精益生产项目工作计划表

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(精编)精益生产月度推行计划表

(精编)精益生产月度推行计划表

责任人
; 改善提案
)&改善
题点,改善方向,改 入费用,方案实施的
彼此间进行对比
造周期

线汇总表
文件) 质组自行
行(文件) 组自行编
的连接, 顾问组负责
提供给计划 接,待顾问
2/2
⑥品质数据先以电子档的形式提供给计划 组吴小榕即可,文件自动连接,待顾问 现场出勤时实施;
1/2
作/作业)
上)的 业时间
件)
完成 6/25 6/26 6/27 6/28 6/29 6/30 7/1 7/2 7/3 7/4 7/5 7/6 7/7 7/8 7/9 7/10 7/11 7/12 7/13 7/14 7/15 7/16 7/17 7/18 7/19 7/20 7/21 7/22 7/23 7/24 时间 六 日 一 二 三 四 五 六 日 一 二 三 四 五 六 日 一 二 三 四 五 六 日 一 二 三 四 五 六 日
九牧集团陶瓷工场JPS推进月度计划
小组 名称
目的
目标& 衡量标准
阶段
主要项目
2011 年 6 月
工作分解
前提/输入项
输出(要求完成的工作/作业)
作业时间表绘制
生产线平衡分析
①作业浪费降改 提低

善 高 ③生产线平衡
作业改善
率提高
各部门各直接作业岗位(含物流人员)作业 情况
率控制线设定;
①主要产品各工序不良跟踪统计
③新版品质统计数据记 ②主要产品各工序不良率控制线设
品 品 ①数据准确度
录表作成;
定;
质 质 提高、及时 同 ④品质数据分析图标文 ③新版品质统计数据记录表作成;
改 改 性;

精益生产改善项目计划

精益生产改善项目计划

各部门
1、稽查各部门对持续改善流程的掌握程度。
工程/品管
日期
16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
工程 管理
生产、品管、 PMC、管理 工程、生产、 品管、PMC 生产、品管、 PMC、管理
管理/工程
工程
生产、品管、 PMC、管理 生产、品管、 PMC、管理 生产、品管、 PMC、管理
工程
工程
作业标准化
1、标准化的意义 2、工艺标准化、工时定额、动作分析 3、各段生产能力评估 1、各部门明确5S管理意义、目标、内容、激励措施
6月份精益生产改善项目横道图
阶段 项目
项目立项 成立项目团 队 企业认同感 培训 精益生产理 精益 念普及 生产 导入 产品价值流 分析 七大浪费介 绍 8D问题解决 流程 QC小组
主要内容/目的
1、提交项目实施建议书;2、领导评审
主导部门
工程
参与部门
9 10 11 12 13 14 15
1、成立项目团队;2、介绍项目目的、内容 1、与管理部沟通开展爱企业、爱岗敬业主题活动。让员工明白 员工与企业关系,工作的意义。 1、阐明企业推行精益生产改革的原因、目的 2、精益生产理念、体系介绍 3、全员参与精益生产讨论 1、介绍价值流分析工具,引导精益改善团队从系统上看待问题 。 2、通过绘制产品系列价值流,学会观察,找出改善的课题。 1、以精益理论为依据,介绍七大浪费的定义及危害 2、从公司现有生产中寻找七大浪费的实际案例进行讨论 1、掌握8D问题解决流程,使开展改善活动标准化 2、成立QC小组及改善工作流程,确保持续改善动力
工程/生产
PMC/工程
品管
工程/生产

精益生产工作计划表

精益生产工作计划表

精益生产计划:如何实现成本降低和效率提升精益生产是一种以最大限度地减少浪费和提高效率为目标的生
产管理方法。

这种方法旨在消除浪费,例如等待、过度生产、运输、存储、缺陷修复等,以减少成本和提高效率。

实施精益生产需要一个完整的计划和流程,具体可以参考下述步骤:
1. 确定目标和关键指标
在实施精益生产计划之前,首先需要确定目标和关键指标。

这些目标和指标应该与企业的战略目标相一致,例如降低成本、提高生产效率、提高质量等。

2. 制定详细的计划和流程
制定详细的计划和流程是实施精益生产的关键步骤。

该计划应该包括实施精益生产所需的资源和时间,以及实施过程中需要采取的措施和步骤。

3. 实施精益生产
在实施精益生产计划的过程中,需要采取一系列措施来减少浪费和提高生产效率。

例如,优化生产流程、采用高效的生产设备和工具、优化物流和仓储等。

4. 监控和评估
在实施精益生产计划的过程中,需要不断地监控和评估实施效果。

通过监控和评估,及时发现问题和改进措施,以保证精益生产计划的顺利实施。

实施精益生产计划需要企业投入大量的资源和时间,因此需要确
保计划的具体实施和执行。

通过实施精益生产计划,企业可以实现成本降低、质量提高、生产效率提升等多方面的收益,提高企业的竞争力和可持续发展能力。

精益生产项目计划书V1.0

精益生产项目计划书V1.0

XXX 精益生产项目(第一期)一、 项目范围Xxx全厂,包含PD、SMT ENG、TE、QA、ME、IE等周边部门。

二、 项目目标总体目标:培养精益生产理念,营造全员改善氛围。

通过实施精益生产降低生产成本、提升行业内的竞争力。

具体目标:较之提升10%-15%。

以现有的KPI①未达标指标为改善点,以近4月份实际值为基准,月份实际值为基准,较之提升三、 项目起止时间2019.6-2020.6四、 项目计划第一期项目共分为4个阶段:第一阶段为项目诊断策划,第二阶段为精益理念培养,营造精益氛围,第三阶段为推行精益改善,第四阶段为稳固改善效果,评估改善效益第一阶段:诊断策划成立项目团队:小组 成员职责指导委员会公司高层、项目经理及各部门负责人- 重大决策及提供资源 - 委任项目负责人 - 监察项目成效及进度项目经理 由高层委任或有丰富项目经验的主管担任 - 统筹及协调项目的开展- 监督项目进度- 确保指导委员会掌握项目进度项目成员各车间主管、组长、IE 、QA 、TE 、ME 、SMT ENG 等部门成员- 精益培训,营造精益改善氛围 - 收集深入、可靠的数据资料 - 分析数据,提出改善建议 - 实施改善,反馈改善效果本阶段输出结果:² 精益生产项目(第一期)启动大会² 首次会议及会议决议,确认项目团队及成员 ² 初步评估,制定精益项目推行计划本阶段预计持续2周时间。

第二阶段:培养精益理念,营造精益改善氛围制定培训计划,由浅入深,从上而下的培训精益知识,制定培训计划,由浅入深,从上而下的培训精益知识,成立精益改善小组成立精益改善小组,通过精益画报、微信小程序、内部推文,配合提案改善交流会奖励、优秀提案人荣誉证书等方式营造精益改善氛围,倡导全员参与改善。

项目 内容输出精益培训- 精益八式②培训(一个基本原则、一个基本原则、两大支柱、两大支柱、三即三现、四大原则、5S 管理、六大提问、七大手法、八大浪费)- 精益八式培训记录及课后练习案例 - 提案改善管理办法- 提案改善、TPM等其他课程培训 - 提案改善、TPM培训记录及课后练习案例精益氛围 - 微信小程序、内部推文方式推送精益小讲堂文章- 精益画报张贴,组织学些画报,温故知新- 精益改善交流会,精益改善表彰会- 季度/年度最佳提案人活动 - 精益小讲堂(简单讲述精益及智能制造相关知识点) - 定制精益画报- 奖状、荣誉证书序号 姓名 部门 岗位 工作内容 备注1234567本阶段输出结果:² 精益改善小组团队及成员² 精益培训初步计划² 精益八式、提案改善、TPM等课程讲义² 精益画报、精益小讲堂推文² 精益培训记录及相关练习案例² 精益改善交流赛² 季度最佳提案人荣誉证书本阶段预计在本项目时间内持续进行。

精益生产项目实施大计划表

精益生产项目实施大计划表
精益咨询项目实施大计划
项目区分 推进目的
推进工作事项
主要内容
7月 8月
1.全体人员掌 握精益理念 2.形成精益推 进运营及管理 启动阶段 机制 3.确定精益推 进目标 4.详细方案及 计划确定
1.精益理念宣贯
1)精益基础培训 2)精益氛围营造
1)精益推进组织建立
2.构筑精益推进运 2)各级推进组织职责制定
布局优化
1、效率提升 2、周期缩短
1、板簧车间
9)物流系统设计
布局优化

1、效率提升 2、周期缩短
10)方案细化及最终确认 11)设备搬迁方案及计划确定
12)线平衡及标准作业分析改善
13)设备改造及搬迁
14)新产线试运行,问题解决
15)产线改善效果确认
16)新产线运行管理机制及绩效体系建立
1)现状调查
营及管理模式 3)精益会议运营管理(周例会、月总结
4)精益推进管理制度制定
1)评价指标设计
3、精益推进目标 2)指标现状调查
制定
3)指标统计渠道梳理
4)制定总体目标及阶段性目标
4、项目实施方案 1)推进方案及计划初稿审核
及实施大计划确定 2)推进方案及计划修改定稿
1)5S推进方式与方法培训
2)5S推进委员会成立及相关制度建立
8)微缺陷的查找与改善
1)建立定期定量保全计划书板式
1、设备机能恢
2)培训定期定量保全计划书的编写方法
TPM初期 复
导入 2、设备可动率
提升
TPM初期 导入
1、设备机能恢 复 2、设备可动率 提升
2、专业保全启 动
1、班组基础管理
2、班组长标准作
1、现场基础管 业编制

(优质)精益改善项目计划

(优质)精益改善项目计划

精益改善项目计划
1、标杆考察,发现差距:推行精益生产,意味着在企业里展开一场工作方式、思维习惯的变革,需要高层领导的决心、中层管理者理念意识的统一和基层员工不折不扣的执行。

2、意识引导,培训先行:精益生产方式把生产中一切不能增加价值的活动都视为浪费,强调人的作用,充分发挥人的潜力,以持续改善来消除浪费。

3、成立项目领导和推行小组:在实施精益生产的时候,建立一个精益生产组织,"精益生产委员会","改善组织",以便后续工作。

4、示范线改善,体现成果,建立改善样板区域:任何改善都是建立在对美好的期望基础上的,要让员工真正的接受变革,必须让员工看到实际的成果,并且很多精益的工具也需要在实际的实施过程才能诠释优点。

5、现场改善:改善现场环境的5个步骤,具体为:整理、整顿、清扫、清洁、素养,让现场走向有序化,减少一些比较显现的浪费现象;另一方面,通过领导的参与,让员工明白管理层对改善的决心,提高全员的改善意识。

6、选择要改进的关键流程,画出价值流程图:精益生产方式不是一蹴而就的,强调持续的改进,首先应该先选择关键的流程,力争把它建立成一条样板线。

7、开展改进研讨会:精益远景图必须付诸实施,否则规划得再巧妙的图表也只是废纸一张,实施计划中包括什么,什么时候和谁来负责,并且在实施过程中设立评审节点,全体员工都参与到全员生产性维护系统中。

8、推广到整个公司:精益生产利用各种工业工程技术来消除浪费,着眼于整个生产流程,而不只是个别或几个工序,样板线的成功要推广到整个公司,使操作工序缩短,推动式生产系统被以顾客为导向的拉动式生产系统所替代。

精益生产文件计划表

精益生产文件计划表

JQEOS-RZ03-B-001
JQEOS-RZ03-B-002 JQEOS-RZ03-B-003
工时控制与考勤管理 制度 干部K1&K2工资制度 非计件人员薪资制度
JQEOS-RZ03-B-004 提案改善制度
JQEOS-RZ03-B-005 优秀员工评选办法
JQEOS-RZ03-B-006 员工申述管理办法
JQEOS-PB01-B-002
JQEOS-PB01-B-003
JQEOS-PB01-B-004 JQEOS-PB01-B-005 JQEOS-PB01-B-006
JQEOS-PB01-B-007
JQEOS-PB01-B-008 JQEOS-PB01-B-009
JQEOS-PB01-B-010
JQEOS-PB02-B-001
JQEOS-ZZ01-B-002 JQEOS-ZZ01-B-003 JQEOS-ZZ01-B-004 JQEOS-ZZ01-B-005
JQEOS-ZZ01-B-006
JQEOS-SG01-B-001 JQEOS-SG01-B-002 JQEOS-SG01-B-003 JQEOS-PB01-B-001
50
51
52
53
54
总务课
55
56 57
58
59 60
61
62
63
64 65
66
67 68 69
70
71 72 73 74
制造课
75
76
77
制造课
78
79
80
81
生管课
82
83
84
85
86
87 88
生产部
89

最新精益生产全套表格

最新精益生产全套表格

├─第一│表1-1 5S活动推行日程计划表.doc│表1-10 现场改善清扫清单.doc│表1-11 现场改善清洁清单.doc│表1-12 现场改善素养清单.doc│表1-13 现场巡视判定表.doc│表1-14 生产现场5S评分标准表.doc │表1-15 划线识别系统表.doc│表1-16 可视化管理清单.doc│表1-17 时间浪费自检表.doc│表1-18 等待浪费自检表.doc│表1-19 库存浪费自检表.doc│表1-2 5S训练计划表.doc│表1-20 材料与供应品浪费自检表.doc │表1-21 机器设备浪费自检表.doc│表1-22 人力浪费自检表.doc│表1-23 处理意外事故浪费自检表.doc │表1-24 空间浪费情况自检表.doc│表1-25 动作效率检查表.doc│表1-3 5S训练签到记录表.doc│表1-4 5S问题改善通知书.doc│表1-5 5S管理达标申请书.doc│表1-6 5S管理评比申诉表.doc│表1-7 5S管理问题揭示单.doc│表1-8 现场改善整理清单.doc│表1-9 现场改善整顿清单.doc│├─第二│表2-1 产品用料分析表.doc│表2-10 各单位出入物料搬运分析表.doc │表2-11 物料搬运分析表.doc│表2-12 物料搬运途径分析表.doc│表2-13 搬运设备计划表.doc│表2-14 搬运作业工作分析表.doc│表2-2 物料需求分析.doc│表2-3 物料ABC分析表.doc│表2-4 物料需求计划.doc│表2-5 呆料处理报表.doc│表2-6 废料处理报表.doc│表2-7 滞料处理记录表.doc│表2-8 滞料处理汇报表.doc│表2-9 呆料废料处理计划表.doc│├─第三│表3-1 TPM 改善计划.doc│表3-10 改善事例记录.doc│表3-11 简易型提案格式.doc│表3-12 一般型提案格式.doc│表3-13 设备不正常点分析.doc│表3-14 发电机开机前点检表.doc│表3-15 发电机运行中点检表.doc│表3-16 发电机(房)周期点检表.doc│表3-17 理想工厂评价表单.doc│表3-18 TPM提案评价表.doc│表3-19 TPM熟练度评价.doc│表3-2 TPM推进人员推荐表.doc│表3-20 设备综合效率水平评价表.doc│表3-21 设备保修水平自我评价.doc│表3-3 设备自主保全诊断表.doc│表3-4 组装自主保全诊断表.doc│表3-5 自主保全诊断表(仓库、放置场所).doc │表3-6 全员诊断申请书.doc│表3-7 物品报废及处理申请表.doc│表3-8 自主保全活动报告书.doc│表3-9 TPM会议记录.doc│└─第四表4-1 月份质量问题分析表.doc表4-10 检验委托单.doc表4-11 进厂零件质量检验表.doc表4-12 零件检验报告表.doc表4-13 材料检验报告表.doc表4-14 材料试用检验通知单.doc表4-15 进厂检验情况每日报表.doc表4-16 说明书质量检验表.doc表4-17 设备验收单.doc表4-18 特采、让步使用申请单.doc表4-19 退货单.doc表4-2 年度质量问题统计表.doc表4-20 供货商质量统计表.doc表4-21 供应商质量评价表.doc表4-22 供应商质量管理检查表.doc表4-23 供应商基本资料表.doc表4-24 供应商考核表.doc表4-25 供应商现场评审表.doc表4-26 供应商综合评审表.doc表4-27 合格供应商名单.doc表4-28 质量预防费用统计表.doc表4-29 质量鉴定费用统计表.doc表4-3 质量教育年度计划表.doc表4-30 质量内部故障统计表.doc表4-31 质量外部故障统计表.doc表4-32 质量成本统计报表.doc表4-33 质量成本统计报表补充资料.doc表4-34 产品质量成本损失估计表.doc表4-35 质量改进费用汇总表.doc表4-36 取消订单损失报告表.doc表4-37 质量会议工资费用计算表.doc表4-38 质量培训费用计算表.doc表4-39 质量奖励费用计算表.doc表4-4 质量教育长期计划表.doc表4-40 不可修复废品损失计算表.doc表4-41 可修复废品损失计算表.doc表4-42 产品质量停工报告表.doc表4-43 质量事故处理费用计算表.doc表4-44 产品降级、降价处理损失报告表.doc表4-45 间接质量费用分配表.doc表4-46 车间质量管理费用月报.doc表4-47 车间质量损失费用月报表.doc表4-48 主要产品单位质量成本表.doc表4-49 产品质量改进记录表.doc表4-5 本企业产品与竞争对手产品质量比较表.doc表4-50 产品质量改进分析表.doc表4-51 质量因素改善结果记录表.doc表4-6 质量管理小组活动报告表.doc表4-7 质量管理小组会议报告表.doc表4-8 质量管理小组活动成果报告表.doc表4-9 质量管理小组活动企业大会用表.doc│├─第五│表5-1 生产效率记录表.doc│表5-10 标准作业时间研究.doc│表5-11 标准作业时间核定.doc│表5-12 标准作业时间测定.doc│表5-13 流水线工序平衡测定表.doc│表5-14 流水线瓶颈工序分析表.doc│表5-15 流水线非平衡工序分析与改善表.doc│表5-16 流水线各工序动作分析、改善表.doc│表5-17 流水线各工序操作规程指导表.doc│表5-18 流水线辅助工装及标识使用考查表.doc │表5-2 设备利用率分析表.doc│表5-3 生产效率不佳原因分析表.doc│表5-4 生产作业改善计划表.doc│表5-5 生产作业改进建议报告.doc│表5-6 生产作业流程程序图.doc│表5-7 生产作业流程分析.doc│表5-8 人机配合分析表.doc│表5-9 生产时间研究记录表.doc│├─第六│表6-1 工厂设置安全检查表.doc│表6-10 电气安全检查表.doc│表6-11 锅炉安全检查表.doc│表6-12 管线和阀门安全检查表.doc│表6-13 带压及真空排放安全检查表.doc │表6-14 机械安装安全检查表.doc│表6-15 操作安全管理检查表.doc│表6-16 防灾设施安全检查表.doc│表6-17 安全奖励通知.doc│表6-18 安全罚款通知.doc│表6-19 分厂安全考核用表.doc│表6-2 工厂平面布置安全检查表.doc│表6-20 计划部门安全考核表.doc│表6-21 企管部门安全考核表.doc│表6-22 生产调度部门安全考核表.doc │表6-23 设备工具部门安全考核表.doc │表6-24 动力部门安全考核表.doc│表6-25 产品设计部门安全考核表.doc │表6-26 安保部门安全考核表.doc│表6-27 人事部门安全考核表.doc│表6-28 工艺部门安全考核表.doc│表6-29 物资管理部门安全考核表.doc │表6-3 建筑标准安全检查表.doc│表6-30 后勤部门安全考核表.doc│表6-4 车间环境安全检查表.doc│表6-5 厂内运输安全检查表.doc│表6-6 原、材、燃料安全检查表.doc│表6-7 工艺操作安全检查表.doc│表6-8 生产设备安全检查表.doc│表6-9 仪表管理安全检查表.doc。

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工段 制造部 工段 制造部 工段 制造部 制造部 工段 制造部 工段
h)生产现场无闲置设备、工装,在用设备工装 有日保养计划,使用状态良好。
i)有设备一、二级保养计划,易损件有备件, 设备故障以预防为主,维修及时。
j)设备、工装、工具有安全操作规程,生产人 操作符合规定。
k)设备、工装、工具、作业现场符合安全性评 价规定,工段全年轻伤《1起,重伤事故为0。
起;8、
4)物流 管理
全年无 批量质 量问题
工作组
产品一
d)开展成本核算。 4)物流 管理 e)严格按生产计划限额配套及时投料。
f)库存产成品、外协配套件、原辅材料定置、 定区域摆放整齐,包装规范、开箱知数、帐、 卡、物相符。
g)物流流向合理,搬运中没有无效劳动和浪费
h)有物料投入产出台账,且投入、产出平衡。
25日 -10 日 25日 -10 日
11日
15日
10日
30日
14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
无重伤
事故,
轻伤事
故≦4
起;8、 制造部、 物流、
全年无 工段
财务
批量质
量问题 物流部 制造部 产品一
次交验
合格率 物流部 制造部

98.5%,
废品率 制造部 工段
≦0.5%

物流部 制造部
工作组
a)设备、工装状态完好,状态标识正确,无闲 置设备
b)设备有预修、预检计划,日保养计划并正常 5)设备 执行。操作工参与设备维护保养。 、工装 管理 c)设备、工装维修及时,未影响生产。
管理、 生产线
工段
符合精
益生产 质量部
标准;4
、生产 质量部 成本低
质量部 工段 工段
f)产品质量稳定,不合格品小于控制指标,质 量问题及时有效解决,具有可追溯性。
于控制 指标;5 工段
、作业
质量部
g)TS16949程序文件有效执行。
现场符 工段 合7S;6
质量部

、生产

h)产品质量实行奖惩考核
线能柔 工段 质量部
精益生产工作计划表
工作内容
预定目 实施 相关单 评审
时间进度(月)
标 单位 位 单位 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
a)由销售计划制定生产计划。工段日生产计划 分解到零部件、工序。
制造部、 工段
销售部
20日 -30 日
b)工段间后一道工序向前一道工序有要货计划 。
工段 制造部
离。
工段 工段
制造部 制造部
工作组
f)产品摆放合理、规范,拿取方便。
工段 制造部
g)生产线人员应适应一岗多能,工段长、线长 为全线通
工段 综合部
h)作业指导书、检验指导书、设备点检卡、安 全操作规程完整,放置在作业现场。
工段 制造部
a)生产人员掌握产品质量控制标准,检验方法 并能认真进行自检,做好自检记录。
工段 制造部 制造部 工段 制造部 工段
d)有设备、工装维修保养台账。
a)作业现场实行定置管理,产品和物料定置摆 放整齐、标识清楚、正确。
b)工作现场无杂物。
制造部 工段 工段 制造部 工段 制造部
6)现场 c)工作环境清洁
管理 (7S)
d)生产人员着装统一,操作规范,安全防护措 施符合标准。
e)设备、工装、工具清洁。
c)生产计划和工序转移实行看板管理。
d)在制品制定最高储备定额,现场在制品不超 储备定额,在制品定置、定量摆放,过目知数 标识清楚。 e)生产安排能满足准时化生产,瞒足工序间均 衡衔接,无停工待料现象。 1)生产 管理方 f)工段建立零部件、在制品投入产出台账 面
g)工位器具配备齐全、达到精细化,过目知数
1、问题 清楚;2
工段
质量部
b)生产人员按工艺规范操作,无违章作业并做 到不合格品不接受、不制造、不传递。
、措施 明确;3 工段 、生产
质量部
1、对照
c)产品质量状态清晰,不合格品严格隔离。
精益生
产标 准,排
d)检测手段完备,能瞒足产品质量控制需求。 3)质量
查问题 管理

e)工装、模具、检具实行周检并有记录
a)按工序流程布置设备、工装,人机组合合理 没有明显的无效走动距离和等待时间。
b)工段内上、下道加工产品进行动态流动,无 静止存放。
制造部 工段 工段 制造部 工段 制造部
工段 制造部
技术部、 制造部
工段
工段 制造部
c)同一工位能安排多品种生产
工段 制造部
2)工艺 、劳动
工作组
2)工艺 d)在循环时间内能完成多道工序 、劳动 管理 e)上、下道工序产品转移距离短,减少无效距
3、对精益线、库房精益管理方案进行评审、修改、确认。
4、按照方案组织实施
5、按照精益生产标准检查、整改、验收
四 、 评 组织对四条精益生产线运行效果评审 审
焊装工段 制造部
缝纫工段 制造部 工作组
冲弯工段 制造部
综合部 物流部
综合部
物流部 工段
制造部 工段
工段制造 部
符合标 准
25日 -10 日 25日 -10 日
实 施
性生
a)原辅材料、外协件采购计划量不超过最高储 备定额。
产;7、 安全可
物流部
制造部
b)原辅材料、外协件、产成品、备件、工具有 最高和最低储备定额。
c)原辅材料、外协件、备件、工具、低值易耗
控全年 无重伤 事故, 轻伤事
物流部 制造部 技术部段、个人.
故≦4 物流部 、工段
工段 制造部 工段 制造部 工段 制造部
f)产品和物料摆放合理,占容空间小。
工段 制造部
1)创建总装精益生产线方案
25日
总装工段 工作组
-10

2、制定
工作组
2)创建焊装精益生产线方案
2、制定 3)创建缝纫精益生产线方案
改进方

4)创建冲弯益生产线方案
5)库房精益管理方案
6)工段、个人成本核算方案
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