喷涂涂层常见的弊病及排除方法
喷涂涂层常见的弊病及排除方法
喷涂涂层常见的弊病及排除方法1.涂层起泡造成涂层起泡的原因有多种，主要包括涂装前表面处理不当、涂装环境湿度过高、涂料粘度过低、涂层固化不充分等。
解决方法：（1）加强涂装前的表面处理，确保基材表面干燥、清洁和粗糙度适宜；（2）控制涂装环境湿度，避免过高湿度对涂层的不利影响；（3）调整涂料的粘度，一般情况下应适度增加涂料的粘度；（4）确保涂层充分固化，避免固化时间过短或过长。
2.涂层脱落涂层脱落的原因可能是涂装前基材表面处理不当、涂料粘度过低、涂装厚度不均匀、涂装环境温度过低等。
解决方法：（1）加强涂装前的表面处理，确保基材表面干燥、清洁和粗糙度适宜；（2）增加涂料的粘度，增强涂料与基材的附着力；（3）控制涂装厚度均匀，避免涂层厚度不均匀导致附着力不足；（4）控制涂装环境温度，避免涂料在过低温度下固化不完全。
3.涂层裂纹涂层出现裂纹的原因可能是涂装厚度过大、涂装环境湿度过大或温度过高、涂料固化时间过短等。
解决方法：（1）控制涂装厚度，避免过大的涂层压力导致裂纹；（2）控制涂装环境湿度和温度，避免过大的温度或湿度对涂料的不良影响；（3）确保涂料充分固化，避免固化时间过短而导致裂纹。
4.色差涂层出现色差的原因可能是涂料的颜料混合不均匀、涂装厚度不均匀、涂装环境湿度或温度变化大等。
解决方法：（1）充分搅拌涂料中的颜料，确保颜料混合均匀；（2）控制涂装厚度均匀，避免出现浅或深的涂层颜色；（3）控制涂装环境湿度和温度的变化，避免湿度和温度的变化对颜色产生影响。
5.涂层粘度过高或过低涂层粘度过高或过低可能是涂料配方不当、溶剂挥发速度过快或过慢等原因。
解决方法：（1）调整涂料的配方，确保涂料粘度适宜；（2）控制涂料中溶剂的挥发速度，避免过快或过慢导致粘度异常。
喷涂中的常见不良现象及改善对策
喷涂中的常见不良现象及改善对策喷涂是一种常见的表面处理方法，在家具、汽车、建筑等领域广泛应用。
然而，在喷涂过程中，常会出现一些不良现象，如涂膜质量差、颜色不匀、起皱等问题。
本文将介绍喷涂中的常见不良现象及改善对策。
一、涂膜质量差涂膜质量差是指涂层表面光洁度不佳、有色差或者有气泡等不良现象。
出现这种问题的原因可能有以下几个方面：1.喷涂前表面处理不当：喷涂前应对被喷涂物进行适当的清洁和打磨处理，以保证涂膜与被喷涂物的粘结性。
2.喷涂材料质量不佳：如果使用的涂料或溶剂质量不佳，也容易导致涂膜质量差。
3.喷涂工艺不当：喷涂时，涂料的粘度、干燥时间、厚度等因素都会影响涂膜质量。
改善对策：1.加强表面处理：保证被喷涂物表面的清洁和粗糙度控制，并确保涂膜和基材的粘结性。
2.选择优质涂料和溶剂：选择质量好的涂料和溶剂，可以提高涂膜的质量。
3.控制好喷涂工艺参数：合理控制喷涂工艺参数，如涂料的粘度、干燥时间、喷涂厚度等，以确保涂膜质量。
二、颜色不匀颜色不匀是指喷涂后涂层颜色不均匀、有斑点或色差等不良现象。
出现这种问题的原因可能有以下几个方面：1.涂料颜色不匹配：如果使用的涂料颜色不匹配，也容易导致涂层颜色不匀。
2.喷涂数量和角度不当：喷涂时，如果涂料的喷涂数量和角度不均匀，也会导致颜色不匀。
3.喷涂工艺不当：喷涂时，温度、湿度等环境条件的变化，以及涂料的粘度等因素都会影响涂层的颜色。
改善对策：1.选择符合要求的涂料：确保所使用的涂料颜色与要求相匹配。
2.均匀喷涂：保持喷涂时手动或自动喷涂设备的稳定，均匀喷涂涂料。
3.控制好喷涂工艺参数：合理控制喷涂工艺参数，如喷涂数量和角度，确保涂料均匀覆盖被喷涂物。
三、起皱起皱是指喷涂过程中出现皱褶、起皮等不良现象。
出现这种问题的原因可能有以下几个方面：1.喷涂厚度不均匀：如果涂料喷涂的厚度不均匀，会导致干燥过程中涂层收缩不均，出现起皱。
2.喷涂工艺不当：喷涂时，温度、湿度等环境条件的变化，以及涂料的挥发速度等因素都会影响涂层的干燥。
喷漆中常见的漆面缺陷及处理方法
喷漆中常见的漆面缺陷及处理方法喷漆作业中常见的漆面缺陷及处理在漆面修补作业中，如果采用了正确的操作方法，橘皮和气泡等常见的漆面问题大多数都可以避免。
但是由于修补漆作业的工序较多，漆面出现问题的几率还是很高。
分析出现问题的原因：●腻子层或底漆层处理不当；●喷漆过程缺乏控制；●工作环境差；●油漆成分偏差等。
如果在喷漆过程中发现问题，可以停止作业并立即采取适当的措施，根据出现的问题不同，也可以等喷漆过程结束后再进行处理。
下面来分析喷漆作业中常见的漆面缺陷及处理方法。
一、流挂也称为流泪或垂流。
涂层局部变厚，因重力原因出现垂流状态，只出现在将喷涂过的表面垂直放置时或垂直喷涂的表面。
（１）成因①不正确地使用了稀释剂。
一般是使用了干燥速度慢的稀释剂或使用了过量的稀释剂。
②喷枪使用不当。
例如压缩空气压力过低，或喷枪与喷涂表面的距离过近，或喷枪移动的速度过慢，均会增加流挂现象出现的可能性。
应适当调整喷束形状和喷束气压，使喷射距离保持在２０～２５ｃｍ，而且喷枪的移动速度应均匀。
把握产生流挂的极限喷涂量，集中注意力边观察漆膜形成的情况边喷涂。
③喷涂车间温度过低，喷涂的漆层不易干燥，或一次性喷涂的漆层太厚，导致漆层干燥速度过慢。
④喷涂后续漆层时，应为前一次喷涂的漆层留出足够的干燥时间。
在将喷涂过的表面垂直放置之前，应为漆层留出足够的静置流平时间。
（２）修正方法：流挂现象轻微时，待漆面干燥后先用细砂纸湿打磨有缺陷的区域，然后打蜡抛光。
流挂现象严重时，打磨有缺陷的区域后重新进行喷漆。
二、底部锈蚀漆膜表面出现出现细小的锈点、斑点、气泡或脱皮。
当表面油漆被剥离后，漆层下面生锈部分的面积大于表面所见，这种现象也称为“锈蔓延”。
（１）成因①喷涂表面存在锈蚀、湿气或水珠等缺陷，但是没有经过适当的处理就实施了喷涂作业。
`②漆层开裂，使水分能够从表面漆层渗入到底部漆层和金属底材。
③喷涂时使用的压缩空气中含有水分，水分接触金属底材后造成锈蚀。
12种常见的漆膜弊病的原因及其解决方案
12种常见的漆膜弊病的原因及其解决方案漆膜弊病是指在漆膜制作过程中出现的一些不良现象，例如气泡、起皮、开裂等。
这些问题可能由于制造过程中的原因或施工不当而引起。
本文将介绍12种常见的漆膜弊病的原因及其解决方案。
1.气泡：气泡是指在漆膜表面形成的小气囊。
原因可能是涂装时存在空气或溶剂挥发不完整。
解决方法包括将涂料过滤，使用合适的喷嘴大小，喷涂时按照规定的喷涂速度和压力进行操作。
2.起皮：起皮是指漆膜与底层材料之间的剥离现象。
原因可能是涂装前表面没有充分清洁，涂料与底层材料不相容或不良的底材处理。
解决方法包括清洁和研磨底材，使用正确的底材处理剂，确保涂层与底材的相容性。
3.开裂：开裂是指漆膜表面出现裂纹。
原因可能是涂层过厚，干燥过快，温度变化引起的收缩等。
解决方法包括涂刷均匀的漆膜，避免过快的干燥速度，保持稳定的温度。
4.粗糙和不均匀：粗糙和不均匀的漆膜可能是因为施工不当，喷涂速度过快，喷嘴堵塞等原因造成的。
解决方法包括使用合适的喷嘴大小，调整喷涂速度和压力，确保喷涂均匀。
5.翘曲：翘曲是指漆膜在干燥或固化过程中出现变形。
原因可能是干燥速度过快或不均匀，温度不稳定等。
解决方法包括使用适当的干燥时间和温度，确保涂膜均匀干燥。
6.变色：漆膜的颜色可能会发生变化，可能是由于光照、氧化、化学反应等原因引起的。
解决方法包括使用耐光、耐氧化的涂料，定期维护和修补涂层。
7.涂层剥落：涂层可能会出现剥落的现象，可能是由于粘度不当、涂层与底材不相容等原因引起的。
解决方法包括使用适当粘度的涂料，选用适合的底材处理剂。
8.漆面不光滑：漆膜表面可能会出现不光滑的现象，可能是由于涂装时存在杂质、喷嘴堵塞等原因引起的。
解决方法包括过滤涂料，定期检查和清洁喷嘴。
9.颜色不均匀：漆膜的颜色可能会出现不均匀的问题，可能是由于涂装不均匀、颜料分散不均等原因引起的。
解决方法包括均匀涂装，使用颜料搅拌机均匀搅拌颜料。
10.贝壳纹：贝壳纹是指漆膜表面出现类似贝壳的纹理。
12种常见的漆膜弊病的原因及其解决方案
12种常见的漆膜弊病的原因及其解决方案⑴、流挂现象：涂料施涂于垂直面上时，由于其抗流挂性差或施涂不当，漆膜过厚等原因而使湿漆膜向下移动，形成各种形状下边缘厚的不均匀涂层。
原因：1、溶剂挥发缓慢。
2、涂得过厚。
3、喷涂距离过近，喷涂角度不当。
4、涂料粘度过低。
5、气温过低。
6、几乎不换气，周围空气中溶剂蒸汽含量高。
7、涂料中含有比重大的颜料（如硫酸钡），在漆基中分散不良的色漆。
8、在旧漆膜上（特别是在有光的漆膜上）涂布新漆时也易产生流痕。
预防措施：1、溶剂选配适当2、对常规涂料一次涂布的厚度控制在20〜2511m为宜。
为要获得较厚的涂层，对于热固性涂料可采用“湿碰湿”工艺，或选用高固体分涂料。
3、提高喷涂操作的熟练程度，控制喷涂距离为喷涂大工件25〜30cm,喷涂小件15〜20cm, 并与物面平行移动。
4、严格控制涂料的施工粘度，如硝基漆的喷涂粘度为18〜26秒，烘漆20〜30秒。
5、适当换气，气温保持在10℃以上。
6、添加阻垂剂来防止流痕缺陷，有较好的效果。
7、在旧涂层上涂新漆前先打磨一下。
⑵、起皱现象：漆膜呈现多少有规律的小波幅波纹形式的皱纹，它可深及部分或全部膜厚。
原因：1、大量使用稠油制得的涂料易发生起皱现象。
2、涂料中催干剂使用上比例失调，钻催干剂过多。
3、骤然高温加热烘烤干燥，自干漆烘烤温度太高。
4、漆膜过厚，超出常规。
5、浸漆后施工物体，常常发生“肥厚的边缘”也易产生起皱。
6、易挥发的有机溶剂比挥发较慢的有机溶剂涂层更易起皱。
1、制造含有桐油的漆时，适当地控制桐油的使用量。
2、调整催干剂的比例，补加其余催干剂。
3、涂料的组分中增加树脂的含量。
4、严格控制涂层厚薄。
5、烘干型漆放20〜30分钟进烘箱，或补加锌催干剂，也可采用加防止起皱剂。
⑶、桔皮现象：漆膜呈现桔皮状外观的表面病态。
原因：1、溶剂挥发过快。
2、涂料本身的流平性差，涂料的粘度大。
3、喷涂的压力不足，雾化不良。
4、喷涂距离不适当，如太远，喷枪运行速度快。
27种常见涂料弊病
27种常见涂料弊病及解决方案在涂料施工中有许多不知道的可能发生的弊病，这些弊病都有其独特的诱发因素，下面将为大家介绍27种弊病的原因、预防措施及解决方案。
1、发花--含有多种不同颜料混合物的色漆在贮存或干燥过程中，一种或多种颜料离析或浮出并在色漆或漆膜表面集中呈现颜色不均的条纹或斑点等现象。
原因分析：①颜料分散不良，导致颜料分离；②漆料干燥过快；③表面助剂使用不当。
预防措施：①确保颜料分散良好；②使用慢干溶剂，并确保使用正确稀释剂；③使用防蜡剂或防油剂；④一道施工不可太厚。
2、金属漆发花--特指金属漆在施工时发生金属粉分布或排列不均而导致颜色不均匀现象。
原因分析：①施工走枪不均匀；②喷涂过湿；③使用不良稀释剂；④喷涂气压不对；⑤漆料本身施工性不好。
预防措施：①使用正确的走枪方式和气压；(一般气压稍大、喷幅稍大、走枪快不易发花)；②稍微干喷；③使用正确稀释剂。
3、起气泡--涂料在施工过程中形成的空气或溶剂蒸汽等气体或两者兼有的泡，这种泡在漆膜干燥过程中可以消失，也可以永久存在。
原因分析：①不正确的刷涂方法，或不适于刷涂施工的漆料以刷涂施工；②漆料对底材湿润能力不够，或底材处理不净；③溶剂挥发过快(使用过快稀料或加温过快)；④单层施工过厚或(和)每道间隔时间过短；⑤聚氨酯油漆中含有水分；⑥漆在5℃以下施工并干燥也易出现。
预防措施：①严格按说明操作；②底材处理干净；③使用合适的表面助剂；④喷涂湿膜有足够的闪蒸时间，对厚湿膜应有更长的闪蒸时间才能烘烤；⑤烤漆避免在较低温度下施工或(和)干燥。
*附注：起"痱子"，"痱子"形状与起气泡很相似，但一般要小，起因也存些类似又稍有不同，痱子的起因主要有：①漆料对底材湿润能力不够，或底材处理不净；②溶剂挥发过'快(使用过快稀料或加温过快)；③单层施工过厚或(和)每道间隔时间过短；④聚氨酯油漆中含有水分或在潮湿环境中干燥；⑤烤漆在5℃以下施工并干燥也易出现；⑥漆膜未完全干燥即暴露于潮湿环境中(完全干燥也可能会出现)。
常见油漆弊病,原因及预防修补方法一览表
涂层缺陷现象主要原因喷涂不均匀，局部或全面过厚按规定进行喷涂稀释剂过量—造成涂料过稀按技术要求进行稀释被涂面温度过高和过底适当的温度下进行涂装皱皮底漆未干即涂面漆，面漆干燥底漆未干，两层收缩底漆要充分干燥和橘皮一次涂装过厚注意推荐膜厚油性涂料干燥剂过量，表干过快调整干燥剂用量底材温度过高调整施工时间烘烤型涂料，表面固化远快于本体固化底层涂料未干即涂面漆或底漆过厚待底漆干后再涂面漆环境温度过高且表干过快/湿度低而未喷雾注意配套的正确表面粗造度偏低对于降温调整施工时间无机锌一次涂装过厚及油性涂料不断氧化和聚合设计干膜厚度涂料配方采用合适的树脂，增塑剂和颜料可将涂层龟裂的趋势降至最低底层涂料未干即涂面漆或底漆过厚耐候性好的树脂随着涂层的干燥和固化的进行，其表面变得硬而脆并产生了表面应力，造成表面出现了不见底的细小裂纹（涂层内聚力小而被表面大的收缩力拉裂的现象）底漆过软，面漆较硬不会发生细裂的活性颜料或添加含有纤维颜料温度急剧下降使用期长且稳定的增塑剂无机锌一次涂装过厚配有挥发较慢的溶剂当表面收缩速度大于本体时，开裂就会发生避免温度高时施涂及阳光暴晒鳄纹和细裂一样，最初并不穿透涂层煤焦沥青暴露于阳光和风雨侵蚀之下，特别是在施工厚涂层的情况下设计干膜厚度除去裂纹部份，重新涂装决不要将需要氧化或聚合的硬性涂层施工在永久软性或橡胶状的底漆上注意配套的正确涂料应薄层多道重叠施工，以使其能在施工后一道涂层前固化强溶剂涂料施涂在挥发型涂料表面上注意配套的正确钢材本身的热胀冷缩钢表面升降温稳定时施涂或调整施工时间老化发硬的涂料，如醇酸树脂涂料等涂层缺陷现象主要原因预防和修正方法流挂垂直涂装面的涂料向下流，形成流坠状的现象铲去流挂涂层，小心磨平，补漆处理细裂龟裂涂层表面硬化和收缩的速率比涂料本身快的细裂反应所引起的，这是一种由于涂层表面应力引起的微裂型损坏涂层过厚时表干而主体内不干，内部干燥收缩使表面起皱隆起或呈橘皮状的现象（涂层内聚力大而未被表面收缩力拉裂的现象）打磨平整后再涂装龟裂（泥裂）由温度变化、风蚀作用和持续的聚合反应所产生的整个涂膜、涂膜与底材之间的应力所引起穿透涂层，延伸至底材的裂纹多发生在颜基比较高的涂料中，基料少抗拉强度底而干燥快收缩又大，除去裂纹部份，重新涂装预防和修正方法常见油漆弊病，原因及预防修补方法一览表表面处理不良—太光或太脏，底材上有微量的粉物，灰尘，污垢，油及油脂，水、锈和化学物质等杂质清除表面上油、水、锈底面漆不配套注意合理配套底漆油漆未干已复涂控制涂装最小间隔期理超过涂装间隔期漆膜要进行拉毛或扫砂处理被涂物表面过于坚硬、光滑注意涂装表面粗糙度溶剂混合比例不当挥发太快，成膜物来不及补平空隙环境温度过高，表干‘凝定’迅速，封闭了涂层内溶剂及空气/快干涂料一次涂装过厚或有孔涂层表面上喷涂过厚有机涂层溶剂平衡‘错误‘压力过大过份的通风或大风环境喷涂时距离太远在涂装前激烈搅拌时裹入空气形成气泡，不待其消失即进行涂装，因溶剂挥发太快，表层迅速变稠和表干、气泡来不及益处涂装黏度太大底漆中的可溶性稀释颜料可溶性化学盐类渗透稀释作用—渗压起泡表面油类、腊或脏物等污物，会使附着力不好，潮湿蒸汽在此处进入涂层而形成泡。
涂料缺陷以及解决方案(3篇)
第1篇一、引言涂料作为一种广泛应用于建筑、家具、汽车、船舶等领域的材料，具有装饰、防腐、绝缘等多种功能。
然而，在涂料生产和使用过程中，往往会出现各种缺陷，影响涂料的性能和外观。
本文将对常见的涂料缺陷及其解决方案进行探讨，以期为涂料生产和使用提供参考。
二、涂料缺陷类型1. 漆膜缺陷（1）起泡：漆膜表面出现大小不一的气泡，导致涂层剥落。
（2）针孔：漆膜表面出现细小的孔洞，影响涂层的美观和性能。
（3）裂纹：漆膜表面出现细小的裂纹，导致涂层剥落。
（4）缩孔：漆膜表面出现不规则的小坑，影响涂层的外观和性能。
（5）麻点：漆膜表面出现不规则的小凸起，影响涂层的美观和性能。
2. 基材缺陷（1）腐蚀：基材表面出现锈蚀、氧化等腐蚀现象，导致涂层附着力下降。
（2）裂纹：基材表面出现裂纹，导致涂层剥落。
（3）变形：基材表面出现变形，影响涂层的外观和性能。
3. 涂料生产缺陷（1）颜料分散不良：颜料在涂料中分散不均匀，导致涂层颜色不均。
（2）溶剂挥发不均：溶剂在涂料中挥发不均，导致涂层出现缩孔、起泡等缺陷。
（3）配比错误：涂料配比错误，导致涂层性能不符合要求。
三、涂料缺陷解决方案1. 漆膜缺陷解决方案（1）起泡：提高涂料干燥速度，减少漆膜内部应力；加强基材处理，提高涂层附着力。
（2）针孔：调整涂料配方，提高涂料流平性；加强基材处理，去除表面杂质。
（3）裂纹：提高涂料干燥速度，减少漆膜内部应力；加强基材处理，提高涂层附着力。
（4）缩孔：调整涂料配方，降低溶剂挥发速度；加强基材处理，去除表面杂质。
（5）麻点：调整涂料配方，提高涂料流平性；加强基材处理，去除表面杂质。
2. 基材缺陷解决方案（1）腐蚀：采用防腐涂料，提高涂层耐腐蚀性能；加强基材处理，去除腐蚀物。
（2）裂纹：采用弹性涂料，提高涂层抗变形能力；加强基材处理，修复裂纹。
（3）变形：采用弹性涂料，提高涂层抗变形能力；加强基材处理，去除变形物。
3. 涂料生产缺陷解决方案（1）颜料分散不良：采用高效分散剂，提高颜料分散效果；加强生产设备维护，确保生产过程稳定。
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喷涂涂层常见的弊病及排除方法序号弊病种类产生原因排除方法1流挂1、涂料粘度低，涂层过厚。
2、喷涂距离太近，喷枪移动速度太慢。
3、喷枪口径太大。
4、喷涂空气压力不均。
5、涂料中含有密度大的颜料，搅拌不均。
6、被涂物表面过于光滑。
1、调配好涂料粘度、涂层厚度一次不能超过30um 。
2、喷涂距离为150-300mm，并控制适当的喷枪移动速度。
3、根据实际情况选用适当口径的喷枪，一般为1.5-2mm。
4、施工中保持稳定的空气压力。
5、施工中涂料要多次充分搅拌均匀。
6、应保证被涂物表面适当的粗糙度，各层之间应仔细打磨。
2渗色1、底层未干即涂面层涂料。
2、有色硝基底上涂聚酯漆。
3、涂料中有有机颜料，耐溶性差，未封闭处理。
1、底层充分干燥后再涂面漆。
2、底层涂料和面层涂料配套使用。
3、最好选用无机颜料，或先进行封闭处理，再涂其表面层。
3发白1、施工湿度大，温度高，溶剂挥发快。
2、涂料或稀料中含有水分。
3、施工中油水分离器出现故障，水分带入涂料中。
4、稀料溶解能力不够，使涂料的树脂析出变白。
5、手汗玷污工件。
1、调整施工环境中的温度或湿度，并加入防潮剂或慢干水。
2、注意选用正牌产品涂料。
3、修复油水分离器，避免水分进入涂层。
4、选用配套稀料。
5、戴布手套作业，将手汗玷污处打磨干净。
4起皱1、底面干速不一，外干里不干，即易起皱。
2、涂料粘度过大，涂层过厚。
3、涂料配方有问题。
4、采取不易挥发性稀料。
1、注意使用底层快干，面层干速稍慢的涂料。
2、施工中涂料粘度要适中，且控制好涂层厚度。
3、选用合适涂料。
4、选用配套稀料，防止树脂析出。
5桔皮1、溶剂挥发快，涂料流平不好。
2、涂料自身流平差。
3、喷枪嘴口径大，涂料粘度1、合理选用稀料。
2、调配好涂料粘度。
3、选择合适口径的喷枪。
4、空气压力及雾化效果适中，调整好高。
4、喷涂距离不当，空气压力不足，涂料雾化不好。
5、被涂物表面处理不平整，影响涂料流平性。
6、涂料或稀料中吸收有水分。
喷涂距离。
5、保证被涂物表面平整。
6、剩余涂料或稀料注意密封。
6咬底1、底层与面层不配套，如硝基底漆上涂聚酯面漆。
2、底层未干就涂面层涂料。
3、底漆层过厚。
1、底层与面层涂料注意配套使用。
2、同一类型的面层涂料。
涂料，底层实干后再涂不宜过厚，一次涂层不超过30um。
7针孔1、涂料粘度过高，搅拌时间过长，空气进入涂料中放不出来。
2、被涂工件表面有油污，水分。
3、喷涂空气压力大，口径小，喷涂距离太远。
4、涂层太厚，溶剂挥发困难。
5、施工地温度高，湿度大。
1、涂料粘度调配适当，并放置一段时间后再使用。
2、工件表面处理干净后再施工。
3、调整空气压力，一般为0.6MPa，掌握好喷涂距离。
4、一次涂层不能太厚，为20um左右。
5、适当加防潮剂，慢干水。
8粗糙1、涂料中物质细度不够。
2、被涂表面未清理干净。
3、喷枪口径大，空气压力小，涂料雾化不好。
4、施工环境不清洁，室内灰尘多。
5、过滤网筛孔太大，涂料结皮、碎块混入其中未除。
6、喷涂工具不洁净。
7、喷涂过薄，无流平余地。
8、喷涂距离远，空气压力大，喷枪口径小，涂料到达表面溶剂已挥发，涂层不能流平。
9、涂料过期变质，树脂和颜1、选用细度要求合理的涂料。
2、处理被涂物表面的灰尘、杂质。
3、控制好喷枪距离，喷枪口径也不宜过大。
4、注意环境卫生。
5、过滤涂料要认真、防止杂物落入，面漆滤网选用200目左右。
6、清洗喷涂工具，并注意保养。
7、每涂层应保持能流平效果。
8、按喷涂工艺要求，调整施工工艺的合理参数。
9、注意检查涂料的生产日期，保护自料析出，造成反粗现象。
10、涂料和稀料不配套，溶解力不够。
己的合法权益。
10、按工艺要求选用涂料的配套稀释剂。
9起泡1、被涂物表面有油污、水分。
2、涂料本身耐水性差。
3、木材含水率高，不经干燥处理就施工。
4、稀释剂选用不合理，挥发太快。
5、干燥后放在高温、高湿中太久。
6、涂层过厚，溶剂挥发困难。
1、使被涂物表面保持干爽洁净。
2、选用耐水、耐潮涂料。
3、要求木材含水率与当地平衡含水率相当（如北京10%）。
4、添加慢干水，调整挥发速度。
5、避免干燥物的涂层放在高温、高湿的位置。
6、不宜过厚，一次涂层不超过30um。
10失光1、被涂物表面潮湿或有酸、盐、碱等物质。
2、涂料和稀料中混有水分。
3、被涂物表面过于粗糙，对涂料吸收量大，涂层太薄。
4、现场环境湿度大，大于90%，涂层极易发白失光。
5、现场温度太低，干燥太慢，水聚在表层造成失光。
6、空压机中的水分清除不净，混入涂层中产生病变。
1、处理好被涂物表面的杂质。
2、妥善保管好涂料，防止混入水分。
3、注意打磨砂纸的粗细，保证被子涂物表面平整。
4、调整室内温度或停止施工。
5、施工环境温度一般在10°C以上。
6、空压机气体中的水分，保养油水分离器。
11开裂1、面层涂料硬度高，柔韧性差。
2、底涂层过厚，没干透就涂面层。
3、催干剂太多，表层干速太快。
4、涂料不配套，底面层的硬度相差太大。
5、面层涂料耐侯性差。
6、涂料过期，颜料与树脂分1、选用柔韧好，硬度适中的涂料。
2、底涂层实干后，再涂面层涂料。
3、催干剂不宜太多，须使用适量。
4、底层与面层涂料注意应配套。
5、选用耐侯性较好的涂料。
6、注意查看生产日期，使用时应注意搅拌均匀，。
7、涂层应尽量避免在大气污染的环境层，搅拌不均易裂。
7、环境恶劣，在有害气体的环境中使用。
8、面层涂料固体含量低，成膜结合力差。
中施工。
8、注意涂料中的固体含量，挥发物不宜加入太多。
12起皮1、被涂物表面不干净，且有其他有害物质。
2、底材与涂层之间过于光滑，涂层附着不牢。
3、底层未干即涂面层，面涂层的表面张力大，易引起底涂层脱落。
4、涂层之间使用的涂料不配套（如：硝基底、聚酯面）。
5、腻子刮涂后，表面溶剂或水分未干即涂面层。
6、木材中含水率太高。
7、木材封闭效果不够好，空气湿度大，吸湿太多。
1、被涂物表面处理应彻底。
2、底材表面要有适当的粗糙度。
3、底涂层干透后再涂面层（如硝基漆）。
4、不要选用强溶剂的涂料作面层涂料，注意底面漆配套使用。
5、腻子必须充分干燥，水磨时干燥时间要相应延长。
6、木材进行干燥处理，木材含水率与当地平衡含水率相当。
7、将木材进行合理封闭处理。
13跑油1、涂料和稀释剂中有水或有油滴落在涂层表面。
2、被涂物表面有油、蜡、皂类、酸、碱等其他杂质。
3、空气压力太大，喷枪与工件距离太近。
4、涂料的粘度过高或过低。
5、被涂物表面粗糙不均，打磨不完整。
6、环境被严重污染。
1、处理好油水分离器，防止水分混入其中，或避免油，蜡落在涂层表面。
2、清理被涂物表面。
3、调整空气压力，以及喷枪与工件之间的距离。
4、调配好涂料的粘度。
5、涂装前检查工件打磨程度是否平整、细致。
6、切断污染源。
14拉丝1、涂料粘度过高，空气压力过大。
2、稀料溶解力差。
3、合成树脂含量过高。
4、涂料与稀释剂不配套。
1、选择合适的涂料粘度，调整喷涂空气的压力。
2、选择合适的稀释剂。
3、选用树脂含量适中的涂料。
4、与稀释剂应配套使用。
15露底1、涂料中树脂多，颜料含量少，遮盖力下降。
2、涂料搅拌不均，颜料没有搅拌起来。
3、涂料粘度低，涂层太薄。
1、加大颜料量，加强遮盖力，。
2、施工前注意搅拌均匀。
3、调配涂料粘度，涂层要厚薄适当。
4、操作中产生漏涂。
5、底涂层颜色深，面涂层颜色浅。
4、按一定顺序操作，避免漏涂。
5、底层、面层涂料颜色不宜相差太大。
16砂纸纹1、打磨使用的砂纸粒度较粗。
2、涂层干燥不彻底就打磨。
3、手工磨痕太深。
1、打磨注意选用合适的砂纸，砂布。
2、涂层实干再打磨。
3、可增加底漆涂层，磨平整后再涂面层。
17缩孔（发笑）1、涂料本身流平较差。
2、底涂层过于光滑，再涂面涂层，出现该现象。
3、被涂物表面有水、油、各类酸、碱等其他杂质。
4、被涂工件或施工时温度低。
1、可适量添加流平剂。
2、底涂层注意打磨处理后，再涂面涂层。
3、清除被涂物表面的一切杂质。
4、施工时温度不能低于10°C。
18不干（打磨粘砂纸）1、稀料溶解力不够，不能充分溶解油漆，使油漆中树脂(-OH)与固化剂(-NCO)不能充分接触发生化学交联反应.2、固化剂的量不够，有剩余树脂未参加反应。
3、树脂类型与固化剂成分类型不同，不能完全参加交联反应。
4、空气潮湿度太大。
5、温度太低，分子活动量不大，从而影响其干燥。
6、砂纸的砂粒排列结构不合理，以至砂尘进入砂纸中较难脱落，或砂纸型号不恰当。
7、砂磨方法不当。
1、选用溶解力较大的配套稀料。
2、严格要求配比的准确性，尽量避免随意加减油漆或固化剂。
3、选用能充分反应交联的配套固化剂。
4、注意工作房的湿度处理，或增设空气抽湿装置。
5、提高室内温度，或延长干燥时间。
6、选用砂粒排列合理或恰当型号的砂纸。
7、按木材纹理方向顺木纹砂磨。
19起粒1、作业环境较差。
2、固化剂加量太多或搅拌不均。
3、涂料中夹杂着颗粒状的物品，未经过滤即使用。
4、超出涂料有效使用期限，或涂料分散不均。
1、改善环境，避开污染源。
2、按要求配比，充分搅拌均匀。
3、有关容器须清洗好，使用前要选用合适滤网过滤。
4、先检查后使用。
5、工作架、喷台、排尘设备、输送带中国新型涂料网。