炼铁炼钢工艺流程
炼钢生产过程以及流程图详解(全)
钢铁生产工艺主要包括：炼铁、炼钢、轧钢等流程。
（1）炼铁：就是把烧结矿和块矿中的铁还原出来的过程。
焦炭、烧结矿、块矿连同少量的石灰石、一起送入高炉中冶炼成液态生铁（铁水），然后送往炼钢厂作为炼钢的原料。
炼铁是还原反应。
先是利用氧把矿石中铁及其他物质氧化为三氧化二铁、硫、磷的氧化物等。
硫的氧化物经过处理后排放，磷的氧化物还要加入石灰后转化为矿渣后排出。
主要反应为利用 C 把铁的氧化物还原 2 Fe2O3+ 3 C=4 Fe+ 3 CO2.（2）炼钢：是把原料（铁水和废钢等）里过多的碳及硫、磷等杂质去掉并加入适量的合金成分。
炼钢是氧化反应，是炼铁后的进一步加工。
主要是除去Fe中多余的 C ，因为 C 的含量太高影响钢的韧性。
反应式为： C+O2 = CO2 。
（3）连铸：将钢水经中间罐连续注入用水冷却的结晶器里，凝成坯壳后，从结晶器以稳定的速度拉出，再经喷水冷却，待全部凝固后，切成指定长度的连铸坯。
（4）轧钢：连铸出来的钢锭和连铸坯以热轧方式在不同的轧钢机轧制成各类 钢材，形成产品。
炼钢工艺总流程图炼焦生产流程：炼焦作业是将焦煤经混合，破碎后加入炼焦炉内经干馏后产生热焦碳及粗焦炉气之制程。
烧结生产流程：烧结作业系将粉铁矿，各类助熔剂及细焦炭经由混拌、造粒后，经由布料系统加入烧结机，由点火炉点燃细焦炭，经由抽气风车抽风完成烧结反应，高热之烧结矿经破碎冷却、筛选后，送往高炉作为冶炼铁水之主要原料。
还原气体，还原铁矿石，产生熔融铁水与熔渣之炼铁制程。
转炉生产流程：炼钢厂先将熔铣送前处理站作脱硫脱磷处理，经转炉吹炼后，再依订单钢种特性及品质需求，送二次精炼处理站(RH真空脱气处理站、Ladle Injection盛桶吹射处理站、VOD真空吹氧脱碳处理站、STN搅拌站等)进行各种处理，调整钢液成份，最后送大钢胚及扁钢胚连续铸造机，浇铸成红热钢胚半成品，经检验、研磨或烧除表面缺陷，或直接送下游轧制成条钢、线材、钢板、钢卷及钢片等成品。
炼铁炼钢工艺流程
炼铁炼钢工艺流程炼铁炼钢是冶金工艺中的重要环节，通过对铁矿石的提炼和精炼，最终获得高质量的钢铁产品。
下面将详细介绍炼铁炼钢的工艺流程。
一、炼铁工艺流程1. 副矿材料预处理：将收集的副矿材料经过破碎、筛分、磁选等工序处理，去除杂质，得到纯净的副矿材料。
2. 铁矿石处理：将铁矿石破碎、浸泡于水中，去除表面的杂质，然后经过磁力分离、重力选矿等工序，将铁矿石中的有用成分提取出来。
3. 炼铁炉炼炉：将提取的铁矿石与焦炭、石灰石等原料混合，投入高炉中进行炼制。
高炉内温度达到1500℃以上，矿石中的铁含量经过还原反应被提取出来，形成生铁。
4. 生铁处理：将炼出的生铁经过浇铸或炼钢炉炉处理，去除其中的硫、磷等杂质，得到优质的铁合金。
二、炼钢工艺流程1. 炼钢炉前处理：将铁合金破碎、筛分，去除其中的杂质，得到纯净的铁合金。
2. 炼钢炉炼炉：将铁合金与适量的废钢、废铁加入炼钢炉中，进行炼制。
炼钢炉内温度高达1600℃以上，通过氧气吹吹炼，使废钢等物质被氧化，产生大量热，达到熔化的目的。
3. 炼钢炉后处理：炼钢完成后，钢水需要进行过滤、脱硫等处理，以去除其中的杂质。
此外，还需要根据不同的需求，添加适量的合金等元素，调整钢的成分和性能。
4. 连铸成型：将经过处理的钢水注入到连铸机中，通过涡轮旋转或摇摆，使钢水冷却凝固，形成钢坯。
钢坯可进一步进行轧制、锻造等加工，制成不同形状的钢材。
以上就是炼铁炼钢的工艺流程。
通过这个过程，铁矿石和副矿材料得到了有效的利用，矿石中的铁成分被提取出来，并经过加工得到高质量的钢材。
这个工艺流程不仅具有广泛的应用价值，还在很大程度上推动了工业化的进程。
钢铁厂生产和主要工艺流程
钢铁厂生产和主要工艺流程钢铁生产工艺主要包括：炼铁、炼钢、铸钢、轧钢等流程。
1. 炼铁铁矿石的品种分为磁铁矿Fe3O4、赤铁矿Fe2O3、褐铁矿2Fe2O3．3H2O、菱铁矿FeCO3。
铁矿石中除铁的化合物外，还含有硅、锰、磷、硫等的化合物(统称为脉石)。
铁矿石刚开采出来时无法直接用于冶炼，必须经过粉碎、选矿、洗矿等工序处理，变成铁精矿、粉矿，才能作为冶炼生铁的主要原料。
将铁精矿、粉矿，配加焦炭、熔剂，烧结后，放在100米高的高炉中，吹入1200摄氏度的热风。
焦炭燃烧释放热量，6个小时后温度达到1500度，将铁矿融化成铁水，不完全燃烧产生的CO将氧从铁水(氧化铁)中分离出来，换句话说CO作为还原剂将铁从铁水(氧化铁)中还原出来。
熔剂，包括石灰石CaCO3、荧石CaF2，其作用是与铁矿石中的脉石结合形成低熔点、密度小、流动性好的熔渣，使之与铁液分离，以便获得较纯净的铁水。
铁水即生铁液，然后被送往炼钢厂作为炼钢的原料。
宝钢炼铁车间由两座4063立米大型高炉组成,预留有第三座高炉的建设场地。
全车间年产生铁600万吨(最终产量可达650万吨)。
向炼钢车间热送576.6万吨铁水,钢锭模铸造车间热送6.78万吨,其余16.62万吨铁水送铸铁机铸块。
全车间分两期建设,1号高炉计划1982年4季度投产,2号高炉计划1984年投产。
全车间约占地572,000平米,采用半岛式布置,1、2高炉中心距370米,原料、燃料均用胶带运输机分别由原料场,烧结车间,炼焦车间送入矿槽、焦槽。
筛下粉矿、碎焦亦由胶带运输机运出,转送烧结车间。
铁水输送采用320吨鱼雷式混铁车。
高炉煤气灰、垃圾、废铁的…2. 炼钢炼钢就是把原料(铁水)里过多的碳及硫、磷等杂质去掉并加入适量的合金成分。
最早的炼钢方法出现在1740 年，将生铁装入坩锅中，用火焰加热溶化炉料，之后将溶化的炉料浇铸成钢锭。
1856 年，英国人亨利-贝塞麦发明了酸性空气底吹转炉炼钢法，第一次解决了铁水直接冶炼钢水的难题，从而使钢的质量得到提高，但此法不能脱硫，目前己被淘汰。
炼钢工艺步骤和流程
炼钢工艺步骤和流程炼钢是将生铁或钢水经过一系列工艺步骤，使其成分、温度、质量等指标达到一定要求的过程。
炼钢工艺步骤和流程对于钢铁生产至关重要，下面将介绍炼钢的一般工艺步骤和流程。
1. 原料准备。
炼钢的原料主要包括铁矿石、焦炭和石灰石。
在炼钢工艺开始之前，首先需要对原料进行准备。
铁矿石经过破碎、磨矿、浸出等工艺处理，得到高品位的铁矿石粉末；焦炭经过煤泥浸出、煤泥干燥、粉碎等工艺处理，得到高品位的焦炭粉末；石灰石经过破碎、磨矿、煅烧等工艺处理，得到高品位的石灰石粉末。
原料准备工作的好坏将直接影响炼钢的成品质量。
2. 炼铁。
炼钢的第一步是炼铁。
炼铁是将铁矿石还原成生铁的过程。
首先将原料铁矿石、焦炭和石灰石按一定比例混合，然后经过高温煅烧，使铁矿石中的氧化铁还原成金属铁。
炼铁的质量和效率对后续的炼钢过程有着直接的影响。
3. 转炉炼钢。
转炉炼钢是目前主要的炼钢方法之一。
在转炉炼钢过程中，首先将炼铁和废钢放入转炉中，然后加入适量的废钢、铁合金和石灰石。
通过高温燃烧，将废钢中的杂质燃尽，使废钢中的铁与炼铁混合，形成合金。
在燃烧的同时，石灰石中的氧化钙与炼铁中的磷、硫等杂质反应生成渣，将杂质排除。
经过一系列处理，最终得到合格的炼钢产品。
4. 电弧炼钢。
电弧炼钢是另一种常用的炼钢方法。
在电弧炼钢过程中，首先将炼铁和废钢放入电弧炉中，然后通过高压电弧加热炉内物料，使其熔化。
然后加入适量的废钢、铁合金和石灰石。
通过高温燃烧和电弧加热，将废钢中的杂质燃尽，使废钢中的铁与炼铁混合，形成合金。
在燃烧和电弧加热的同时，石灰石中的氧化钙与炼铁中的磷、硫等杂质反应生成渣，将杂质排除。
经过一系列处理，最终得到合格的炼钢产品。
5. 连铸。
连铸是炼钢的最后一道工艺环节。
在连铸过程中，将炼钢液体倒入连铸机中，经过连铸机的一系列处理，将炼钢液体冷却凝固成坯料。
然后通过切割、冷却等工艺处理，得到成品钢材。
总结。
炼钢工艺步骤和流程是一个复杂而又精密的过程，需要各个环节的配合和协调。
钢的冶炼工艺
钢的冶炼工艺钢冶炼是将铁矿石和其他材料加热至高温并进行化学反应，以制取钢材。
在冶炼过程中，铁矿石中的杂质被去除，同时添加适当的合金元素，使得钢材具有理想的性能。
下面将详细介绍钢的冶炼工艺。
1. 准备原材料冶炼钢材的主要原材料是铁矿石、燃料和还原剂。
铁矿石是钢材的主要来源，主要有赤铁矿、磁铁矿、褐铁矿等。
燃料一般选择高热值的石油焦、冶金焦等。
还原剂主要有石灰石、焦粉等。
2. 矿石炼铁钢的冶炼过程通常需要通过炼铁来得到铁水。
矿石经过破碎、磨细被送入高炉，与燃料和还原剂一起，通过高温还原反应来获得铁、渣和煤气。
在高炉过程中，矿石的含铁部分被还原成铁，杂质以渣的形式排出。
得到的铁水通过出口孔流入铁水车，被输送到钢铁冶炼车间。
3. 炼钢炼钢是将铁水转化为钢的过程。
铁水首先被倒入转炉或电炉中。
转炉炼钢是一种主要的钢铁冶炼方法，通过高温炼钢转炉内的工作循环，将一部分铁水和废钢等原料注入炉内，在经过氧化、脱硫等反应后，获得预定成分的钢水。
电炉炼钢则是利用电弧的热量将铁水加热并进行电解反应，得到所需的钢水。
4. 精炼炼钢后的钢水还需要进行精炼工艺，以进一步提高钢的纯净度和性能。
常见的精炼方法包括氧气顶吹、真空脱气和脱磷等。
氧气顶吹是通过向钢水中吹入高纯度的氧气，利用氧气与杂质发生的反应将其氧化而去除。
真空脱气则是将钢水置于真空环境下进行处理，以脱除钢水中的氧、氮、氢等元素。
除杂的同时，精炼工艺还可以添加调合剂和合金元素，以调整钢材的性能。
5. 结晶精炼后的钢水被注入连铸机进行结晶过程。
连铸是将熔化的钢水通过结晶器冷却成坯料的过程。
结晶器内部有一套冷却水系统，可以通过冷却水的注入使钢水迅速冷却并结晶。
冷却的钢水成为钢坯，经过切割、定尺等工序，成为标准规格的钢坯。
6. 轧制经过连铸成坯后，钢坯需要进行轧制，以获得所需的钢材产品。
轧制分为粗轧和精轧两个过程。
粗轧是将钢坯经过一系列的轧制机械设备进行压制，使其形状和尺寸逐渐得到调整。
钢铁行业生产工艺流程
钢铁行业生产工艺流程钢铁是世界上最重要的金属材料之一，广泛应用于建筑、制造、交通等各个领域。
其生产过程需要经历多个工艺流程，下面将介绍钢铁行业的生产工艺流程，包括原料准备、炼钢和轧制。
一、原料准备1. 铁矿石处理铁矿石是钢铁生产的主要原料之一，一般分为磁铁矿、赤铁矿和褐铁矿。
首先对铁矿石进行破碎和磨细操作，使其达到适合炼钢的颗粒度。
2. 焦炭制备焦炭是另一个重要的钢铁原料，其主要成分是煤炭。
通过高温炼焦，将煤炭中的挥发物除去，得到高碳含量的焦炭，作为还原剂参与炼钢反应。
3. 废钢回收废钢是废旧钢铁制品的再利用产物。
通过回收和加工废钢，可以节约资源并减少环境污染。
废钢需要经过选矿和熔炼等处理工艺，将其与其他原料一起使用。
二、炼钢1. 高炉炼铁高炉是炼钢的主要设备，其在高温下将铁矿石、焦炭和融化的废钢等原料加热到熔化状态，使其中的铁元素与碳反应生成液态铁。
同时，高炉中会产生大量的炉渣，通过炉渣处理设备将其分离出来。
2. 转炉炼钢转炉炼钢是一种常用的炼钢方法，其主要原料为铁水（炼铁得到的液态铁）和废钢。
通过将铁水和废钢加入到转炉中，通过吹氧等操作，调整氧气和废钢的比例，以达到所需的钢种和质量。
三、轧制1. 粗轧粗轧是将炼钢得到的钢坯经过加热后，通过轧制机械进行初步的加工，使其产生初始的形状和尺寸。
2. 精轧精轧是对粗轧后的钢坯进行进一步的加工，通过多道次的轧制，将钢坯逐渐加工成需要的细长产品，如钢板、钢材等。
3. 表面处理对轧制得到的钢材进行表面处理，如酸洗、镀锌、喷涂等，以提高钢材的耐腐蚀性能和美观度。
4. 热处理对特定的钢材进行热处理，如淬火、回火等，以改变钢材的力学性能和组织结构，使其具有更好的强度和硬度。
总结：钢铁行业的生产工艺流程包括原料准备、炼钢和轧制等环节。
原料准备主要包括铁矿石处理、焦炭制备和废钢回收。
炼钢过程中通过高炉炼铁和转炉炼钢等方法，将原料中的铁元素与碳反应，生成液态铁和废气。
炼钢厂的工艺流程
炼钢厂的工艺流程全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：炼钢厂是将生铁、废钢及其他原料在高温下熔炼后，通过一系列的工艺流程得到所需的钢材产品的工厂。
炼钢厂的工艺流程多样且复杂，需要严格控制各个环节以保证生产出优质的钢材。
下面将详细介绍一下炼钢厂的工艺流程。
1. 原料准备炼钢厂的主要原料包括生铁、废钢、锰矿石等。
在进入炼钢厂之前，这些原料需要经过筛分、清洗等处理，以确保原料的质量和纯度满足生产的要求。
不同种类的原料需要按照一定的比例混合，以保证炉料的成分符合所生产钢材的要求。
2. 熔炼将原料送入高炉或电炉中进行熔炼。
熔炼是炼钢过程中最关键的环节之一，通过高温熔炼使原料中的有害杂质被氧化分解，同时将合金元素均匀分布在钢液中。
根据不同的生产要求，可以选择不同类型的熔炼炉进行生产。
3. 炼钢将熔炼后的熔铁进行炼钢处理。
炼钢是将熔铁中的碳含量、硫、磷等有害元素降低，同时添加适量的合金元素和脱氧剂，以调整钢液的成分和性能。
在炼钢过程中需要控制好炉温、时间、搅拌等参数，确保炼钢的过程充分、均匀。
4. 过程处理在炼钢过程中，会产生大量废气、废渣和废水等副产品。
为了减少环境污染，炼钢厂需要配备相应的废气处理设备、废渣处理设备等，对排放的废气、废渣进行处理，以达到环保标准。
5. 钢材成品经过炼钢处理后，钢水会被铸造成坯料，再通过轧制、淬火、酸洗、镀锌等工艺加工成成品钢材。
最终形成各种不同规格、用途的钢材产品，供应给不同行业的客户，如建筑、汽车制造、机械加工等领域。
炼钢厂的工艺流程经过原料准备、熔炼、炼钢、过程处理、成品制造等环节，全过程需要严格控制各个环节，确保生产出符合标准和客户需求的高质量钢材产品。
在生产过程中还需要关注环保问题，处理好废气、废渣等副产品，保护环境和人民的健康。
希望通过对炼钢厂工艺流程的介绍，让更多人了解钢铁行业的生产过程，关注环保和可持续发展。
第二篇示例：炼钢是将铁水经过一系列工艺处理，使其脱除杂质，提高纯度，最终得到符合要求的钢材的过程。
钢铁冶金的主要流程
钢铁冶金的主要流程
钢铁冶金是一项涉及重要金属的生产过程，其主要流程包括以下几个步骤：
## 1. 炼铁
炼铁是钢铁冶金的第一步，其目的是将铁矿石转化为铁。
这个过程通常涉及到高温和高压，需要使用大量的燃料和氧化剂。
炼铁主要有两种方法：高炉法和直接还原法。
高炉法是将铁矿石和焦炭一起送入高炉中，在高温下进行还原反应，使铁矿石中的铁转化为铁水。
直接还原法则是将铁矿石和还原剂一起进行还原反应，直接得到固态的铁。
## 2. 炼钢
炼钢是将铁水转化为钢的过程。
在这个过程中，需要将炉料中的杂质除去，同时控制铁水的成分和温度，以获得所需的钢种。
炼钢的主要方法有三种：转炉炼钢、电炉炼钢和氧气转炉炼钢。
其中，转炉炼钢和电炉炼钢是比较传统的方法，而氧气转炉炼钢则是近年来发展起来的新技术。
## 3. 进一步加工
在炼钢之后，还需要进行一系列的加工步骤，以获得所需的产品。
这些步骤包括轧制、锻造、拉拔、淬火等。
通过这些加工步骤，可以将钢材加工成不同形状和规格的产品，如钢板、钢管、钢筋等。
总的来说，钢铁冶金的主要流程可以分为炼铁、炼钢和进一步加工三个步骤。
这个过程需要使用大量的能源和原材料，同时也需要考虑环境保护和资源利用的问题。
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1.3 企业基本情况新绛县祥益工贸有限公司根据山西省发展和改革委员会(晋发改备案【2007】146号)批文，建设450m3高炉，并配套建设90m3带式烧结机等。
新绛县祥益工贸有限公司位于运城市新绛县煤化工业园区，厂址距新绛县城10km,距离同蒲铁路侯马北货站10km，距大运高速公路出口2.5km，距晋韩高速公路出口3km，交通运输十分便利，地理位置非常优越。
新绛县祥益工贸有限公司占地面积约28万m2，目前拥有职工600余人，其中中层管理人员20人，各类专业技术人员40余人（其中高级技术人员3人，中级技术人员20人），职工队伍稳定，职工素质普遍提高。
公司紧紧依托当地丰富的矿产资源优势，艰苦创业，我稳步发展。
新绛县祥益工贸有限公司始终坚持质量第一、信誉为本的宗旨，依靠全体员工团结拼搏、积极开拓、艰苦创业、自强不息的努力，企业迅速发展壮大，为新绛县经济发展做出贡献。
1.4 高炉生产工艺简述高炉冶炼用的焦炭、含铁原料、溶剂在原料厂和烧结厂加工处理合格后，用皮带机运至料仓贮存使用。
各种炉料在仓下经二次筛分、计量后，按程序由仓下皮带机送到高炉料坑，由料车将炉料至炉顶加入炉内进行冶炼。
高炉冶炼的热源主要来源于焦炭和煤粉的燃烧。
各种原料在炉内进行复杂的理化反应，炉内承受着高温高压作用。
为此，高炉内要砌耐火材料，并在高温区和重要部位设冷却壁，确保高炉安全生产。
高炉冶炼用风由鼓风机站供给，冷风以热风炉加热后送入高炉。
高炉冶炼主要产品是生铁，副产品为煤气、炉渣、炉尘等。
高炉的铁水用铁水罐拉至铸铁机进行铸铁，或用汽车将铁水罐直接送至铸铁机进行铸铁，或用汽车将铁水罐直接送至炼钢厂进行炼钢。
高炉煤气经除尘、净化后一部分供热风炉烧炉，余下部分供烧结机、喷煤和6000kw发电机组。
高炉炉渣在炉前进行水冲渣，水渣送至建材厂制砖，或送至水泥厂作为制作水泥的原料。
高炉产生的各种原料、重力除尘拉到烧结厂进行配料烧结，煤气除尘的布袋拉到建材厂进行综合利用。
高炉生产工艺流程见图二。
1.6烧结生产工艺简述90m3烧结机主要包括烧结机及相应配套的原料系统、配料系统、混料系统、破碎、筛分系统、鼓风冷却系统、成品贮存系统以及供风、供水、供电等辅助设施。
该工程主要由生产设施、辅助设施和生活设施三大部分组成，其中生活设施由建设单位同意考虑，故本设计只考虑生产设施和辅助设施。
生产设施包括原料及配料系统，主烧结室、带冷几室、风机房、烟卤，一混合室、二混合室、成品中间仓等。
辅助设施包括原料及配料系统除尘及配套风机，机头除尘室及配套风机、烟卤，机尾布袋出尘室及配套风机、变配电室、水泵房等。
生产设施的总图布置为带冷机室在、主烧结室东西方向布置，除尘室的南侧。
原料上料及配料系统布置在主烧机室的东侧，一混合室、二混合室布置在主烧机室的南侧。
成品中间仓布置在带冷机室的南侧，距高炉储矿槽100余米，由成品皮带将成品烧结矿送至高炉储矿槽上。
烧结生产工艺流程见图三。
1.8 高炉喷煤生产工艺简述高炉喷煤配套工程，是节约焦炭、降低高炉炼铁生产成本的重要措施。
自从六十年代我国鞍钢、首钢高炉喷煤会的成功以来很快在国内普遍推广应用，并且高炉喷煤在工艺及其相关技术得到了迅速发展。
尤其是近几年发展的富氧大喷煤技术（宝钢喷煤煤比打达到≥200kg/Tfe水平）给高炉生产注入县的生机。
国内炼铁生产规模不断扩大与高炉生产效率的提高，对焦炭需求量业日趋增加，由于国内焦炭煤资源逐渐减少造成冶金焦价格不断上涨。
因此，高炉喷吹煤粉是现代高炉炼铁生产降低成本的重要技术之一。
高炉喷煤配套工程主要由以下系统组成：1.8.1 原煤供配系统：包括原煤场、卸装倒推设备、原煤棚、配煤设施、输送及相应配套设施。
1.8.2煤粉制备系统：包括升温炉、高炉热风炉废气管路、原煤仓、给煤机、磨机、布袋收粉器、排烟风机及相应配套设施。
1.8.3喷吹系统：包括配吹罐、储气罐、喷煤管道、控制系统及相应配套设施。
1.8.4空压站：包括空压机、脱水设备、储气罐及相应附属设备。
1.9 发电厂生产工艺简述发电厂配备两套6000KW煤气发电机组。
450m3高炉每小时产煤气量为10～11万m3，其中40%用于热风炉，15%用于烧结机和喷煤，其余用于6000KW发电机组。
1.9.1生产工艺流程6000KW煤气发电机组生产工艺流程见图五。
1.9.2主要设备选型（一台6000kw发电机组）（1）中压、专用煤气锅沪一台，额定蒸发量：35t/h 额定蒸汽压力：3.82MPa蒸汽出口温度：450℃排烟温度：≤161℃给水温度：104℃设计燃料：高炉煤气（2）汽轮机一台机组型式、；中压凝汽式打孔抽汽机组规定功率：6MW主汽门前压力：3.43MPa主汽门前温度：435℃额定进气量：35t/h最大进气量：38.5t/h额定抽气量：8～10t/h最大抽气量：13t/h（3）发电机一台型号：QF-6-2额定功率：6MW额定转速：3000rPm出线电压：10KV功率因数：0.82.2水文气象2.2.1地表水新绛县主要地表水体为汾河及其支流浍河。
汾河自县境东北南梁村入境，流经39个村庄由县西的周流村出境，境内流程22.5Km。
河床上为泥沙，下为岩石，河床宽200m左右。
浍河于县境内南中村北入境，向西北流至县城西三林镇东汇入汾河，境内流程11.5Km，河床宽20～40m。
汾河新绛段为复式河槽，主河槽宽60～80m，平时汾河水量较小时走主河槽，付河槽用于行洪。
每年的5～9月份为汾河的丰水期，平均流量80～150m3/s，洪水期流量达到1680m3/s；9～月份为汾河的平水期，平均流量30～80 m3/s，流量较小；3～5月份为汾河的枯水期，流量小于30 m3/s，有时出现断流情况。
本工程厂址周围无地表水体。
2.2.2气候与气象新绛县气候属暖温带大陆性疾风气候，昼夜温差大，四季分明。
冬季寒冷干燥，春季少雨多风，夏季炎热，余量集中，秋季多情朗凉爽天气。
据新绛县气象站几年来统计资料，主要气候特征统计如下：年平均气温： 12.8℃最低平均气温： -2.7℃最高平均气温： 26.0℃极端最高气温： 40.9℃极端最低气温： -12.3℃冬季平均相对湿度： 59%夏季平均相对湿度： 73%年平均降水量： 496.2mm年最大降水量： 946.9mm年平均风速： 1.9m/s全年主盛行风向/频率： S/16.6%全年次盛行风向/频率： N/12.5%全年静风频率： 18.6%年平均大风日数： 2.9d年平均无霜期： 209d年平均日照时数： 2253.5h新绛县近三年年主导风向为N风，年风频10.03%，年次主导风向为NNE风，年风频9.51%。
四季的主导风向为N风，风频分别为春9.44、夏10.57%、秋9.98%、冬10.15%。
多年平均风速为3m/s。
2.2.3地震新绛县属山西地震活动强烈地区，也是国家重点监视地区，地震基本烈度为7度。
但据历史记载，新绛县范围内几百年来未发生过5级以上破坏性地震，当地主要自然灾害以旱、涝和虫害为主。
2.3自然地址条件2.3.1地形地貌新绛县境北部为吕梁山区，南部为峨眉丘陵区，中不为汾河高低阶地够成的冲、湖积平面区。
总的地形是南北两侧高中间低，东部高西部低。
全线一般海拔400-600米，最高处为县西北的姑射峰，海拔1438.4米。
最低处为万安乡的赵村度，海拔381.9米。
根据地质构造、地貌特点，岩性及成因类型，全境可分为四大地貌单元。
本项目厂址处较为平坦，海拔高度412-415米。
2.3.2文水地质根据地貌形态和含水层性质，全县地下水可划分为4个大区：基岩山区裂隙水区、山前倾斜平面孔隙山区、冲湖积平原孔隙水区及峨眉领黄土丘陵孔隙水区。
新绛县祥益工贸有限公司宇丰冶炼分公司所处水域为山前倾斜平面孔隙水区。
地下水较丰富。
当地出露的地层具有中朝陆台的特征，由太古界、元古界、新生界等几类。
厂区周围地质状况为太古界涑水杂岩、元古界霍山砂岩、古生界寒武系、奥陶系灰岩、石炭砂页岩上第四系松散岩。
5.1对火灾危险的防范措施本工程存在火灾危险的场所主要有高炉区、热风炉区、煤气布袋区除尘区、烧结机区、高炉喷煤区、变压器室、电缆沟等，按生产火灾危险性分类：高炉区、热风炉区、烧结区为丁类，煤气布袋除尘区和高炉喷煤区为乙类、变压器室、高低压配电室、液压站、电缆沟等均分为丙类。
各主项工程建（构）筑物等耐火等级分类：高炉、热风炉、布袋除尘刚结构框架、烧结机主厂房、喷煤主厂房为四级，其余建筑物均为二级。
在生产过程中，爆炸于火灾危险性分析如下：①高炉除渣、出铁时易产生喷溅，引燃周围的易燃物品，引起着火。
②高炉生产的煤气经重力除尘布袋除尘处理后使用，如管道和阀门不严造成泄漏煤气时，能引起燃烧爆炸。
③高构筑物易遭雷击引起火灾。
④喷煤工艺中煤粉容器内煤粉堆积时间长了易产生自然。
对上述各级爆炸、火灾危险场所，本设计采用以下防火措施：5.1.1总图布置按生产场所的危险性，分类集中布置。
本设计严格按《建筑设计防火规范》及其他规定，并根据生产性质、火灾危险性、建筑物耐火等级、防火分隔和安全通道等方面要求进行总图布置，其道路间距、各设施、建（构）筑物的防火间距均满足防火要求。
为便于安全消防，场内道路呈环形和尽头两种形式布置，主干道宽9m，次干道宽6m，在道路尽头处均设置了回车场。
架空管线布置，考虑通行对净高的要求，在道路或引道口处，遇有管架、管廊时，其净高均不小于5m。
5.1.2建、构筑物布置本工程所有建、构筑的平面布置、结构材料的选用均按《建筑设计防火规范》进行设计，厂房的防火要求根据工艺生产火灾危险性分类的不同而采用不同措施，各单位建筑的结构类型、耐火等级规格及依据详见主要生产场所及建、构筑物火灾危险特征表（表5-1）建筑平面考虑竖向布置设计，在满足工艺生产的提前下，尽量使平面整齐、层次清楚，消防通道畅通，楼梯出入口醒目，高炉、热风炉、布袋除尘器采用露天布置。
建筑物内设置疏通和安全出口，出规范中允许设一个安全出口的建筑物外，均设有不少于两个安全出口，建筑物均为钢筋混凝土承重结构或砖混结构，楼面层顶均为钢筋混凝土板，具有良好的耐火性能。
5.1.3消防给水消防给水设计执行《建筑设计防火规范》，消防用水量按同一时间的火灾次数和一次灭火用水量确定，室外消防用水量为25L/s，室内为5L/s，合计30L/s，高炉生产区域消防用水量按250m3/设计，烧结生产区域消防用水量按140m3h设计，高炉喷煤生产区域消防用水量按120140m3h设计.本工程生产用水与消防给水采用一个管网，在厂区内呈环形布置，管径DN159，厂内设有室外消火栓，其间距不大于120m，其保护半径为150m，数量为10个。
5.1.4重要灭火设施的选择为贯彻“安全第一，以防为主”的方针，保证该工程式的安全运行，根据防火对象的性质、生产类别、可燃物的数量、火灾蔓延的重度及扑救难易程度、灭火场所的保护面积因素，本工程设有干粉磷酸铵盐ABC型灭火器，详见表5-2、5-3、5-4。