接连接，还需要对焊缝进行无损检测，以确保其质量。
5.功能和可靠性要求：最终，压铸件的功能和可靠性也需要进行检验。
例如，对于汽车零部件，需要测试其在不同工况下的耐久性和使用寿命等。
对于电子设备部件，需要进行电性能测试和耐热性能测试等。
这些测试可以使用各种设备和方法，如振动试验机、电子测试设备和环境测试设备等。
总之，压铸件检验的标准包括尺寸和几何要求、材料和化学成分、表面处理和镀层、组装和连接要求以及功能和可靠性要求等。
通过严格的检验，可以确保压铸件的质量，提高其使用性能和可靠性。
铝合金压铸件检验标准
铝合金压铸件检验标准
铝合金压铸件是一种常见的金属零件，具有重量轻、强度高、耐腐蚀等优点，
被广泛应用于汽车、航空航天、机械制造等领域。
为了确保铝合金压铸件的质量，需要进行严格的检验标准，以保证其安全可靠的使用。
首先，对于铝合金压铸件的外观质量，应该进行全面的检查。
包括表面是否有
气泡、夹渣、裂纹、缩孔等缺陷，以及外形尺寸是否符合要求。
通过目视和测量工具进行检验，确保外观质量达到标准要求。
其次，对于铝合金压铸件的化学成分，需要进行严格的化学成分分析。
通过取
样检测，分析铝合金中主要元素的含量，如铝、铜、镁等，以及杂质元素的含量，确保其符合设计要求。
另外，铝合金压铸件的力学性能也是需要重点检验的内容。
包括抗拉强度、屈
服强度、延伸率等力学性能指标，需要通过拉伸试验、冲击试验等方法进行检测，确保其符合相关标准要求。
此外，铝合金压铸件的硬度和密度也是需要进行检验的重要内容。
通过硬度计
和密度计进行检测，确保其硬度和密度符合设计要求，以保证其使用性能。
最后，对于铝合金压铸件的热处理效果，也需要进行检验。
通过金相组织分析、显微组织观察等方法，检验热处理后的铝合金压铸件的组织结构是否均匀细致，是否达到设计要求。
总之，铝合金压铸件的检验标准是确保其质量的重要保障，只有严格按照标准
进行检验，才能保证铝合金压铸件的质量达到要求，从而确保其在使用过程中的安全可靠性。
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１．压铸生产的质量控制1.压铸生产的质量控制1.１环境铸造生产中涉及的主要工作场地、空间和厂房凡影响铸件质量的主要因素均属环境控制范围。
不同工艺方法或不同铸件材料之间凡不能交叉生产的工作场地应分开或隔离．如压力铸造和熔模铸造、砂型铸造、有色金属和黑色金属、铝合金和镁合金、真空和非真空熔化浇铸之间的工作场地等.铸造厂房和工作场地的温度,一般不低于10℃。
新设计的铸造厂房应符合TＪ16的TJ３6规定。
工作间或厂房内的光照度应不低于７5ＬX。
工作间或厂房内的噪声应符合GBJ８７规定。
熔化和浇铸场地,地面不允许有积水。
厂房应保持良好的通风,有污染的操作区，应按有关规定进行处理。
压铸生产中释放的有害物质见表９—１其有害物质的毒理特性及极聚允许浓度见表9—２。
1.2设备、仪表和工装ﻫ铸造过程中直接影响铸件质量的主要设备、仪表和工装应进行质量控制。
应控设备、仪表和工装的目录由技术部门会同使用部门提出,并规定检定项目和周期。
其使用、维护、保养和管理的质量控制，工厂应规定通用量具、衡器具的使用管理控制,工厂应有计量管理规范。
设备、仪表和工装应有检定合格证，合格证应注明检定日期、有效期和责任者。
不合格者应停用或作待修等标记。
生产现场不准使用未经检定合格或超过检定有效周期的器具、设备、仪表和工装。
精密、关键和贵重的仪表、设备和模具,应建立使用登记和履历本。
铸造机械设备每年应进行一次技术指标检查，技术指标应不低于工艺要求。
熔炼浇注设备每年应进行一次技术指标检查，如设备的熔化功率和熔化速度．铸造用加热炉的类别应符合有关标准规定。
铸件热处理加热炉,按铸件材料相应的热处理技术标准规定控制。
用于重要的测温与控温的仪表最好配有温度显示自动记录装置。
安全自动报警装置。
复验报告应存档备查,材料发往生产车间时,应附有质量证明及复验报告。
使用单位对主要材应分类存放,妥善保管,防止混批混料、锈蚀和污染。
浇冒口和废铸件等回炉料应及时处理,分类存放，放置标志,严防混料。
生产现场不准堆放暂不使用的回炉料。
ﻫ1．4工艺1。
4.１铸造生产过程中全部工序的主要参数均属控制范,其中包括各种涂料、熔剂、添加剂和炉衬等准备工序中的工艺参数。
铸件应根据相关的铸件技术标准所规定的类别等级进行质量控制。
ﻫ１。
42熔化与浇注（包括自制合金锭和中间合金）各种熔剂应按批次控制其质量。
控制熔化工具(与液体金属直接接触的）用涂料的成分及密度。
并检查合金锭模的表面质量。
应控制金属液温度、模具温度、压射压力、压射速度、保压时间和留模时间等.1．4．3铸件清理铸件的清理包括切割浇口、吹砂、清除毛刺、校正、抛光、打磨和喷丸等.铸件吹砂和喷丸应控制砂粒和喷丸的粒度、压力和喷吹时间。
铸件清理和精整的质量要求应在有关工艺文件中明确规定。
铸件浸渗处理应控制渗液成分、浸渗温度、时间、压力、真空度和固化温度与时间.铸件热处理、修补和防锈处理按有关工艺质量控制规范规定执行。
铸件试制定型后方可投入大量生产。
1．5人员各类生产、技术和质控的管理人员应具有一定的文化水平或相应的技术职称,并具有一定的实践经验。
铸造生产各工序的操作试验人员最少应具有初中以上文化程度,经专业培训,按专业技术要求的应知应会考核,合格后取得操作资格证书后，方能上岗独立操作.检验人员应有实践经验，并经检验专业技术培训和资格考核,达标发给贤格证书和检验印章，持证上岗。
１。
6文件和资料工厂应编制生产技术文件，文件的编制应符合国家或行业标准的有关规定,并应保证正确、完整、协调、统一.技术文件包括产品图、铸件图、工装图、工具清单、工艺规程、工艺说明书、试制工艺卡和铸件技术条件等。
文件均应晒蓝或复印,不应随便涂改.生产现场使用的技术文件应文实相符。
技术文件的管理工厂应有一定的制度,关键工序均应建立原始记录。
操作人员应签名盖章，质控人员监督。
技术文件、原始记录和检测试验报告等应分类存档,保存时间一般不少于10年，并有可靠的追溯性2。
压铸件检验项目2．1压铸件尺寸压铸件的几何形状和尺寸应符合铸件图样的规定。
压铸件尺寸公差应按GＢ6414—１999的规定执行，见表2—8、表２—9，有特殊规定和要求时,须在图样上注明。
压铸件有形位公差要求时，可按国家标准ＧＢ／T15114—94附录A压铸形状和位置公差（参考件),见表2—14一表2—16；其标注方法按ＧＢ1１８２的规定。
2.2压铸件的合金对进厂的金属锭、合金锭或其它原材料应进行成分分析,合格后方可入库。
生产时,合金的化学成分和机械性能应按规定进行分析和检验。
2.3压铸件表面质量2.3.1铸件表面粗糙度应符合ＧB606０.1的规定。
2.３.2铸件不允许有裂纹、欠铸、疏松、气泡和任何穿透性缺陷．２．３.３铸件不允许有擦伤、凹陷、缺肉和网状毛刺等缺陷,但其缺陷的程度和数量应该与供需双方同意的标准相一致。
２.3.4铸件的浇口、飞边、溢流口、隔皮、顶杆痕迹等应清理干净,但允许留有痕迹。
2.３.5若图样无特别规定.有关压铸工艺部分的设置,如顶杆位置、分型线的位置、浇口和溢流口的位置等由生产厂自行规定；否则图样上应注明或由供需双方商定。
２.３．6压铸件需要特殊加工的表面,如抛光、喷丸、镀铬、涂覆、阳极氧化、化学氧化等须在图样上注明或由供需双方商定。
2。
4。
1 压铸件若能满足其使用要求，则压铸件本2.4 压铸件内部质量ﻫ2。
4.２对压铸件的气压密封性、液压密封性、质缺陷不作为报废的依据。
ﻫ热处理、高温涂覆、内部缺陷(气孔、疏孔、冷隔、夹杂),可由供需方同意,供方可以对压铸件进行浸渗和修补处理。
3。
压铸件检验方法压铸件的检验,可根据压铸件的特点，选择适当的方法。
ﻫ3。
1目视检验ﻫ通过目视检验,可以发现压铸件各种表面缺陷,如裂纹、凹陷、冷隔、气泡、疏松、欠铸等.ﻫ目视检验在普通日光或灯光下,用肉眼检查而不必放大,只有在特殊情况下,才用放大镜放大五倍以上进行检验。
ﻫ目视检验是目前广泛应用的检验方法，但由于几乎完全靠人为的判断能以致判断意见有差异，可以采取经供需双方认可的标准样作为目视检验的依据。
3.2破坏性检验ﻫ当不具备无损探伤的条件时，这是一种行之有效的检验内部缺陷的方法,但需损坏铸件.一般是抽样的剖割铸件或机械加工去掉某些表面,以便露出可能发生缺陷发的表面，用目视检验或其它方法来查看无缺陷。
ﻫ３。
3荧光检验荧光检验是检查铸件表面缺陷常用的方法。
它是一种用于发现微小的不连续性缺陷(如裂纹、冷隔等）的灵敏的非破坏性方法。
ﻫ荧光检验是利用水银石英灯所发出的紫外线来激发发光材料,使其发出可见光以便进行观察。
ﻫ荧光检验的步骤为:（1)铸件在检验前，应清除油垢和油迹，任何外来物(不论在缺陷里，还是附在它的上面)都会造成不可靠的缺陷显示。
（2)将铸件投入已搅拌好并加热至50℃的荧光液槽中,保持一定时间(取决于铸件缺陷的类型、大小）,使荧光液充分渗透到铸件表面的缺陷内,然后,将铸件从槽中取出，滤于荧光液。
(3）去除表面的荧光液，如果没有除净,则在显像之后会出现一个荧光的底,而干扰缺陷的辩别。
(4)干燥铸件。
（５）铸件表面涂显像粉。
将已干燥好的铸件放入已配制好的显像粉槽中，并不断轻轻晃动,以使显像粉能良好地附着在铸件上。
（6)在水银石英灯下，观察铸件。
如铸件有缺陷时,由于荧光液及显像粉的作用,便在缺陷处出现强烈的荧光，根据发光程度,可判定缺陷的大小，需记录时，还可进行照相。
为了较好的区分缺陷，应阻止可见光射到被检表面.因此，通常在水银石英灯下安置一片镍玻璃.将可见光吸收掉,以利于在暗室内观察缺陷。
荧光液的配方:配方一:成份:①二丁脂2８．5%②PEＢ(增白剂）1．６克／１00毫升③拜耳荧光黄２．５克/100毫升④二甲苯６6．5%⑤石油醚５%。
配制:将①②③三种成分加热至60~７０℃拌和搅匀后，按④⑤次序加入搅匀。
配方二：’①苯甲酸苄脂５０一60％②拜耳荧光黄O.5—0.6%③PEB(增白剂)Ｏ．05—0.0６％④航空煤油40。
５０％。
将荧光黄熔于苯甲酸苄脂,并达到饱和熔液,加入PＥＢ搅匀后,再加煤油搅拌.常用显像剂配方:配方一:①火棉胶５5%②丙酸1６%③无水乙醇1４％④苯6%⑤二甲苯６％⑥锌白6克；／100毫升.配方二：①工业乙醇100毫升②氧化镁(ＣＰ级以上)6—7克。
3．4着色检验着色检验除了在渗透过程中是以可见光代替荧光着色以外,在材料和方法上与荧光检验基本相同。
其优点是在一般白光下，就可发现缺陷。
这种方法是将着色渗透剂渗入铸件表面缺陷中,然后除掉多余的渗透剂,将显像剂涂于铸件上,由于毛细管作用,把着色剂从表面吸上来，使显像剂着色。
因此,从颜色改变的图像来判定缺陷的位置和大概形状。
这种检验方法对比度好，图像清晰、灵敏度高、且设备简单,操作方便。
着色渗透剂配方：配方一：①苏旦4号0.9-1/克1０0毫升②硝基苯10%③苯20％④煤油70％配方二:①乳百灵（乳化剂)15%②OLJ一3(乳化剂)５%③二甲苯(或间二甲苯)３5%④１70—1８0℃燃油45％⑤蜡红２0克／每升熔液配方三：①丙酮７0０毫升②苏旦Ⅲ(Ⅳ)号１0克/100毫升③甲苯１00毫升④煤油200毫升常用的显像剂配方：配方一:①氯化镁 7克／1０0毫升②甲醇15%③丙酮20％④导丙醇6５%配方二:①氧化锌1０克②醋酸纤维6～8克③丙酮100毫克。
3.5射线检验射线检验主要是为了发现压铸件内部的气孔、缩孔、夹杂物等缺陷而不破坏铸件。
射线检验的原理是基于具有强大穿透能力的射线,在通过被检铸件后,作用于照相软片,使期发生不同程度的感光，从而在照相底片上摄出缺陷的投影图像。
射线透过物体时,由于物体的原子对射线的能量不断地吸收，使射线的能量逐渐衰减，在轻金属中衰减的比重金属慢，空气中更慢，利用这些特点,照相底片的黑底变化就不同，从而可以判断铸件内部是否存在缺陷。
射线检验可以确定缺陷的位置，形状和大小分布情况.3.6超声波检验超声波检验是迅速发现铸件内部缺陷的无损探伤方法。
超声波是震动频率超过20００赫芝的声波,它有一个很重要的特性,这就是超声波从一种介质传到另一种介质的界面上时,会发生反射现象,特别是当超声波由空气传向金属或由金属传向空气时,差不多99%从界面上反射回去。
而铸件中的缺陷（如气孔、缩孔等)大半是中空的,也就是说在缺陷的部位，存在着空气——金属界面，当超声波射入的一方有超声波反射回来,而在缺陷的另一面，由于不能透过超声波的缘故,便会投影面积与缺陷相似的“阴影”.因此,可以利用这个现象在发射超声波的一方测定反射的超声波(反射法)或者在对面测定超声波的减弱程度来发现缺陷（穿透法)。
超声波检验应用广泛,灵敏度高,对人体无害。
但是,由于要求被检铸件外形不能太复杂,表面光滑平坦,以及确定缺陷的类型及准确的尺寸比较困难，常取决于检验人员的经验等缺点而受到限制，流行的作法是利用超声波检验来完整的检验铸件的所有部位,再用射线检验来复验那些疑点。