炼钢工艺
炼铁炼钢工艺流程
炼铁炼钢工艺流程炼铁炼钢是冶金工艺中的重要环节，通过对铁矿石的提炼和精炼，最终获得高质量的钢铁产品。
下面将详细介绍炼铁炼钢的工艺流程。
一、炼铁工艺流程1. 副矿材料预处理：将收集的副矿材料经过破碎、筛分、磁选等工序处理，去除杂质，得到纯净的副矿材料。
2. 铁矿石处理：将铁矿石破碎、浸泡于水中，去除表面的杂质，然后经过磁力分离、重力选矿等工序，将铁矿石中的有用成分提取出来。
3. 炼铁炉炼炉：将提取的铁矿石与焦炭、石灰石等原料混合，投入高炉中进行炼制。
高炉内温度达到1500℃以上，矿石中的铁含量经过还原反应被提取出来，形成生铁。
4. 生铁处理：将炼出的生铁经过浇铸或炼钢炉炉处理，去除其中的硫、磷等杂质，得到优质的铁合金。
二、炼钢工艺流程1. 炼钢炉前处理：将铁合金破碎、筛分，去除其中的杂质，得到纯净的铁合金。
2. 炼钢炉炼炉：将铁合金与适量的废钢、废铁加入炼钢炉中，进行炼制。
炼钢炉内温度高达1600℃以上，通过氧气吹吹炼，使废钢等物质被氧化，产生大量热，达到熔化的目的。
3. 炼钢炉后处理：炼钢完成后，钢水需要进行过滤、脱硫等处理，以去除其中的杂质。
此外，还需要根据不同的需求，添加适量的合金等元素，调整钢的成分和性能。
4. 连铸成型：将经过处理的钢水注入到连铸机中，通过涡轮旋转或摇摆，使钢水冷却凝固，形成钢坯。
钢坯可进一步进行轧制、锻造等加工，制成不同形状的钢材。
以上就是炼铁炼钢的工艺流程。
通过这个过程，铁矿石和副矿材料得到了有效的利用，矿石中的铁成分被提取出来，并经过加工得到高质量的钢材。
这个工艺流程不仅具有广泛的应用价值，还在很大程度上推动了工业化的进程。
炼钢8步工艺流程
炼钢8步一路顺畅，浅谈炼钢工艺流程炼钢是指将生铁加工成钢的过程，也是钢材生产过程中的主要环节之一。
那么，炼钢到底是怎样的一个过程呢？本文将为您详细介绍炼钢8步工艺流程。
第一步：进料炼钢的第一步是进料，将生铁和加料放入高炉中。
加料包括焦炭、石灰石、白云石等，不同的料有着不同的作用，有些料是降低温度的，有些料是利于升高温度的。
料的加入要适量，不宜过多或过少。
第二步：预热预热是将高炉加热到一定温度，一般控制在500度左右。
这个温度可以有效地提高后续的化学反应速率，促进铁的还原和碳的燃烧。
预热也可以预热熔渣，提高熔渣流动性，有利于后续工艺的实施。
第三步：还原还原是指高炉中原料中的氧化铁还原成铁。
高炉内部有很多还原反应，主要是C+O2=CO2；CO2+C=2CO等反应。
而还原碳化－直接还原法是目前使用最多的一种炼钢方法，其化学反应方程式是：FeO＋C=Fe＋CO。
第四步：熔化高炉炼钢的第四步是熔化，将还原后的铁熔化，使其流动，铁水渗入熔渣中。
在这个过程中，一定要注意温度和时间的控制，使得铁水与熔渣完全分离，从而保证铁的质量。
第五步：脱硫这是钢材炼制过程中的一个重要环节。
为保证钢的质量，需要对其进行脱硫。
脱硫的方法有氧化脱硫、碱脱硫、氧浸脱硫等，不同的方法有着各自的优缺点。
需要根据具体情况进行选择。
第六步：除杂这个环节是为了使钢中不纯物质尽量地少，提高钢的纯度。
可以通过冷却、化学沉淀、电沉积等方式实现。
第七步：调质调质是为了使钢材获得合适的硬度、韧度和抗疲劳性能等性质。
通过控制加热，保温和冷却的方式，使钢材的组织结构得到改善，进而调整硬度等。
第八步：成材通过上述工艺流程，最终得到的就是我们所需要的钢材。
需要注意的是，钢材在产生的时候一定要及时取出，避免过度冷却或过度热处理，影响钢材质量。
总之，炼钢的工艺流程是一个非常复杂、细致的过程，需要考虑的因素也非常多。
只有通过不断的实验和改进，才能够得到优质的钢材。
炼钢生产工艺
炼钢生产工艺炼钢是将生铁或刚铁通过钢铁制造工艺进行加工，得到各种不同规格和性能的钢材的过程。
炼钢生产工艺主要包括炉料准备、炼炉操作、炉渣处理和连铸等几个环节。
首先是炉料准备。
炉料需要根据所需钢种和生产需求选用适当的生铁、废钢、合金等原料进行调配。
一般生铁的含碳量较高，需要通过添加一定量的废钢来降低碳含量。
合金则是根据所需钢种的特性来选用添加的，如锰、铬等。
在调配完合适的炉料后，就可以进入下一步操作了。
接下来是炼炉操作。
炼炉通常采用高炉或转炉两种形式。
高炉是将炉料投入到高温炉体内进行燃烧和冶炼，通过氧化还原反应来除去炉料中的杂质和不需要的元素，从而得到所需的钢材。
而转炉则是通过将炉料注入到旋转的炉体中，在高温下进行脱碳和调质，通过喷吹氧气来进行氧化反应，从而实现钢水的炼制。
在炼炉过程中，需要不断地注入氧气、燃料等，以维持炉内的高温和氧化还原反应的进行。
炉内温度和炼钢工艺的控制十分重要，需要根据不同的钢种和生产要求来进行调整。
同时还需要添加一定量的石灰、白云石等物质，来吸收炉中产生的硫、磷等有害元素，减少钢材中的杂质含量。
炉渣处理是炼钢过程中的另一个重要环节。
在炼炉中，在氧化还原反应的过程中，会产生大量的炉渣。
炉渣中含有大量的氧化物、氧化碱金属和其他杂质，需要通过浸渣、破渣等方式进行处理。
处理后的炉渣可以用于道路建设、水泥生产等领域。
最后一个环节是连铸。
炼制出来的钢水需要通过连铸机进行铸造成型，得到所需的规格和形状的钢坯。
连铸机将炼制好的钢水注入到结晶器中，通过冷却和结晶过程，使钢水逐渐凝固成坯料。
然后通过牵引器、切割设备等进行进一步的处理，得到最终的钢坯。
以上就是炼钢生产工艺的主要环节。
每个环节都需要严格控制和操作，以确保炼钢过程中的质量和效率。
随着技术的进步，现代炼钢生产工艺也趋向于自动化和智能化，提高生产的稳定性和效率。
钢铁行业中的炼钢工艺和钢材分类
钢铁行业中的炼钢工艺和钢材分类钢铁是一种重要的基础材料，在现代工业中扮演着重要的角色。
而炼钢工艺和钢材分类是钢铁行业中的关键环节。
本文将介绍钢铁行业中常见的炼钢工艺和钢材分类，并探讨其在行业中的应用。
一、炼钢工艺1. 湿法炼钢湿法炼钢是一种常见的炼钢工艺方法。
它通过将铁矿石与一定比例的焦炭和石灰石混合，在高温条件下进行还原反应，从而得到炼钢铁块。
湿法炼钢具有生产工艺简单、能耗较低等优点，因此在钢铁行业中得到广泛应用。
2. 氧气转炉炼钢氧气转炉炼钢是一种高效的炼钢工艺方法。
在这种方法中，先将炼钢铁水（即湿法炼钢得到的炼钢铁块）倒入转炉中，然后通过吹氧操作，将冶炼温度升高，并同时去除铁水中的杂质。
氧气转炉炼钢工艺具有冶炼周期短、质量稳定等优点，已成为钢铁行业的主流技术方法。
3. 电弧炉炼钢电弧炉炼钢是一种先进的炼钢工艺方法。
通过将电能转化为电弧能量，使炼钢料在电弧的高温条件下迅速熔化，从而得到所需的炼钢铁水。
电弧炉炼钢工艺具有操作灵活、适应性强等特点，已在特定领域中得到广泛应用。
二、钢材分类根据化学成分和用途，钢材可分为多个不同的分类。
以下是常见的钢材分类：1. 炭素钢炭素钢是最基础的钢材，其含碳量在0.02%~2.11%之间。
根据碳含量的不同，炭素钢可再细分为低碳钢、中碳钢和高碳钢等。
炭素钢在各个领域都有广泛应用，如建筑、汽车制造等。
2. 合金钢合金钢是在炭素钢中添加其他合金元素，以提高钢材的性能。
根据添加的不同合金元素，合金钢可再细分为铬钢、镍钢、钼钢等。
合金钢在航空、航天等高端领域有着重要地位。
3. 不锈钢不锈钢是一种表面具有耐腐蚀性能的钢材。
根据其化学成分和组织结构的不同，不锈钢可以分为奥氏体不锈钢、铁素体不锈钢等。
不锈钢在厨具、化工等行业中得到广泛应用。
4. 高速工具钢高速工具钢是一种硬度高、耐磨性能好的钢材。
它通常用于制造切削工具和模具等高强度工具。
高速工具钢在机械制造业中起到关键作用。
炼钢工艺步骤和流程
炼钢工艺步骤和流程炼钢是将生铁或钢水经过一系列工艺步骤，使其成分、温度、质量等指标达到一定要求的过程。
炼钢工艺步骤和流程对于钢铁生产至关重要，下面将介绍炼钢的一般工艺步骤和流程。
1. 原料准备。
炼钢的原料主要包括铁矿石、焦炭和石灰石。
在炼钢工艺开始之前，首先需要对原料进行准备。
铁矿石经过破碎、磨矿、浸出等工艺处理，得到高品位的铁矿石粉末；焦炭经过煤泥浸出、煤泥干燥、粉碎等工艺处理，得到高品位的焦炭粉末；石灰石经过破碎、磨矿、煅烧等工艺处理，得到高品位的石灰石粉末。
原料准备工作的好坏将直接影响炼钢的成品质量。
2. 炼铁。
炼钢的第一步是炼铁。
炼铁是将铁矿石还原成生铁的过程。
首先将原料铁矿石、焦炭和石灰石按一定比例混合，然后经过高温煅烧，使铁矿石中的氧化铁还原成金属铁。
炼铁的质量和效率对后续的炼钢过程有着直接的影响。
3. 转炉炼钢。
转炉炼钢是目前主要的炼钢方法之一。
在转炉炼钢过程中，首先将炼铁和废钢放入转炉中，然后加入适量的废钢、铁合金和石灰石。
通过高温燃烧，将废钢中的杂质燃尽，使废钢中的铁与炼铁混合，形成合金。
在燃烧的同时，石灰石中的氧化钙与炼铁中的磷、硫等杂质反应生成渣，将杂质排除。
经过一系列处理，最终得到合格的炼钢产品。
4. 电弧炼钢。
电弧炼钢是另一种常用的炼钢方法。
在电弧炼钢过程中，首先将炼铁和废钢放入电弧炉中，然后通过高压电弧加热炉内物料，使其熔化。
然后加入适量的废钢、铁合金和石灰石。
通过高温燃烧和电弧加热，将废钢中的杂质燃尽，使废钢中的铁与炼铁混合，形成合金。
在燃烧和电弧加热的同时，石灰石中的氧化钙与炼铁中的磷、硫等杂质反应生成渣，将杂质排除。
经过一系列处理，最终得到合格的炼钢产品。
5. 连铸。
连铸是炼钢的最后一道工艺环节。
在连铸过程中，将炼钢液体倒入连铸机中，经过连铸机的一系列处理，将炼钢液体冷却凝固成坯料。
然后通过切割、冷却等工艺处理，得到成品钢材。
总结。
炼钢工艺步骤和流程是一个复杂而又精密的过程，需要各个环节的配合和协调。
钢的冶炼工艺
钢的冶炼工艺钢冶炼是将铁矿石和其他材料加热至高温并进行化学反应，以制取钢材。
在冶炼过程中，铁矿石中的杂质被去除，同时添加适当的合金元素，使得钢材具有理想的性能。
下面将详细介绍钢的冶炼工艺。
1. 准备原材料冶炼钢材的主要原材料是铁矿石、燃料和还原剂。
铁矿石是钢材的主要来源，主要有赤铁矿、磁铁矿、褐铁矿等。
燃料一般选择高热值的石油焦、冶金焦等。
还原剂主要有石灰石、焦粉等。
2. 矿石炼铁钢的冶炼过程通常需要通过炼铁来得到铁水。
矿石经过破碎、磨细被送入高炉，与燃料和还原剂一起，通过高温还原反应来获得铁、渣和煤气。
在高炉过程中，矿石的含铁部分被还原成铁，杂质以渣的形式排出。
得到的铁水通过出口孔流入铁水车，被输送到钢铁冶炼车间。
3. 炼钢炼钢是将铁水转化为钢的过程。
铁水首先被倒入转炉或电炉中。
转炉炼钢是一种主要的钢铁冶炼方法，通过高温炼钢转炉内的工作循环，将一部分铁水和废钢等原料注入炉内，在经过氧化、脱硫等反应后，获得预定成分的钢水。
电炉炼钢则是利用电弧的热量将铁水加热并进行电解反应，得到所需的钢水。
4. 精炼炼钢后的钢水还需要进行精炼工艺，以进一步提高钢的纯净度和性能。
常见的精炼方法包括氧气顶吹、真空脱气和脱磷等。
氧气顶吹是通过向钢水中吹入高纯度的氧气，利用氧气与杂质发生的反应将其氧化而去除。
真空脱气则是将钢水置于真空环境下进行处理，以脱除钢水中的氧、氮、氢等元素。
除杂的同时，精炼工艺还可以添加调合剂和合金元素，以调整钢材的性能。
5. 结晶精炼后的钢水被注入连铸机进行结晶过程。
连铸是将熔化的钢水通过结晶器冷却成坯料的过程。
结晶器内部有一套冷却水系统，可以通过冷却水的注入使钢水迅速冷却并结晶。
冷却的钢水成为钢坯，经过切割、定尺等工序，成为标准规格的钢坯。
6. 轧制经过连铸成坯后，钢坯需要进行轧制，以获得所需的钢材产品。
轧制分为粗轧和精轧两个过程。
粗轧是将钢坯经过一系列的轧制机械设备进行压制，使其形状和尺寸逐渐得到调整。
炼钢厂的工艺流程
炼钢厂的工艺流程全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：炼钢厂是将生铁、废钢及其他原料在高温下熔炼后，通过一系列的工艺流程得到所需的钢材产品的工厂。
炼钢厂的工艺流程多样且复杂，需要严格控制各个环节以保证生产出优质的钢材。
下面将详细介绍一下炼钢厂的工艺流程。
1. 原料准备炼钢厂的主要原料包括生铁、废钢、锰矿石等。
在进入炼钢厂之前，这些原料需要经过筛分、清洗等处理，以确保原料的质量和纯度满足生产的要求。
不同种类的原料需要按照一定的比例混合，以保证炉料的成分符合所生产钢材的要求。
2. 熔炼将原料送入高炉或电炉中进行熔炼。
熔炼是炼钢过程中最关键的环节之一，通过高温熔炼使原料中的有害杂质被氧化分解，同时将合金元素均匀分布在钢液中。
根据不同的生产要求，可以选择不同类型的熔炼炉进行生产。
3. 炼钢将熔炼后的熔铁进行炼钢处理。
炼钢是将熔铁中的碳含量、硫、磷等有害元素降低，同时添加适量的合金元素和脱氧剂，以调整钢液的成分和性能。
在炼钢过程中需要控制好炉温、时间、搅拌等参数，确保炼钢的过程充分、均匀。
4. 过程处理在炼钢过程中，会产生大量废气、废渣和废水等副产品。
为了减少环境污染，炼钢厂需要配备相应的废气处理设备、废渣处理设备等，对排放的废气、废渣进行处理，以达到环保标准。
5. 钢材成品经过炼钢处理后，钢水会被铸造成坯料，再通过轧制、淬火、酸洗、镀锌等工艺加工成成品钢材。
最终形成各种不同规格、用途的钢材产品，供应给不同行业的客户，如建筑、汽车制造、机械加工等领域。
炼钢厂的工艺流程经过原料准备、熔炼、炼钢、过程处理、成品制造等环节，全过程需要严格控制各个环节，确保生产出符合标准和客户需求的高质量钢材产品。
在生产过程中还需要关注环保问题，处理好废气、废渣等副产品，保护环境和人民的健康。
希望通过对炼钢厂工艺流程的介绍，让更多人了解钢铁行业的生产过程，关注环保和可持续发展。
第二篇示例：炼钢是将铁水经过一系列工艺处理，使其脱除杂质，提高纯度，最终得到符合要求的钢材的过程。
炼钢的工艺流程
炼钢的工艺流程介绍炼钢是将铁矿石经过一系列的冶炼和精炼过程，将其中的杂质去除，最终得到纯净的钢材的过程。
本文将详细探讨炼钢的工艺流程，包括原料准备、高炉冶炼、转炉冶炼、电炉冶炼、连铸以及后续的加工工序。
原料准备炼钢的原料主要包括铁矿石、焦炭、石灰石和废钢等。
原料准备是炼钢工艺流程的第一步，其目的是确保原料的质量和配比符合要求。
1. 铁矿石的选矿铁矿石是炼钢的主要原料，其主要成分是氧化铁。
在选矿过程中，通过物理和化学方法对铁矿石进行分离和浓缩，以提高铁矿石的品位。
2. 焦炭的制备焦炭是炼钢中的还原剂，用于将铁矿石中的氧化铁还原为金属铁。
焦炭的制备过程包括煤炭的炭化和焦炭的精炼，以提高焦炭的固定碳含量和强度。
3. 配料将选矿后的铁矿石、焦炭、石灰石和废钢等按照一定的比例混合，以满足炼钢过程中的化学反应和热平衡的要求。
高炉冶炼高炉冶炼是炼钢的主要工艺之一，其目的是将铁矿石还原为液态的生铁。
1. 高炉的结构和原理高炉是一种大型冶炼设备，通常由炉体、风口系统、热风炉和炉缸等组成。
高炉内部通过高温燃烧和还原反应，将铁矿石中的氧化铁还原为金属铁。
2. 高炉冶炼过程高炉冶炼过程包括上料、点火、炉况调整、出铁和停炉等多个阶段。
在高炉冶炼过程中，通过逐层加入铁矿石、焦炭和石灰石等原料，并通过热风炉提供高温热风，使炉内温度达到数千摄氏度，以实现还原反应和燃烧反应。
转炉冶炼是炼钢的另一种常用工艺，其主要特点是采用氧气吹炼，将生铁转化为钢水。
1. 转炉的结构和原理转炉是一种承压容器，通常由炉体、氧气吹炼系统和倾炉机构等组成。
转炉内部通过氧气吹炼和搅拌，将生铁中的碳和其他杂质氧化除去，从而得到低碳钢水。
2. 转炉冶炼过程转炉冶炼过程包括预热、装料、吹炼、倾炉和取样等多个阶段。
在转炉冶炼过程中，通过预热转炉、加入生铁和废钢等原料，并通过氧气吹炼和搅拌，使炉内温度升高并实现氧化还原反应，最终得到符合要求的钢水。
电炉冶炼电炉冶炼是一种利用电能将废钢和生铁等原料进行冶炼的工艺，其主要特点是能够灵活调整炉温和合金成分。
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1 炼钢工艺发展概述亨利·贝塞麦于1855年发明了酸性空气底吹转炉炼钢法,首次解决了用铁水冶炼液态钢的问题，使得炼钢生产的质量、产量实现了跨越性质的提高。
相隔10年之后，法国人马丁利用蓄热池原理发明了平炉炼钢法。
由于平炉炼钢法适应于各种原材料条件（铁水和废钢可用任何比例），平炉炼钢法长期占居炼钢工艺主导地位，平炉钢占全世界总产钢量的80%以上。
湘钢在1999年以前一直处于这种局面：平炉—→模铸—→初轧开坯—→模列式轧机—→普通线材，采用多火成材工艺，成本消耗偏高，多项技术经济指标在全国冶金行业内排名一直靠后。
1940年代，大型空气分离机问世后，能够提供高纯度、大量廉价的氧气，随后诞生了氧气顶吹转炉。
1952年在奥地利林茨城和1953年在多纳维茨城先后建成了30吨的转炉车间并投入工业生产。
由于转炉生产率高，成本低，质量较高，投资低于平炉，便于实现自动化，因此在世界上发展迅速，并逐步取代了平炉。
回顾二炼钢厂自1996年8月1#转炉投产以来的发展进程及其对于湘钢的生存环境所带来的影响，也印证了这一规律。
自从20世纪开始发展电炉炼钢，该工艺长期以来一直作为熔炼特殊钢和高合金钢的方法。
由于质量要求很高和市场需求巨大，伴随电力工业技术进步和供电能力提高，采用超高功率电弧炉和炉外精炼技术已经成为国内外应用日益广泛的冶金生产方式。
我国电力建设的大发展，电弧炉炼钢工艺也将逐步改变其目前状况。
氧气转炉炼钢工艺已成为目前世界上最为主要的炼钢方法，即使到21世纪的前期，转炉钢的生产比例仍将保持在60～70%。
回顾50年氧气转炉炼钢发展史，可以划分为三个发展时期：转炉大型化时期（1950～1970年）这一历史时期，以转炉大型化为技术核心，逐步完善转炉炼钢工艺与设备。
先后开发出大型转炉设计制造技术、OG除尘与煤气回收技术、计算机自动与副枪动态控制技术、镁碳砖综合砌炉与喷补挂渣等护炉技术，转炉炉龄达到2000炉。
转炉技术完善化时期（1970～1990年）这一时期，由于连铸技术的迅速发展，出现了全连铸的炼钢车间。
中国于1972年在重庆钢铁公司投产了第一台用于工业化生产的板坯连铸机。
随着对转炉炼钢的稳定和终点控制的准确性等要求越来越高，为了改善转炉吹炼后期钢渣反应远离平衡，实现平稳吹炼的目标，综合顶吹、底吹转炉的优点，研究开发出各种顶底复合吹炼工艺，在全世界迅速推广。
这一时期，转炉炉龄达到5000炉。
转炉综合优化时期（1990～2010年）这一时期，社会对洁净钢的生产需求日益增加，迫切要求建立一种全新的、能大规模廉价生产洁净钢的质量保证体系。
围绕洁净钢生产，研究开发出铁水“三脱”预处理（脱硫、脱磷、脱硅）高效转炉生产，全自动吹炼控制与长寿炉龄（主要技术核心为溅渣护炉）等重大新工艺技术。
这一时期，转炉炉龄普遍超过10000炉（目前国内最好水平为武钢二炼钢炉龄突破30000炉）。
湘钢转炉炉龄业已超过18000炉，居于国内同行业指标前列。
近终型连铸技术及铸坯热送装技术的深入开发，形成了更为紧凑、高效的炼钢—轧钢短流程生产线，使联合企业逐步走向一个炼钢厂的生产体制，降低投资成本和生产成本，大幅度提高了生产效率。
★思考点1、转炉炼钢工艺发展的主要历程。
2、铁水预处理的作用与效能。
2基本知识2.1钢和生铁钢和生铁都是铁和碳组成的合金，同属于黑色金属，但其性质有明显的区别：生铁硬而脆，焊接性差；而钢的强度和塑性、韧性等可以在很宽的范围内予以调整，可以进行焊接、轧制和加工成各种形式的产品。
钢和生铁的性能之所以不同，主要是由于碳和其他合金元素的含量不同。
通常以含碳量1.7%作为钢和生铁的区分界限：含碳量1.7～4.5%的铁碳合金叫做生铁；含碳量低于1.7%的铁碳合金叫做钢。
生铁主要是由高炉冶炼，分为炼钢生铁、铸造生铁及合金生铁三种。
★思考点1、钢和铁的区别。
2、叙述钢和铁各自的性能差异。
2.2铁水炉外脱硫铁水预处理是指铁水进入炼钢炉之前所进行的某种处理，它可以分为普通铁水和特殊铁水的预处理。
普通铁水预处理有脱硫、脱硅、脱磷和同时脱磷脱硫等；特殊铁水预处理有脱铬、提钒、提铌和提钨等。
以前炉外处理是作为避免出现号外铁水的补救措施。
由于它在技术上合理和经济上优越，逐渐演变为当今用于扩大原材料来源，提高钢材质量，拓宽品种结构和提高技术经济指标的必要生产手段。
现代铁水预处理技术的日益成熟，已经构成现代化钢铁厂中的重要组成部分。
炉外脱硫的基本原理是使用与硫的亲合力比铁大的元素或化合物，加入铁水中以夺取硫化铁中的硫，使之转变为更为稳定的、极少熔解或完全不溶于铁液的硫化物。
铁水脱硫的条件比钢水优越得多，脱硫效果比钢水炉外脱硫高约4～6倍，其原因是：铁水当中碳、硅、磷等元素含量高，使硫在渣中的活度系数提高，铁水中含氧量低，有利于脱硫反应的进行。
铁水脱硫剂有碳化钙（CaC2）、氰氨化钙（CaCN2）、石灰（CaO）、苏打粉（Na2CO3）、金属镁等，还有以它们作为主要成份的各种复合脱硫剂。
我厂目前使用的铁水脱硫剂为钝化颗粒镁，其中镁的含量大于92%。
按照脱硫剂与铁水之间的混合搅拌方式，铁水炉外脱硫大致可以分为如下几类：1、铁流搅拌式：它靠铁水流的冲击使铁水与脱硫剂混合搅拌。
其优点是设备简单，容易操作，但搅拌不均，混合不充分，因而脱硫效率低，稳定性差。
适宜于设备简陋、铁水含硫量高的小钢铁厂。
2、机械搅拌式：靠沉入铁水中的搅拌器或铁水容器运动使铁水与脱硫剂搅拌混合。
搅拌时间和搅拌强度均可控制，此方法需要一定的设备，但脱硫效率高，属于这种方式的有摇包法、KR法等，多用于大型钢铁厂。
3、喷吹气体搅拌式：把氮气、氩气、压缩空气等吹入铁水，或者作为运载气源吹入铁水，使铁水与脱硫剂搅拌混合。
此类方法具有操作灵活、控制方便、搅拌效果好、脱硫效率高、处理铁水能力大等优点，很适合用于大型钢铁厂。
4、钟罩插入式：靠镁蒸汽从钟罩孔逸出搅动铁水，使铁水与脱硫剂混合。
5、涡流搅拌式：靠电磁搅拌器或涡流装置搅动铁水，使铁水与脱硫剂混合。
目前许多钢厂仍在不断探索，试图研制出新的铁水脱硫方法和廉价、高效率、少污染环境的新脱硫剂。
此外还研究适应铁水脱硫使用的高寿命耐火材料，以及脱硫渣的处理和综合利用。
必需指出：渣中的硫含量是铁水中硫含量的1000倍以上。
此外，铁水渣的酸性成份影响转炉冶炼终点命中率，降低炉龄。
因此，兑入转炉的高炉铁水要实行扒渣处理，铁水带渣量不得超过0.5%。
此外，对于硫含量较高的铁水实施炉外预处理，减轻转炉脱硫负担，不但简化了脱硫操作，而且有利于提高脱硫效果和转炉技术经济指标。
但它毕竟增加了炼铁和炼钢之间的工艺环节和操作。
当铁水含硫量不高而钢种成份又要求较宽时，无需进行预处理。
★思考点1、铁水预处理包括哪些工艺流程。
2、经过预处理的回收渣铁对转炉冶炼有何危害？3、我厂选择喷吹镁粉脱硫的现实意义。
2.3 炼钢的基本任务1、脱碳。
将生铁中的碳大部分去除，同时随着碳的氧化，2C+O2→2CO↑，在CO气体的排出过程中，同时脱除[H]、[N]。
2、去除杂质。
生铁中[S]、[P]含量高，而钢中[S]会造成钢的“热脆”；[P]造成“冷脆”。
通常钢中[S]、[P]愈低愈好。
炼钢必须脱除[S]、[P]等有害杂质。
3、升温。
铁水温度一般在1250～1350℃，而钢水的出炉温度一般在1600℃以上，才能顺利进行铸锭或铸坯工作。
因此炼钢过程也是一个升温过程。
4、合金化。
在冶炼过程中，生铁中的[Si]、[Mn]等元素大部分氧化掉了。
为了保证成品钢中的规定成份，要向钢水当中加入各种合金元素。
5、脱氧。
在炼钢后期钢中氧含量增加，为了将过多的氧去除，就必须完成“脱氧”工作。
2.4 熔渣的性质炼钢熔渣的性质对炼钢生产的技术经济指标有巨大的影响。
熔渣的性质是熔渣结构的外部特征，它包含物理性质和化学性质。
化学性质包括碱度和氧化能力。
在熔池为碱性的炼钢炉中，炉渣是碱性的，它具有较强的去除[P]和[S]的能力。
通常的顶吹转炉炉渣大约有35～45%（CaO），60～65%（CaO+MgO+MnO），5～25%（FeO）和20～25%（SiO2+P2O5+Al2O3）。
CaO是含量最多而且碱性又最强的氧化物，SiO2是含量最多而且酸性最强的氧化物，CaO 、SiO2和P2O5三者的含量对炉渣的酸碱性从而对炉渣的去P和去S能力起决定性的作用。
炉渣碱度及R常用CaO和SiO2含量的比值来表示：R=（% CaO）/（% SiO2）顶吹转炉冶炼过程中R值通常波动在1.5～4.0范围内。
炼钢熔渣的物理性质通常包括如下几点：①导电性。
主要受熔渣的成分和温度影响。
②导热性。
炉渣的导热性显著低于金属。
③密度。
炉渣密度通常波动在2800～3200kg/m3范围内，温度升高则密度降低，当其中（FeO）和（MnO）增加时密度增大。
④粘度。
炉渣粘度是影响炼钢熔池中各类扩散过程的重要因素，受成份和温度的影响很大。
由于炼钢熔渣属于多相物质，粘度随碱度的提高而增大。
因此提高熔池温度和加入可使炉渣熔点降低的熔剂（如矿石、萤石等）可以降低炉渣粘度。
⑤表面张力。
熔渣的表面张力与熔渣的泡沫化、渣—钢之间的乳化、脱氧产物及夹杂物的凝聚上浮、炉衬的侵蚀等冶炼过程多相反应都有重要关系。
2.5 转炉炼钢过程中杂质去除反应在通常的氧气转炉炼钢过程中，总是要将C、Si、Mn、P、S去除到钢种规定的要求。
溶解在钢液中的碳和氧按如下两个反应进行氧化：[C]+[O]={CO}[C]+2[O]={CO2}[CO2]+[C]=2{CO}前一反应是钢冶金中最基本的脱碳反应，后一反应在碳氧化中占的比重只是在[%C]＜0.05的情况下比较显著，在[%C]＞0.1的情况下占的比重很小。
在顶吹转炉中，Si和Mn在吹炼初期进行强烈氧化。
Si与O的亲合力显著大于Mn，故Mn的强烈氧化期滞后于Si。
Si和Mn的氧化是在钢—渣界面上进行的，属于典型的多相反应，由如下两个环节组成：（1）渣中氧化铁溶解到金属中（FeO）=[O]+[Fe]（2）在钢—渣界面上进行Si和Mn的氧化反应[Si]+2[O]=（SiO2）[Mn]+[O]=（MnO）[Mn]+（FeO）=（MnO）+[Fe]磷的氧化由以下环节组成：（1）在渣钢界面上5（FeO）=5[Fe]+5[O]（2）在与渣相邻的金属层中2[P]+5[O]=（P2O5）（3）在与金属相邻的渣层中（P2O5）+4（CaO）=（4 CaO·P2O5）总反应式为：2[P]+5（FeO）+4（CaO）=（4 CaO·P2O5）+5[Fe]铁水含硅量对磷的氧化过程有重要影响：铁水含硅量高，不但要夺取供入熔池的更多的氧，而且也提高了渣中SiO2的活度，并且阻碍石灰的熔解。
脱硫则主要是依靠硫向炉渣的转移。