机械制造技术-定位基准选择原则
机械制造技术基础期末试题及答案.
名词解释避免空走刀；或是车削完后把工件从原材料上切下来。
（4.3）表面质量：通过加工方法的控制，使零件获得不受损伤甚至有所增强的表面状态。
包括表面的几何形状特征和表面的物理力学性能状态。
标注角度与工作角度刀具的标注角度是刀具制造和刃磨的依据，主要有：前角、后角、主偏角、副偏角和刃倾角。
切削加工过程中，由于刀具安装位置的变化和进给运动的影响，使得参考平面坐标系的位置发生变化，从而导致了刀具实际角度与标注角度的不同。
刀具在工作中的实际切削角度称为工作角度。
粗基准——未经过机械加工的定位基准称为粗基准。
常值系统误差当连续加工一批零件时,这类误差的大小和方向或是保持不变刀具耐用度：是指刃磨后的刀具从开始切削至磨损量达到磨钝标准为止所用的切削时间刀具标注后角：后刀面与切削平面之间的夹角刀具标注前角：基面与前刀面的夹角刀具寿命是指一把新刀具从开始投入使用直到报废为止的总切削时间定位：使工件在机床或夹具中占有准确的位置。
定位基准在加工时，用以确定工件在机床上或夹具中正确位置所采用的基准积屑瘤粘附到刀具的前刀面上靠近刀刃处，形成的一块很硬的楔状金属瘤，通常称为积屑瘤，也叫刀瘤，机械加工工艺系统在机械加工中,由机床、刀具、夹具与被加工工件一起构成了一个实现某种加工方法的整体系统,机械加工工艺规程把工艺过程的有关内容，用工艺文件的形式写出来，称为机械加工工艺规程。
机械加工表面质量，是指零件在机械加工后被加工面的微观不平度，也叫粗糙度精基准：用加工过的表面作定位基准，这种定位基准称为精基准。
基准：零件上用以确定其他点、线、面位置所依据的那些点、线、面。
（2.2）夹紧：在工件夹紧后用外力将其固定，使其在加工过程中保持定位位置不变的操作。
加工精度：零件加工后的实际几何参数和理想几何参数符合程度。
加工误差：零件加工后的实际参数和理想几何参数的偏离程度。
金属的可焊性——指被焊金属在采用一定的焊接方法、焊接材料、工艺参数及结构型式的条件下，获得优质焊接接头的难易程度。
如何在机械加工中正确理解定位基准
如何在机械加工中正确理解定位基准摘?要在机械加工中，我们在加工工件的时候，要明确定位基准。
工件在进行机械加工的时候，需要将工件定位。
而这种定位不仅仅是将工件夹住这么简单，而是工件在夹具上要找到加工的基准面。
通常在机械加工设备中，都有定位元件。
我们在对工件进行机械加工之前，首先要面对的就是定位基准选择问题，只有正确选择了定位基准，才能保证工件加工之后在尺寸和精度上能够充分满足要求。
从目前的机械加工常识中可以知道，机械加工的定位基准主要分为粗基准和精基准，我们在机械加工中要正确利用定位基准，保证工件加工达到图纸要求。
1机械加工中基准的分类在机械加工中，定位基准是一个重要的技术指标。
如果不能正确选择定位基准，工件不但无法保证表面尺寸，其整个加工精度也将出现较大偏差。
此外，定位基准还关系到机械加工过程的工艺安排和夹具结构的调整。
所以，我们在机械加工的过程中，必须明确定位基准的分类及选择方法。
在对定位基准的理解中，机械加工中所说的定位基准主要是指工件的几何尺寸加点、线、面等几何数据。
从目前机械加工基准的使用来看，基准主要分为设计基准和工艺基准这两个类型。
其中设计基准主要是指图纸上所表述的基准，例如工件中轴和孔的中心线等。
工艺基准主要是指在机械加工工艺过程中所使用的基准。
主要有定位基准、测量基准和装配基准等几种类型。
其中定位基准是最基础的基准，对工件的加工精度有着重要影响。
2粗基准的选择原则工件在进行机械加工之前，所有的面都处于毛坯状态，在这种状态下，要想实现对工件的准确定位并确定加工面，就要以工件的某一毛坯面为定位基准。
通常我们称这种方式确定的定位基准为粗基准。
我们在选择确定粗基准的时候，要想使粗基准达到要求，就要做好两方面的工作，一方面是要使工件的加工面和不加工面之间的位置和精度达到要求，另一方面是要确定合理的加工余量，保证加工精度达到要求。
在工件机械加工粗基准的选择中，主要应遵循以下原则。
2.1以工件不加工的表面作为粗基准在工件上选择粗基准的时候，通常我们会选择不加工的表面作为粗基准，这主要是因为工件有时并不是所有的面都需要加工，总有一到两个面不需要加工，我们选择不加工的表面作为粗基准的时候，可以保证定位基准的有效性。
第 二节 基准和定位基准的选择
第十二章 机械加工工艺过程
机械制造工艺基础
第二节 基准和定位基准的选择
知 识 目 标
技 能 目 标
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•掌握基准的基础知识。 •掌握粗精基准的选择原则。
•学会正确、合理选择基准加工工件。
机械制造工艺基础
第 二节 基准和定位基准的选择 一、基准的分类
基准：是确定生产对象上几何要素间几何关系所依据的那些点、 线、面。
基准
正确位置所依据的基准。
测量基准 在测量工件已加工表面的尺寸和位
加工过程中 所采用的基 准
置时所依据的基准。
装配基准 在机器装配时，确定零件在部件或
产品中的位置设计基准
设计基准
设计图上用来标定其它点、线、面位置的点、线、面
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2.工艺基准
A为加工面，本工序要求为A对B的 键槽的工序基准包括凸肩面A和外 尺寸H和A对B的平行度(当没有特殊 圆下母线B，还有外圆表面的轴向 标注时，平行度要求包括在H的尺 对称面D。 寸公差范围内)，因此外圆下母线B 为工序基准。
工序基准
工序图上用来确定本工序加工表面的尺寸和位置时所依据的基准。
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位。
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•（2）“自为基准”原则：选择被加工表面自身为定位
基准称自位基准原则。适用于加工余量小而均匀的表面 ，如拉刀拉孔。
拉削时定位基准就是工 件被加工的内表面
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（3）“基准重合”原则：选用被加工表面的设计基准为定位基准称 基准重合原则。基准重合则不存在定位误差。
测量基准
测量基准
测量基准
1定位基准的选择
定位基准的选择在制定零件加工的工艺规程时，正确地选择工件的定位基准有着十分重要的意义。
定位基准选择的好坏，不仅影响零件加工的位置精度，而且对零件各表面的加工顺序也有很大的影响。
本节先建立一些有关基准和定位的概念，然后再着重讨论定位基准选择的原则。
（一）基准的概念零件都是由若干表面组成，各表面之间有一定的尺寸和相互位置要求。
模具零件表面间的相对位置要求包括两方面：表面间的距离尺寸精度和相对位置精度（如同轴度、平行度、垂直度和圆跳动等）要求。
研究零件表面间的相对位置关系离不开基准，不明确基准就无法确定零件表面的位置。
基准就其一般意义来讲，就是零件上用以确定其他点、线、面的位置所依据的点、线、面。
基准按其作用不同，可分为设计基准和工艺基准两大类。
1、设计基准在零件图上用以确定其他点、线、面的基准，称为设计基准。
例如图９－１所示的零件，其轴心线O-O是各外圆表面和内孔的设计基准；端面A是端面B，C的设计基准；内孔表面D体现的轴心线O-O是φ40h外圆表面径向圆跳动和端面B端面圆跳动的设计基准。
2、工艺基准零件在加工和装配过程中所使用的基准，称为工艺基准。
工艺基准按用途不同，又分为定位基准、测量基准和装配基准。
（1）定位基准加工时使工件在机床或夹具中占据正确位置所用的基准，称为定位基准。
例如图９－１所示零件，零件套在心轴上磨削φ40h外圆表面时，内孔即为定位基准。
（2）测量基准零件检验时，用以测量已加工表面尺寸及位置的基准，称为测量基准。
如图９－１所示，当以内孔为基准（套在检验心轴上）检验φ40h外圆的径向圆跳动和端面B的端面圆跳动时，内孔即为测量基准。
（3）装配基准装配时用以确定零件在部件或产品中位置的基准，称为装配基准。
例如，图9-1所示零件φ40h及端面B即为装配基准。
（二）工件的安装方式为了在工件的某一部位上加工出符合规定技术要求的表面，在机械加工前，必须使工件在机床上相对于工具占据某一正确的位置。
37定位基准的选择2 - 37定位基准的选择2
第五章 机械加工工艺规程的制定
机械制造 技术基础
5.3 定位基准的选择
5.3.3.1 精基准的选择
选择精基准时主要考虑应保证加工精度并使工件装夹得方 便、准确、可靠。因此，要遵循以下几个原则：
(1)基准重合的原则
尽量选择工序基准（或设计基准）为定位基准。这样可以 减少由于定位基准转化引起的加工误差。
第五章 机械加工工艺规程的制定
机械制造 技术基础
5.3 定位基准的选择
5.3.3.2 粗基准的选择
(1)选择要求加工余量小而均匀的重要表面为粗基准，以保 证该表面有足够而均匀的加工余量。 (此原则简称：余量均匀ห้องสมุดไป่ตู้原则)
例如，导轨面是车床床身的主要工作表面，要求在加工时 切去薄而均匀的一层金属，保证导轨面的加工余量小而均匀是 主要的。
因为粗基准的精度和粗糙度都很差，如果重复使用， 则不能保证工件相对刀具的位置在重复使用粗基准的工序 中都一致，因而影响加工精度。
第五章 机械加工工艺规程的制定
机械制造 技术基础
5.3 定位基准的选择
小结：
上述有关粗、精基准选择原则中的每一项 ，只说明某一方面问题，在实际应用中，有时 不能同时兼顾。因此要根据零件的生产类型及 具体的生产条件，并结合整个的工艺路线进行 全面考虑，抓住主要矛盾，灵活运用上述原则 ，正确选择粗、精基准。
讨论：套筒类零件的同轴度由谁的精度来确定？
又如加工精密齿轮，当齿面经高频淬火后磨削时，因 轮齿表面淬火层很薄，为保证磨削余量均匀，采用先以齿 面为基准磨削内孔，再以内孔表面定位磨削齿面。
第五章 机械加工工艺规程的制定
机械制造 技术基础
5.3 定位基准的选择
(4)自为基准的原则
机械设计中定位基准选择
②测量基准 工件在测量、检验时所使用的 基准称为测量基准。 ③工序基准 在工序简图上用来确定本工序 加工表面加工后的尺寸、形状、位置的基 准称为工序基准。如图12-2所示图12-1b所示 ④装配基准 装配时用来确定零件或部件在 产品中的相对位置所采用的基准称为装配 基准。例如，图12-1 b
如图
（二）精基准的选择
当以粗基准定位加工出了一些表面之后，在后续的加工中，就应以精基准作 为主要的定位基准。选择精基准时，主要考虑的问题是如何便于保证加工精度和 装夹方便、可靠。精基准的选择，一般应遵循以下原则。
1． 基准重合原则 直接选用加工表面的设计基准（或工 序基准）作为定位基准，称为基准重合原则。 按照基准重合原则选用定位基准，便于保证 加工精度，否则会产生基准不重合误差，影 响加工精度。 如图12-9\12-10所示，
3． 粗基准应尽量避免重复使用，通常在同一尺寸方 向上 ( 即同一自由度方向上)只允许使用一次。 如图12-8所示， 4． 当以粗基准定位加工一些表面时，在加工出来的 表面中，应有一些表面便于作为后续加工的精基准。 由于粗基准应尽量避免重复使用，如果在后续的加工 中，没有合适的精基准，则只能再选另外一些粗基准 继续加工其它表面，这常常也是不合理的，而应以加 工出来的表面作为精基准继续加工。因此，以粗基准 定位加工出来的表面中，应有一些表面能便于作为后 续加工的精基准，这样才能保证后续加工的顺利进行 和加工精度的不断提高。
这种加工方案不仅符合基准重合原则，而且在反复加工的过 程中，基准面的精度愈来愈高，加工余量亦逐步趋于小而均匀， 因而最终可获得很高的相互位置精度。
4．自为基准原则
选择加工表面本身作为定位基准，称为自为基准原则。 有些精加工和光整加工工序要求加工余量必须小而均匀时， 经常采用这一原则。如图12-7所示的机床床身零件在最后精磨床身 导轨面时，经常在磨头上装上百分表，工件置于可调支承上，以导 轨面本身为基准进行找正定位，保证导轨面与磨床工作台平行后， 再进行磨削加工来保证磨削余量的小而均匀，以利于提高导轨面的 加工质量和磨削生产率。有的加工方法，如浮动铰孔、拉孔、珩磨 孔以及攻丝等，只有在加工余量均匀一致的情况下，才能保证刀具 的正常工作。一般常采用刀具与工件相对浮动的方式来确定刀具与 加工表面之间的正确位置。这些都是以加工表面本身作为定位基准 的实例。 按自为基准原则加工时，只能提高加工表面本身的尺寸精度 和形状精度，而不能提高其位置精度。加工表面与其它表面之间的 位置精度，需由前面的有关工序来保证，或在后续工序中保证。
[机械制造]机械加工定位基准的选择原则
![[机械制造]机械加工定位基准的选择原则](https://img.taocdn.com/s3/m/e052abc2370cba1aa8114431b90d6c85ec3a886a.png)
机械加工定位基准的选择原则根据基准的作用，可分为：设计基准，测量基准，工艺基准等。
如果设计基准与测量基准，或工艺基准选择的相同，测量或加工时就可以直接利用设计基准作为测量或加工的基准，以方便后续加工。
当设计基准与测量基准或工艺基准不一致时，在测量或加工时就要用尺寸链换算，来得到与测量基准或加工基准一致的尺寸，然后才能进行测量或加工。
机械加工过程中,定位基准的选择合理与否决定零件质量的好坏,对能否保证零件的尺寸精度和相互位置精度要求，以及对零件各表面间的加工顺序安排都有很大影响，当用夹具安装工件时，定位基准的选择还会影响到夹具结构的复杂程度。
因此，定位基准的选择是一个很重要的工艺问题。
定位基准有粗基准和精基准之分。
零件开始加工时，所有的面均未加工，只能以毛坯面作定位基准，这种以毛坯面为定位基准的，称为粗基准；以后的加工，必须以加工过的表面做定位基准，以加工过的表面作为定位基准的称精基准。
在加工中，首先使用的是粗基准，但在选择定位基准时，为了保证零件的加工精度，首先考虑的是选择精基准，精基准选定以后，再考虑合理地选择粗基准。
一、精基准的选择原则选择精基准时，重点考虑是如何减少工件的定位偏差，保证工件的加工精度，同时也要考虑工件装卸方便，夹具结构简单，一般应遵循下列原则：(1) 基准重合原则即选用设计基准作为定位基准，以避免定位基准与设计基准不重合而引起的基准不重合偏差。
(2) 基准统一原则当零件上有许多表面需要进行多道工序加工时，尽可能在各工序的加工中选用同一组基准定位，称为基准统一原则。
基准统一可较好地保证各个加工面的位置精度， 同时各工序所用夹具定位方式统一，夹具结构相似，可减少夹具的设计、制造工作量和成本，简化工艺规程的制订工作，缩短生产准备周期；由于减少了基准转换，便于保证各加工表面的相互位置精度。
例如加工阶梯轴类零件时，大多采用两中心孔定位加工各外圆表面，就符合基准统一原则。
箱体零件采用一面两孔定位，齿轮的齿坯和齿形加工多采用齿轮的内孔及一端面为定位基准，均属于基准统一原则。
工件的定位与定位基准的选择
工件的定位与定位基准的选择机械加工中，为了保证工件的位置精度和用调整法获得尺寸精度时，工件相对于机床与刀具必须占有一正确位置，即工件必须定位。
而工件装夹定位的方式有：直接找正、划线找正和用夹具装夹三种方式，下面我们讨论工件在夹具中的定位问题。
工件在夹具中的定位涉及到定位原理、定位误差、夹具上采用的定位元件和工件上选用的定位基准等几方面的问题，有关定位误差的计算和定位元件的选用在夹具设计一章讲授，这里只介绍定位原理和定位基准的选择。
一、定位原理1．六点定则工件在夹具中的定位的目的，是要使同一工序中的所有工件，加工时按加工要求在夹具中占有一致的正确位置(不考虑定位误差的影响)。
怎样才能各个工件按加工要求在夹具中保持一致的正确位置呢?要弄清楚这个问题，我们先来讨论与定位相反的问题，工件放置在夹具中的位置可能有哪些变化?如果消除了这些可能的位置变化，那么工件也就定了位。
任一工件在夹具中未定位前，可以看成空间直角坐标系中的自由物体，它可以沿三个坐标轴平行方向放在任意位置，即具有沿三个坐标轴移动的自由度X，Y，Z；同样，工件沿三个坐标轴转角方向的位置也是可以任意放置的，即具有绕三个坐标轴转动的自由度X，Y，Z。
因此，要使工件在夹具中占有一致的正确位置，就必须限制工件的X，Y，Z；X，Y，Z六个自由度。
图2-16工件的六个自由度为了限制工件的自由度，在夹具中通常用一个支承点限制工件一个自由度，这样用合理布置的六个支承点限制工件的六个自由度，使工件的位置完全确定，称为“六点定位规则”，简称“六点定则”。
例如用……使用六点定则时，六个支承点的分布必须合理，否则不能有效地限制工件的六个自由度。
在具体的夹具结构中，所谓定位支承是以定位元件来表达的，如上例中长方体的定位以六个支承钉代替六个支承点(图2-17c)，这种形式的六点定位方案比较明显，下面再介绍其他形式工件的定位方案。
2．对定位的两种错误理解我们在研究工件在夹具中的定位时，容易产生两种错误的理解。
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02-精基准选择原则
（4）互为基准 加工表面互相作为基准反复加工 Φ0.05 A
d A
02-精基准选择原则
（4）互为基准 加工表面互相作为基准反复加工
砂 轮
02-精基准选择原则
（5）便于装夹
工件
总结
精基准选 择原则
基准重合
基准统一 互为基准 自为基准 便于装夹
00-学习内容
1 2
定位基准分类 精基准选择原则
01-定位基准分类
粗基准
未经机械加工的面
精基准
经机械加工的面
02-精基准选择原则
（1）基准重合 选用设计基准作为定位基准
A
02-精基准选择原则
（2）基准统一 工序的加工中选用同一组基准定位
磨外圆
车外圆
02-精基准选择原则
（3）自为基准 加工表面本身作为定位基准