工业自动化系统设计与调试
基于PLC的工业自动化控制系统设计与优化
基于PLC的工业自动化控制系统设计与优化工业自动化是现代工业化生产中的一个重要组成部分，它可以提高生产效率、减少劳动力成本，并提高产品质量和一致性。
PLC （Programmable Logic Controller）作为工业自动化控制系统的核心设备，广泛应用于各种制造过程中。
本文将就基于PLC的工业自动化控制系统的设计和优化进行探讨。
一、工业自动化控制系统的设计在工业自动化控制系统的设计过程中，首先需要确定系统的控制目标和功能需求。
根据不同的生产过程和需求，可以选择不同的PLC型号和配置。
其次，需要进行硬件设备的选型，如传感器、执行器等。
通过PLC可以实现对这些硬件设备的控制和监测。
接下来，需要进行编程设计，即编写PLC的控制逻辑。
控制逻辑包括输入信号的采集、处理和输出信号的控制等。
最后，需要进行系统的调试和测试，确保系统能够按照预期的方式运行。
在PLC编程设计中，需要充分考虑系统的可靠性、稳定性和安全性。
在编写控制逻辑时，应避免死循环、并发冲突、内存泄露等问题。
同时，应采取一定的安全措施，如设置密码保护、数据备份、异常处理等，以避免系统的故障和数据丢失。
二、工业自动化控制系统的优化工业自动化控制系统的优化可以从多个方面进行，以提高系统的效率和性能。
1. 优化控制逻辑：通过对PLC编程设计进行优化，可以提高系统的响应速度和控制精度。
可以采用并行处理、状态机设计等技术，减少冗余运算和延迟。
2. 优化硬件设备：选择合适的传感器和执行器，具有高精度和稳定性，以保证数据的准确性和可靠性。
同时，定期对设备进行维护和保养，确保其性能处于最佳状态。
3. 优化通信协议：PLC与其他设备的通信是工业自动化控制系统中的关键环节。
选择合适的通信协议和网络结构，以提高数据的传输速度和稳定性，减少通信误差。
4. 优化能耗管理：工业自动化控制系统的能耗是一个重要考虑因素。
可以通过优化控制策略、节能设备的应用等方式，降低能耗并提高系统的能源利用率。
PLC控制系统设计与调试的步骤
PLC控制系统设计与调试的步骤PLC（Programmable Logic Controller）控制系统是一种广泛应用于工业自动化领域的电子控制设备。
它具有可编程、可扩展、可靠性高等特点，能够灵活地对生产过程进行自动控制。
PLC控制系统的设计与调试是确保其正常运行和稳定性的重要步骤。
本文将详细介绍PLC控制系统设计与调试的步骤。
一、需求分析在PLC控制系统设计与调试的过程中，首先需要进行需求分析。
通过与客户和生产现场相关人员进行沟通，了解和收集到相关的需求和要求，并确定需要实现的控制功能和具体应用场景。
根据需求分析的结果，制定相应的控制系统设计方案。
二、硬件选型与布线设计在PLC控制系统的设计与调试中，合适的硬件选型是关键。
根据需求分析的结果，选择适合的PLC型号、I/O模块、通信模块等硬件设备，确保其能够满足系统的功能要求。
同时，制定合理的布线设计，保证信号的稳定传输和输入输出的正确连接。
三、软件设计与编程在硬件选型和布线设计完成后，需要进行软件设计与编程工作。
这是PLC控制系统设计与调试的核心环节。
首先，根据需求分析的结果，设计和绘制相应的控制逻辑图和电气图。
然后，利用PLC编程软件进行逻辑编程，将控制逻辑图转化成相应的程序代码。
在编程过程中，需要适应PLC 编程语言和相关编程规范，确保程序的正确性和稳定性。
四、程序调试与优化五、联机测试与调试在程序调试和优化完成后，进行联机测试与调试。
将PLC与相应的传感器、执行器等设备连接，并进行相应的操作测试。
通过对控制系统的实际运行情况进行观察和分析，检查系统的各项功能和性能是否满足预期要求。
对于测试过程中出现的问题，及时进行修复和调整。
六、系统调试与验收当联机测试和调试通过后，进入系统调试与验收阶段。
这一阶段的目标是确保PLC控制系统的稳定性和可靠性。
通过对系统各个组成部分和相关设备的性能以及整个系统的运行情况进行全面的检查和测试，验证其在实际应用中的可行性和有效性。
工业自动化设备的设计制造及安装调试研究
工业自动化设备的设计制造及安装调试研究摘要：随着科学技术快速发展，自动化技术的应用范围越发广泛，现如今的工业生产中大量应用自动化设备，生产效率大幅提升。
基于此，本文简单分析工业自动化设备的设计制造方式，深入探讨工业自动化设备安装调试方法，具体涉及安装要点、动态调试等内容，希望研究内容能够给相关从业人员带来一定启发。
关键词：工业自动化；自动化设备；安装调试前言：随着工业自动化技术应用越发成熟，自动化设备的设计、制作、安装及调试受到广泛关注，这类工作直接影响自动化设备在工业生产中的应用效果。
为保证自动化设备更好服务于工业生产，必须聚焦该设备的全生命周期应用，更好满足工业生产发展需要。
1.工业自动化设备特点工业自动化设备与其他自动化设备有所不同，工业自动化设备具有以下特点：首先，工业自动化设备采用了高智慧型自动化程序，基本实现了全程无人干预的生产模式，并可通过设备进行远程控制，实现了无人值班的监管方式；其次，工业自动化设备生产效率极高，可对工业生产的效率与产品的品质进行有效提高，保证工业生产的速度与质量。
由于在工业生产的日常运行过程中有着相对独立运行区，因此可以保证产品生产的一致性，进而保证产品整体质量与型号符合标准；最后，自动化设备可以满足我国的大批量、大规模的生产要求，此种方式可对生产成品的效率进行提高，并帮助工业生产企业获得更好的经济效益，具有极强的优越性。
在这些优势与特点的作用下，工业自动化设备正在被我国工业生产行业广泛应用[1]。
2.工业自动化设备设计制造方式工业自动化设备的设计制造工作室是十分重要的生产环节，且对设备运行后期的质量与安全有着极强的保障，保障其可以充分满足工程生产的具体要求，其次在进行设计制造的过程中需对工业生产的具体需求进行明确，并对工业自动化生产设备的质量进行监督检查，确保设备的工作环境可以符合设备的工作需要，保证设备的生产参数符合生产要求，结合使用现场的各类情况进行工业自动化设备的设计。
浅议PLC控制系统设计与调试
浅议PLC控制系统设计与调试摘要：随着机械化和自动化程度的提高，PLC控制系统在工业控制中得到广泛应用。
本文从PLC控制系统的设计和调试角度入手，详细介绍了PLC控制系统的结构和工作原理，以及PLC 控制系统设计和调试过程中需要注意的问题。
通过实例分析，本文探讨了PLC控制系统设计和调试中的一些实际应用，从而为工业制造企业大规模应用PLC控制系统提供一定的参考和借鉴价值。
关键词：PLC控制系统；设计；调试；工作原理；实例分析正文：一、概述PLC控制系统是一种用于自动化控制和监视的数字计算机控制系统。
在现代工业中，PLC控制系统扮演着重要角色。
设计一个高效可靠的PLC控制系统，需要对PLC控制系统的结构和工作原理有清晰的认识，还需要了解PLC控制系统的工作环境和应用要求，以便在PLC控制系统的设计和调试过程中确保系统的正常工作并满足其预期的应用要求。
二、PLC控制系统的结构和工作原理PLC控制系统由五个基本部分组成：输入、输出、中央处理器、存储器和通信系统。
输入和输出部分负责接受和发送信号，中央处理器负责控制信号处理和操作存储器，存储器负责存储数据和程序，通信系统负责PLC控制系统与其他系统之间的信息交换和通信。
PLC控制系统的工作原理是通过运行预设在存储器中的程序来实现的，当输入接口接收到信号时，中央处理器会读取存储器中的程序并按照程序逻辑执行，最终输出控制信号，以达到控制、调节和监视的目的。
三、PLC控制系统的设计在PLC控制系统的设计中，应该明确控制系统的目的和要求，然后根据这些要求设计系统的结构和功能。
设计PLC控制系统时，需要考虑到控制的芯片类型、输入输出点数、内存容量、通信方式、运行速度以及是否需要安全保障等因素，以便设计一个满足实际应用需要的控制系统。
四、PLC控制系统的调试在PLC控制系统的调试过程中，需要进行一系列测试和验证，以确保系统的可靠性和稳定性。
调试应该从系统硬件和软件两个方面进行，以确保系统各个部分能够协同工作，并保证稳定地执行各项操作任务。
自动化控制系统的设计与优化
自动化控制系统的设计与优化自动化控制系统是一种集成了各种传感器、执行器和控制器的系统，用于实现对工业过程或设备的自动监测、调节和控制。
本文将详细介绍自动化控制系统的设计与优化方法。
【引言】随着科技的发展和工业化进程的加速，自动化控制系统在许多领域都得到广泛应用。
它不仅提高了生产效率，减少了人力投入，还提高了产品质量和安全性。
因此，设计一个高效稳定的自动化控制系统变得至关重要。
【需求分析】在设计自动化控制系统之前，需进行全面的需求分析，包括确定系统的功能要求、性能要求、安全要求和可靠性要求等。
此外，还需要考虑系统的成本和生命周期等因素。
【系统建模】系统建模是自动化控制系统设计的基础。
它包括对被控对象进行数学模型化，建立系统的状态方程和输出方程。
通过对系统的数学模型进行分析，可以预测系统的动态响应和稳态性能。
【控制策略选择】根据系统的特点和要求，可以选择多种控制策略，如比例-积分-微分(PID)控制、模糊控制、遗传算法控制等。
不同的控制策略具有不同的优缺点，需要根据具体情况进行选择。
【控制器设计】控制器是自动化控制系统中最核心的部分之一，其作用是将传感器得到的反馈信号与期望输出进行比较，并通过适当的控制算法实现误差调节。
控制器设计的目标是提高系统的稳定性和动态性能。
【传感器与执行器选择】传感器用于采集被控对象的状态信息，而执行器用于实施控制策略。
在选择传感器和执行器时，需要考虑其测量精度、响应速度、可靠性和适应性等因素。
【系统仿真与调试】在进行系统实际应用之前，需要进行系统的仿真和调试。
通过仿真可以验证系统的设计是否满足要求，并对系统的性能进行预测。
在调试阶段，可以发现潜在问题，并进行针对性的调整和优化。
【优化方法】针对自动化控制系统的优化，可以采用多种方法。
一种常见的方法是使用遗传算法等进化算法进行参数优化。
此外，还可以运用模糊控制理论和神经网络等方法进行系统的优化设计。
【实际案例】以某工厂的自动化控制系统为例，介绍系统设计和优化的具体过程。
工业自动化控制系统中仪表与执行器的优化设计与调试
工业自动化控制系统中仪表与执行器的优化设计与调试摘要：我国在能源化工产业方面有着深厚的基础和广阔的发展前景。
然而，由于传统的生产方式存在效率低下、环境污染严重等问题，我国能源化工产业的发展面临着巨大的挑战。
在这种背景下，仪表与执行器的优化设计与调试显得尤为重要。
通过对仪表与执行器的优化设计，可以提高其精度和稳定性，从而提高生产过程的效率和质量。
基于此，本文主要分析了工业自动化控制系统中仪表与执行器的优化设计与调试。
关键词：工业自动化控制系统；仪表与执行器；优化设计与调试中图分类号:TU986．2文献标识码:A引言在21世纪的工业领域，自动化控制系统已经成为了不可或缺的一部分。
其中，仪表与执行器的优化设计与调试是这个系统中的关键环节，它们的准确性和稳定性直接影响到整个生产过程的效率和质量。
通过对仪表与执行器的优化调试，可以使其更好地适应工业互联网的环境，实现更高效的生产运行管理。
最后，通过对仪表与执行器的优化设计与调试，可以为我国能源化工产业的清洁发展提供有力的技术支持。
1仪表和执行器的工作原理及类型1.1仪表仪表是一种用于测量、检测和显示物理量的设备，通常分为显示仪表和测量仪表。
显示仪表主要用于显示测量仪表的测量数据，测量仪表主要用于对物理量进行测量。
常见的仪表有：压力仪表：用于测量压力，如压力表、压力变送器等。
流量仪表：用于测量液体和气体的流量，如流量计、流量变送器等。
温度仪表：用于测量温度，如温度计、温度变送器等。
液位仪表：用于测量液位，如液位计、液位变送器等。
分析仪表：用于对物质进行分析和检测，如光谱仪、色谱仪等。
测量仪表：用于测量各种物理量，如电流表、电压表等。
1.2执行器执行器是一种用于控制机器或工艺过程的设备，通常分为三大类：液压执行器、气动执行器和电气执行器。
液压执行器主要用于控制液体压力，如液压阀、液压缸等。
液压执行器可以实现多种功能，如控制流量、压力和方向等。
气动执行器主要用于控制气体压力，如气动阀、气动缸等。
工业过程自动化控制系统的设计与研发
工业过程自动化控制系统的设计与研发随着社会的不断发展，工业生产已经得到了很大的进步和改善。
而工业自动化技术的应用，则是工业生产不断发展的重要推动力之一。
在工业生产中，自动化控制系统是其中最为关键的一环，它直接关系到生产效率，产品质量，安全性以及节能减排等方面。
因此，本文将围绕工业过程自动化控制系统的设计与研发展开，探讨其主要思路，流程以及技术特点等方面。
一、自动化控制系统设计的主要思路在工业生产的某些环节中，如果直接采用人工操作的方式，既耗时又易出错，而且成本高。
因此，在这些环节中采用自动化控制成了最佳选择。
自动化控制系统的设计主要思路是首先了解被控制对象的特点，确定所需控制的目标，然后设计出满足要求的控制作用机构和控制算法，实现对被控制对象的自动化控制。
一般来说，自动化控制系统的设计需要考虑以下几点：1. 系统需要控制的目标：这个问题涉及到对控制系统的具体需求，如温度控制、流量控制、压力控制等等。
2. 受控对象的特性：不同的受控对象，其特性和控制需求是不同的，因此需要根据实际情况设计不同的控制系统。
3. 控制算法的选择：控制算法是控制系统的核心，需要根据被控制对象的特性以及所需控制目标，选用最适合的控制算法。
4. 控制器的选择：在确定了控制算法之后，需要选择合适的控制器，比如PID控制器，模糊控制器或者神经网络控制器等。
5. 传感器的选择：传感器是控制系统中最为重要的一环，其质量和精度直接影响到控制系统的稳定性和性能。
二、自动化控制系统的设计流程自动化控制系统的设计流程是一个较为复杂的过程，一般包括以下几个步骤：1. 需求分析：在这一步中，需要确定控制系统的具体需求，包括控制对象、控制目标等。
2. 系统设计：在需求分析阶段确定了控制系统的需求之后，需要进行系统设计，包括系统框架设计、功能设计、硬件设计和软件设计等。
3. 系统实现：在系统设计方案确定之后，需要实现系统，包括硬件部分的焊接、PCB板的制作和程序设计等。
自动化控制系统设计方案
自动化控制系统设计方案引言概述：自动化控制系统是现代工业生产中的重要组成部份，通过对生产过程的自动化控制，可以提高生产效率、降低成本、提升产品质量。
本文将详细介绍自动化控制系统设计方案的五个部份，包括需求分析、系统架构设计、传感器与执行器选择、控制算法设计以及系统测试与调试。
一、需求分析：1.1 确定系统的功能需求：根据生产过程的特点和目标，明确自动化控制系统需要实现的功能，如温度控制、压力控制、速度控制等。
1.2 确定系统的性能需求：确定系统的性能指标，如响应时间、控制精度、稳定性等，以保证系统能够满足生产过程的要求。
1.3 确定系统的安全需求：考虑到自动化控制系统对生产过程的影响，需要确保系统的安全性，如防止过载、过热等情况的发生。
二、系统架构设计：2.1 确定系统的层次结构：根据需求分析的结果，将自动化控制系统划分为不同的层次，如传感器层、执行器层、控制层等，以便于系统的设计和管理。
2.2 设计系统的通信结构：确定不同层次之间的通信方式和协议，如使用以太网、CAN总线等，以实现各个层次之间的数据传输和控制指令的传递。
2.3 选择适当的硬件平台：根据系统的需求和性能要求，选择适合的硬件平台，如PLC、单片机等，以支持系统的实时控制和数据处理。
三、传感器与执行器选择：3.1 选择合适的传感器：根据系统的功能需求，选择能够准确感知生产过程参数的传感器，如温度传感器、压力传感器、光电传感器等。
3.2 选择合适的执行器：根据系统的功能需求，选择能够实现精确控制的执行器，如电动阀门、机电驱动器等，以实现对生产过程的精确控制。
3.3 确保传感器与执行器的兼容性：在选择传感器和执行器时，需要考虑其与系统的硬件平台的兼容性，以确保它们能够正常工作并与控制系统进行有效的通信。
四、控制算法设计：4.1 确定控制策略：根据系统的功能需求和性能要求，确定合适的控制策略，如PID控制、含糊控制、自适应控制等，以实现对生产过程的精确控制。
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《工业自动化系统设计与调试》指导书福建工程学院自控教研室目录机电一体化自动生产线系统使用说明实践项目一送料装置（装配一站）实践项目二加盖单元（装配二站）实践项目三穿销单元（装配三站）实践项目四模拟单元（装配四站）实践项目五检测单元（装配五站）实践项目六分检单元（装配六站）实践项目七升降梯与立体叠层仓库单元（装配七站）实践项目八废料处理单元（装配八站）实践项目九总控编程机电一体化自动生产线系统使用说明现代工业是计算机、信息技术、现代管理技术、先进工艺技术的综合与集成，涵盖了产品设计、生产准备、制造执行等多方面，是国家建设和社会发展的重要支柱之一。
在“十六大政府工作报告”中先进制造技术被列为首要的发展方向之一。
为了加强学生面向新世纪的挑战能力，抓住我国加入“WTO”的机遇，提高机、光、电一体化的理论水平与实践能力刻不容缓，重点建设机电类工程柔性加工实验综合平台，更具有迫切性和现实意义。
机电一体化自动生产线系统从简单到复杂，从零部件到整机，采用不同的机械和电气设计，学生可以学到更多的实践知识，拓展思维，提高动手和实际操作的能力，以适应现代机电一体化技术的要求。
一、机电一体化自动生产线系统的功能涵盖课程：微机、数控、组态编程、工业总线、测试与控制技术、气动、机械制动、传感器、气动机器人等课程特点：以自动化物料传输和加工装置为对象体现常用的控制，机械传动原理的应用，装置的选择、调试和系统的总调。
二、开创任意的组合与开发理念涵盖课程：机械原理、装配设计、质量控制、加工技术等课程特点：展示制造过程的本质，包含装置的优化、不同的组合、位置的检测等内容。
三、项目的技术内容1、基本机械传动原理包括：“O”型皮带传动、齿轮齿条差动机构、齿轮减速传动机构、螺旋升降机构、间歇送料机构、链轮链条差动机构、同步齿型带动机构、滚珠丝杠传动机构、2、电器技术：总线技术PROFIBUS、变频调速技术、可编程控制器的应用、电机传动、各种传感器的应用、步进电机控制、气动控制、伺服电机控制、继电器控制、计算机组态、计算机控制的技术四、本装置具体组成1、总电气控制部分总电源箱、总控制器、总开关盒、总气源开关及气泵、总报警指示灯2、机电柔性自动循环部分、送料单元（装主体）、加盖单元（装上盖）、穿销单元（穿销钉）、直线单元、转角单元、检测单元、分检单元、模拟单元、高架叠层立体仓库、废料处理单元、主控平台七、本装置组成具体说明1、总控电气部分1）总电源箱三相断电路器：电压 380V 电流 10A漏电保护开关： 30mA 0.1S三相电源插口： 380V 16A三相国产插座： 220V 10A急停按钮：24V直流电源： 24V直流红为正；黑为负24V直流电源：单相标准国产插座： 220V 10A2）总控制器采用西门子 S7 300可编程控制器电源模块CPU 315-2DP模块含后备电池及存储卡输入/输出模块整套装置控制3）总电控按钮组合急停按钮、复位按钮、启动按钮、启动按钮4）总气源开关及气泵气泵电源插入总电源箱单相220V插座，上电（合闸）气泵开始工作，当气压达到6Mpa时，可以使用，打开电源总气源开关，蓝色旋钮，气压达到4Mpa时，可以正常工作。
5）总报警指示灯当红灯亮时表示停止运行当黄灯亮时表示运行故障当绿灯亮时表示正常运行注：出现故障显示时应检查每个分站的情况，是否出现故障，有则排除，排除后应再重新运行。
2、机电柔性自动循环部分1）送料单元生产线的托盘从此站前端开始进入分料仓入口，底层直线单元的电机带动传送带动作，托盘沿此方向向前传送。
料仓下部直线单元的电感式传感器检测到托盘到位，检测工件主体的传感器未检测托盘上有工件时，定位气缸将托盘对准分料口，工作指示灯亮，三个条件同时满足，即气缸到位、托盘到位、托盘上无工件时，直流减速电机工作。
通过机械的间歇机构带动两条同步送料带将装配主体下落到托盘上，这时检测工件的传感器检测到工件到位，定位气缸放行，托盘带工件沿自动传送带向下运行，工作指示灯灭。
2）加盖单元托盘带工件主体沿直线及转角单元进入装配二站，直线单元上的传感器检测托盘到位和气缸到位的传感器工作，工作指示灯亮，电机带动蜗轮蜗杆减速电机使摆臂开始工作，通过摆臂的摆动让上盖装在主体上，上盖检测传感器检测到上盖装好后，托盘带工件沿直线单元下行。
3）穿销单元旋转料仓为特殊机械传动方式，将差动机构旋转动作，综合成直线推动功能，将销钉准确装配到上盖与工作主体中间，使三者成为整体，销钉分为金属与非金属二种，可以根据不同销钉的类型进行分析、存放。
本装置的演示是根据销钉不同材料分层存放的。
4）模拟单元托盘带工件进入本站，进入后托盘检测到位，进行加热和烘干的模拟动作，然后托盘带工件下行。
本站主要是让学生进行模拟量的编程和控制。
5）直线送料单元直线送料单元是基本单元之一，它是由直流减速电机作驱动源，主动轮通过同步带带动从动轮转动，并通过O型带传到连动轮，用涨紧轮装置保持传送O型带的张力均匀。
传送平稳。
6）检测单元托盘将装配好的成品进入检测单元，进行完工后的测试。
确定工件是否齐全。
同时对销钉的材质进行测试，对金属和尼龙销钉分别赋予不同的输出信号，并通过色差传感器检测工件是否贴标签，若没有贴上标签或工件不齐全则输出不合格信号，进入废料处理单元或继续沿生产线运行补齐工件；若标签以贴上且工件齐全，输出合格信号，对于合格品在进行销钉材质的分析使其分别进入不同的仓库，以便储存。
7）转角单元这是一个无动力的从动单元，目的是为了改变方向，90度的换向单元在自动生产线中，在需要改变方向的地方加装此单元，可以快速、平稳的使工件改变运动的方向。
它的转动是靠转角单元的外连轮用“O”型带串联起来，无电器连接和驱动即可换向。
8）分检单元（气动机械手）根据检测单元提供的信息，当托盘带工件在定位口时短程气缸下落，皮碗压紧工件真泵开关动作，排除皮碗内的空气，短程气缸上升，托盘继续前进，摆动缸将工件转动90度，下落到传送带将工件送到升降台。
进入仓库单元。
当是废品时，短程气缸下落，皮碗压紧废品件，真空泵开关动作，排除皮碗内的空气，短程气缸上升，托盘继续前进，无杆缸横移将废品装入废品线，真空泵充气废品掉在废品线上。
9）高架叠层立体仓库该单元由升降梯与高架叠层立体仓库二部分组成，升降梯由升降台和链条提升部分组成，由步进电机做驱动电源，由光栅尺对升降梯上升或下降的高度进行准确的定位。
工件下行至此站，升降梯上的传感器检测到工件进入时，升降梯上的传送电机停止工作，此时工件停在升降梯上，升降梯带动工件上行，根据检测单元检测到的销钉材质的情况分别进入仓库的不同层，当到达该层时升降梯上的传送电机转动使工件进入该层仓库，当升降梯的位置达到该层仓库高度时本层仓库的电机也同时动作，本层仓库的传感器检测到工件进入后，本层的传送电机停，同时升降梯开始下降，回到初始位置，等待下一个工件。
10）废料处理单元当废品到达废品处，测试传感器检测到废品到位，处理线由变频器控制三相异步电机将废品按指定地点进行回收。
11）主控平台主控平台由铝合金、T型槽拼装而成，可以单独使用，也可以四面相互连成一体，做为实验平台，整套生产线以此铝合金为基础平台进行各种实验。
本装置可采用整套装置或独立单元运行，也可自行组合，先进行机械连接，再编程、调试，培训学生把所学到的东西变成实际，增强开创动手能力，扩展创新进取理念，毕业后可直接参加生产实际的工作。
工业电气自动化学生可进行编程外还可以进行组态画面的编程，通过触摸屏进行控制，真正把计算机与控制对象连接，还可进行总线控制（CANBUS、PROFIBUS…），总线连接。
机械自动化的学生可以进行自行设计新方案，在自动生产线上按照自己想象设计制造、加工、装配等新的制造工艺，创新自己的设想，实现整体的设计方案，同时教师可在机械传动中、电气传动中设置故障，让学生排查，锻炼和培养学生解决问题的能力和与同学合作能力，达到培养21世纪实际高级技能型的人才。
高级人才的目标：坚实的基础理论知识；创新开发的进取理念；具有定性和定量的检测与分析能力；具备动手和排除故障的判断能力；能与他人合作共创共建的交往能力。
实践项目一送料装置（装配一站）一、实践目的：1、了解装配一站的装配过程2、观察机械传动的全过程3、了解每种传感器的功能和在此站的作用4、用PLC控制整站过程并编程5、熟悉全部电气接线与功能二、实践材料：1、整套装配一站机械设备2、整机配套，西门子“S7 200”可编程序控制器3、万用表4、电工工具5、装配一站接线图，电气原理图、气动原理图三、实践内容：1、检查机械传动部分及PLC上的输入输出点的接线是否与图纸完全一致。
检测本站中S7 200的通讯地址是否与S7 300硬件通讯中设置的地址相同，以便使用总线控制。
2、进行无工件手动测试。
3、将手动/自动转换开关：拨到“手动”。
4、按下启动按钮，同步带同向转动，观察间歇机构，电机每一转，同步带下降一次每两转同步带下降一个工件。
5、如果一切正常，开始将工件主体装入分料箱，从上开口向内装料，并保证料在两条同步带的同一层中，装好一个工件再按启动，工件下降一位，按停止键装第二个工件，依次可装进七个主体模块。
6、检测传感器位置，手动测试，托盘到位时托盘下传感器是否有输出信号（用万能表检测）。
移开托盘，传感器无输出信号。
7、检测气缸定位是否到位，到位工作指示灯亮。
8、定位气缸到位后，手动进行装配一站的手动装配，将工件主体下降到托盘，工件下落后定位气缸放行，托盘带工件下行，工作指示灯灭。
9、根据手动功能的全过程，编写PLC程序。
四、编程要求：首先设计本站开关盒上每个按钮的作用，同时总站开关盒可对各站进行控制（总站开关盒的详细说明见总站编程），此要求为每站必须编写内容，以后各站将不在详述。
1、工件托盘到位后，工作指示灯亮，显示机械开始工作，2秒后送料电机启动。
2、主体工作靠自重下落到托盘后，电容传感器检测工件确实到位后启动定位气缸，同时第二站必须是预备工作状态，。