钢板冲压成型减薄率判定标准
钢板以及型钢下料加工和冷冲压的技术条件
钢板、型钢下料加工和冷冲压通用技术条件1 范围本标准适用于钢板、型钢冲压、剪切、校平、调直、气体切割、弯曲成形等各种加工零件一般技术要求。
如零件有特殊要求时，应在图样或技术文件中另行规定。
2 技术要求2.1 凡用于冲压、剪切、校平、调直、气体切割、弯曲成形的钢板、型钢，其钢号必须符合产品图样技术标准要求。
并应有国家标准或专业标准规定的证书，对无证书的钢材必须经过试验、分析，确认合格后方可使用。
2.2 钢板平板零件校平后，表面平面度应符合表1规定。
表 1 表面平面度 mm（2）宽度尺寸＞100mm的，按长度尺寸平面度极限偏差测量。
≤100mm按宽度尺寸平面度极限偏差测量。
（3）测量高点不大于表1规定数值。
2.3 剪切钢板平板零件尺寸偏差，应符合表2规定。
2.4 剪切矩形零件两对角线尺寸极限偏差，不得大于零件长度尺寸上偏差的绝对值与宽度尺寸下偏差的绝对值之和（或长度尺寸下偏差的绝对值与宽度尺寸上偏差的绝对值之和）的1.3倍。
2.5 剪切矩形零件两相邻边垂直度尺寸偏差，以钝角边为基准，测量的垂直度公差不得大于零件长度或宽度所允许的尺寸公差。
对焊组装零件、对接面、对组装基准面，垂直度公差不得大于上述公差的一半。
表 2 剪切钢板平板零件尺寸偏。
测量时，外形尺寸按最大尺寸测量，内孔按最小尺寸测量。
2.7 剪切和冲裁零件毛刺极限高度不大于0.3mm。
2.8 剪切钢板长度的直线度应符合表3规定。
表3 mm300mm的情况。
（2）基本尺寸指长度尺寸，剪切钢板的直线度是指侧向旁弯。
2.9 型钢和压型零件长度的直线应符合表4规定。
表 4 长度的直线度 mm2.10 剪切件垂直度的未注公差应符合表5的规定。
表mm2.11 钢板压型零件内圆半径（R ）不得大于表6规定。
表 6 内圆半径mm 2.12 钢板压型零件断面尺寸偏差应符合表7规定。
表 7 断面尺寸偏差 mm注： 样板检测与样板间隙。
2.13 钢板拉延成形零件，在保证主要基本尺寸的同时，圆角等其余部分允许 自由变型，局部厚度允许自然增减，但影响组装的接触面和外露表面应修理平 整。
qste420钣金件减薄率要求
qste420钣金件减薄率要求1.钣金件的减薄率需要符合设计要求。
The thinning rate of sheet metal parts needs to meet design requirements.2.在生产过程中要控制钣金件的减薄率。
The thinning rate of sheet metal parts needs to be controlled during the production process.3.钣金件减薄率的测试需要专业设备和技术。
Professional equipment and technology are required for testing the thinning rate of sheet metal parts.4.测量钣金件减薄率要使用精准工具。
Precise tools are necessary for measuring the thinning rate of sheet metal parts.5.钣金件减薄率的标准应当符合行业规范。
The standard for the thinning rate of sheet metal parts should comply with industry regulations.6.降低钣金件的减薄率有助于提高产品质量。
Reducing the thinning rate of sheet metal parts helps to improve product quality.7.严格控制钣金件的减薄率可以减少生产成本。
Strictly controlling the thinning rate of sheet metal parts can reduce production costs.8.钣金件的减薄率应当符合客户的要求。
The thinning rate of sheet metal parts should meet customer requirements.9.钣金件减薄率的数据要进行记录和跟踪。
未注公差尺寸的极限偏差的控制
未注公差尺寸的极限偏差的控制课题原因：质量检验需要进行零部件合格与否的判定。
对于图纸标注有公差要求的尺寸，我们可以根据测量结果直接进行判定。
对于没有标注公差要求的尺寸，其极限偏差也必须控制在一个合理的范围之内。
本部分内容要解决的就是汽车零部件在产品图中未注公差尺寸的极限偏差控制范围问题。
一：冷冲压件未注公差尺寸的极限偏差的控制公司给定的冲压件相关标准见上表。
尺寸方面，我们的企业标准是CA/C BG-2-82《冷冲压件未注公差尺寸的公差》和GB/T 13914-2002 《冲压件尺寸公差》。
CA/C BG-2-82对于一汽集团冲压件质量控制起到了重要作用。
GB/T 13914-2002规定了冲压件的尺寸公差等级。
如果产品图纸能够确定相应的等级，则无须按照自由公差来进行质量控制。
还有一个标准——QC/T 268-1999《汽车冷冲压加工零件未注公差尺寸的极限偏差》。
作为汽车行业标准，其中较详细地规定了汽车产品零件图中经冷冲压加工形成的尺寸要素未注公差尺寸的极限偏差的相关要求。
为了统一标准，我们以CA/C BG-2-82为主体、选用汽车行业标准QC/T 268-1999为补充，来作为判定的依据。
3、补充说明：后面的内容，是以CA/C BG-2-82为主体、以QC/T 268-1999为补充。
如有冲突，按照CA/C BG-2-82《冷冲压件未注公差尺寸的公差》执行！隐含在设计文件中的要求1、冲切尺寸：即冲裁件光亮带部分所测得的尺寸。
冲裁（冲孔、落料或修边）的冲压件，在图纸上给出的基本尺寸系指孔的最小尺寸l （在凸模一面）和外廓的最大尺寸L 1（在凹模一面）。
2、光亮带和断裂带的尺寸差对于冲压件的光亮带和断裂带的尺寸差，即 l 1-l 和 L 1-L ，不应超过制件厚度的30% 。
3、减薄和增厚减薄：冲压件成型拉延件允许有局部的减薄，其值为图纸规定的零件最小厚度的20%。
增厚：深拉延件在压紧区允许增厚，其值为图纸规定零件最大厚度的20% 。
材料冲压成形性能的衡量指标(精)
其他金属材料成型技术课程
职业教育材料成型与控制技术专业教学资源库
三、对冷冲压材料的基本要求
应具有良好的塑性 、较小的屈强比、较大 的板厚方向性系数、较 小的版平面方向性系数 ，材料的屈服点和弹性 模量的比值小。 应符合国家规定标 准。因为一定的模具间 隙适应于一定厚度的材 料，材料厚度公差太大 ，不仅直接影响制件质 量，还可能导致模具和 冲床的损坏。 材料的表面应 光洁平整，无分层 和机械性质的损伤 ，无锈斑、氧化皮 及其他附着物。
对冲压成形性能 的要求
对材料厚度公差 的要求
对表面质量的 要求
其他金属材料成料对各种冲压加工方法
的适应能力成为材料的冲
压成形性能。
概念 意义
材料的冲压成形性能好， 就是指其便于冲压加工， 一次冲压工序的极限变形 程度大，生产率高，容易 得到高质量的冲压件。
其他金属材料成型技术课程
职业教育材料成型与控制技术专业教学资源库
二、材料冲压成形性能的衡量指标
职业教育材料成型与控制技术专业教学资源库
其他金属材料成型技术课程
材料冲压成形性能的衡量指标
主讲教师：王嘉
包头职业技术学院
职业教育材料成型与控制技术专业教学资源库
目
11 2
录
材料的冲压成形性能 材料冲压成形性能的衡量指标
13
对冲压材料的基本要求
其他金属材料成型技术课程
职业教育材料成型与控制技术专业教学资源库
衡量指标 成形 质量 成形 极限
弹性 回复 厚度 变化
残余 应力
表面 质量
其他金属材料成型技术课程
职业教育材料成型与控制技术专业教学资源库
《板材冲压成形技术》评价指标
《板材冲压成形技术》—评价指标
评价指标
本课程的考核重点放在对学生的职业能力综合评价上，考核方式采用过程考核与期末理论考核相结合的方式，过程考核占70%，期末考核占30%。
过程考核按任务进行，每个任务结束，根据学生完成学习性工作任务情况、工作态度与表现进行考核。
综合考核学生的知识运用能力、综合能力。
过程考核分值的确定原则参考下表，以40分为合格，理论考核20分为合格，如果有一项达不到要求，视为该科成绩不合格，具体考核内容详见下表。
1。
81-2029-冲压标准讲解
1 适用范围本标准规定了冲压加工厚度为12mm 以下的板时，未以数值或符号来标注 的尺寸公差。
备注：本标准不适用于非金属。
纯手工的钣金加工的尺寸公差按“未注尺寸公差(一般钣金加工)”(MS81 -2028)。
2 术语的含义本标准中使用的术语含义如下。
2.1切断宽度 指剪床的剪刀切下的边到其对边的距离，以图 1中的b 表示。
2.2切断长度指剪床的剪刀切下的边的长度，以图1中的I 表示。
2.3直线度指在平面上把产品放平，直尺先靠在已切下的边时的最大的偏差值，以图2中的a 表示。
2.4垂直度指在平面上把产品放平，角尺的一条边靠在产品的长边，另一条边靠在产 品的短边，靠在短边的角尺边到短边的另一端之间的距离，以图 3中的a 表示。
图23 测定位置剪切部位公差的测定位置为图4所示的板的剪切面以剪断面来测定以剪断面来测定-- --------------- - ---- ■■壬- --------- ----—4 等级本标准中使用的公差及角度、毛刺的允差值为1级和2级两个等级。
5 公差及允差值5.1切断宽度的公差（用开式剪床及龙门剪床切断）单位：mm、^板厚划分_等级 切割宽度划分、\ < 1.6> 1.6, < 3 > 3, < 6 >6, < 12 1级2级1级 2级 1级 2级 1级 2级< 120±0.2±0.5 ± 0.3 ± 0.5 ± 0.7 ± 1.2± 1.6>120 , < 315± 0.3±0.6 ± 0.4 ± 0.8 ± 0.9 ± 1.6± 2.0 >315 , <1000± 0.5±1.0 ± 0.5 ± 1.2 ± 1.6 ± 2.0± 2.5 >1000,< 2000± 0.8±1.2 ± 0.8 ± 1.6 ± 2.0 ± 3.0± 3.0 >2000,< 3150±1.0±1.4± 1.0± 1.6± 2.8± 3.5± 3.5备注：切断长度超过3150mm 时不适用5.2直线度的允差值（用开式剪床及龙门剪床切断）单位：mm^^^板厚划分\等级 切割宽度划分、 < 1.6> 1.6, < 3> 3, < 6>6, < 121级 2级 1级 2级 1级 2级 1级2级 < 1200.2 0.3 0.2 0.3 0.5 0.81.6 >120 , < 315 0.3 0.5 0.3 0.6 1.0 1.63.2 >315 , <1000 0.4 0.9 0.5 1.0 1.4 2.04.0 >1000,< 20000.6 1.2 0.8 1.6 2.5 3.06.0>2000,< 31500.91.61.02.22.84.59.0备注：切断宽度为板厚的20倍以下或小于30mm 时不适用塌边 剪切面l :弯曲尺寸5.3垂直度的允差值（用开式剪床及龙门剪床切断）单位：mm板厚划分<3> 3, < 6>6,< 12级切割宽度划分、、 1级 2级 1级 2级 1级2级 < 120 0.3 0.5 0.5 1.0 —— 1.6 >120,< 315 0.6 1.2 0.8 1.62.0>315,< 1000 1.6 3.0 2.0 3.0 —— 3.0 >1000,< 2000 3.0 6.0 4.0 6.0 —— 6.0 >2000,< 31504.59.05.59.0——9.05.4毛刺的允差值单位：mm等级 切割宽度划分、 1级 2级 < 1 0.1 0.2 > 1,< 3.2 0.15 0.3 >3.2,< 6 0.2 0.4 >6,< 120.250.55.5冲切尺寸公差（法兰，支架）a i ：冲切外径 32：冲切内径h ：孔中心到边缘的距离|2：孔与孔之间的中心距离7-^^等级 切割宽度划分、^ 1级 2级< 30± 0.15+ 0.4 >30,< 120± 0.25+ 0.7 >120,< 315+ 0.4 + 1.0 >315,< 1000+ 0.7 + 1.8 >1000,< 2000+ 1.1+ 3.0备注：直径为6mm 以下的圆形冲孔的尺寸公差，只有正偏差，负偏差为 05.6弯曲尺寸公差h :毛刺的尺寸单位：mm例：2级的© 4冲孔公差为© 4+0.4 0单位：mm、等级分类 尺寸划 分1级 2级< 30 ± 0.25 ± 0.4 > 30,< 120 ± 0.45 ± 0.7 > 120,< 315 ± 0.6 ± 1.0 > 315,< 1000 ± 1.1 ± 1.8 >1000, <2000 ± 1.8 ± 3.05.7拉伸及内沿翻边直径公差单位：度等 级分类 1级2级弯曲半径 < t ± 1 ± 2 >t ,< 3t ± 1.5 ± 3 > 3t ,< 5t± 2 ± 4 5.9弯曲半径公差R :弯曲半径 t :板厚形状分^ 、等级分类 尺寸划分、圆形 其它形状1级2级1级2级< 30± 0.25 ± 0.4 ± 0.4 ± 0.6 > 30,< 120 ± 0.45 ± 0.7 ± 0.7 ± 1.1 > 120,< 315 ± 0.6 ± 1.0 ± 1.0 ± 1.8 > 315,< 1000 ± 1.1 ± 1.8 ± 1.8 ± 2.8 >1000, < 2000± 1.8± 3.0± 3.0± 4.55.8弯曲角度公差a :弯曲角度 R :弯曲半径 t :板厚d ：拉伸及内沿翻边直径单位：mm-板厚划分 \等级\分类 弯曲半径 w 1.6 > 1.6,w 3.2 > 3.2 ,w 6 >6,w 12 1级2级1级2级1级2级1级2级< t—— ± 0.5 —— ± 0.7 —— ± 1.0 —— ± 1.5 > t , < 3t—— ± 0.7 —— ± 1.0 —— ± 1.5 —— ± 2.0 > 3t , < 5t—— ± 1.0—— ± 1.5——± 2.0 ——± 2.55.10搭接深度公差单位：mm、、一一等级分类 板厚划分'、1级 2级w 1+ 0.3 + 1.0—0.1 —0.2 > 1,w 1.6+ 0.4 + 1.0—0.2 —0.5 > 1.6,w 3.2+ 0.5 + 1.5—0.3 —0.7 >3.2,w 6+ 0.7 + 2.0—0.4 —1.0 >6,w 12+ 1.0 + 2.5—0.5—1.35.11弯曲宽度公差b :宽度 h :深度 t :板厚单位：mm厚划分 \分类 尺寸划分w 1 > 1,w 3.2> 3.2 , w 6 >6, w 12 1级2级1级2级1级2级1级2级w 30+ 0.25+ 0.5(± 1.0)±0.35+ 0.7 (± 1.5)±0.5± 1.0 (± 2.0)± 0.7± 1.6 (± 2.7)>30, W 100+ 0.35+ 0.7 (± 1.2)+ 0.5+ 1.0 (± 1.8)±0.7± 1.5 (± 2.5)± 2.0 (± 3.2)>100,w 300+ 0.5+ 1.0 (+ 1.5)+ 0.7+ 1.5 (+ 2.3)± 2.0 (± 3.0)± 2.5 (± 3.7)>300,w1000+ 1.5 (+ 2.0)+ 2.0 (+ 2.8)± 2.5 (± 3.5)± 3.0 (± 4.2)备注：适用于弯曲深度为板厚的 30倍以下的加工，超过30倍时用（）配合,牛Jh :搭接深度 t ：板厚 0 :搭接角度内的数值。
拉深工艺减薄率怎么分析？教你用Autoform软件进行数值模拟及响应曲面法分析
1 序言冲压拉深往往伴随着壁厚的减薄，不仅影响工件成形质量，也会影响生产工艺的稳定性。
目前很多企业的工程技术人员以及院校专家学者们对冲压减薄率的影响因素做了大量的研究。
首先，成形材料涉及较广，有铝合金、钛合金和钢等；工艺上分别从冲压速度、摩擦系数、冲压间隙、压边力和成形温度等因素去分析冲压壁厚减薄率。
同时，除了传统的CAD软件之外，Autoform、Dynaform、Deform等CAE软件也被广泛用于数值模拟冲压成形。
正交试验法、响应曲面法、B P 神经网络加遗传算法和灰色关联分析法等多因素分析法也被应用于实际生产，使得结果更加优化且符合生产实际。
结合以上分析，本文先对拉深模具进行设计，然后利用Autoform软件对某汽车气体发生器外壳件的第一道拉深成形进行数值模拟分析。
结合发生器壳体壁厚以及拉深工艺的特殊性，使用响应曲面法来设计实验，分析拉深间隙、拉深凹模的圆弧角以及凹模的定径带长度这三个因素对拉深壁厚减薄率的影响，从而优化工艺参数。
此外，利用实际拉深模具生产来验证工艺参数的有效性，模拟分析优化以及响应曲面分析对于拉深零件的生产实践具有一定参考价值。
2 拉深工艺数值模拟2.1 模型及材料以某汽车安全气囊的气体发生器的外壳体拉深件为例，材料为S420MC结构钢，屈服强度420MPa，抗拉强度500MPa 左右，壁厚要求≥2.3mm 。
实际生产工艺涉及拉深、剪切和冲孔等步骤，取其中拉深工艺进行仿真模拟，分析不同工艺参数对壁厚减薄率的影响，拉深零件如图1所示。
图1 拉深零件2.2 基于Autoform的数值模拟分析实际冲压拉深设计时，会使用经验数值来设计工艺参数，拟设定凸凹模间隙为2.5mm，凹模圆弧角半径为8mm，定径带长度为3mm。
使用SolidEdge对凸凹模建模，转换后导入至Autoform中，拉深模型如图2所示。
图2 拉深模型在Autoform软件中设置好模型拉深方向，选择材料S420MC，设置原材料厚度2.5mm，定义工艺流程为无凸缘拉深，料坯尺寸f106mm，定义好模具模型拉深的深度，在此选项中可以调整拉深的间隙。
都说薄板成形开裂风险高，用好极限减薄率计算是关键
都说薄板成形开裂风险⾼，⽤好极限减薄率计算是关键根据成形极限曲线可知，板料平⾯应变区的极限应变低，开裂风险⾼。
为此，作者分析了平⾯应变区极限减薄率的计算⽅法，提出在模具设计前期仿真分析时，采⽤极限减薄率，以提⾼开裂判断的准确性，保证仿真与现场的⼀致性，提⾼试模效率。
现场实际案例验证了该⽅法的有效性。
汽车覆盖件尺⼨⼤、形状复杂，成形过程涉及⼏何⾮线性、材料⾮线性和接触⾮线性等问题，影响因素很多，很难进⾏准确判定。
随着CAE技术的发展，冲压成形过程数值模拟技术得到了⼴泛的应⽤，⾰新了冲压⼯艺和模具设计⽅法，使得模具设计前期能够预测零件成形状态，提⾼模具设计效率。
虽然数值模拟技术能够在冲压前期预测零件成形的状态，但模拟与实际往往存在偏差，如何提⾼模拟与现场的⼀致性是亟待解决的课题。
冷轧薄板在成形中主要有平⾯应变、轴向拉伸、轴向压缩、胀形等应变状态，每个应变状态的开裂条件并不相同。
在仿真分析时，通常根据成形极限图定性判断及减薄率定量判断零件成形时是否出现开裂和起皱缺陷。
但⼀般情况下，企业都⽤⼀个固定的减薄率标准作为评判零件开裂的定量条件。
在这些应变状态中，平⾯应变状态最为危险，其减薄率判断标准应更严格，⽽⽤固定减薄率标准往往会产⽣误判，在仿真分析中，应当对平⾯应变区域的减薄率进⾏专门的判断。
现研究平⾯应变状态下极限减薄率的计算⽅法，以此为依据预测板料成形过程中危险区域的状态，提⾼模拟与现场的⼀致性。
平⾯应变1薄板成形过程应变状态主要有平⾯应变、轴向拉伸、轴向压缩、胀形、纯剪切等，如图1所⽰。
其中平⾯应变区域次应变为0，即ξ 2=0，图1中粗实线所⽰区域。
图1 薄板成形应变状态图2 ⽹格变形结果平⾯应变区次应变为0，⽹格变形如图2所⽰，只有长度和厚度⽅向的变化，宽度⽅向上⽆变化。
主应变的⼤⼩与厚度⽅向的应变⼤⼩相同，⽅向相反，该区域应变路径最短，最易发⽣开裂，如图3所⽰。
图3 应变路径从以上分析可知，平⾯应变区域是成形过程中开裂风险最⾼的区域，应通过成形极限图和极限减薄率相结合的⽅法判断是否开裂。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
钢板冲压成型减薄率判定标准
钢板冲压成型减薄率判定标准
一、目的
本文档的目的是规定冲压加工制品减薄率判定的标准，以确保制品质量符合要求。
二、适用范围
本文档适用于冲压加工制品的减薄率判定。
三、组成
本文档包括以下两个部分：
1、判定减薄率的标准
2、减薄率的检测方法
四、判定减薄率的标准
1、一般要求
（1）冲压成型减薄率的规定：
A.一般厚度≥3mm的板材，减薄率应≤8%，最大不得超过10%；
B.一般厚度＜3mm的板材，减薄率不得超过12%；
（2）对于要求更高的产品，应做特殊协议规定。
2、特殊要求
（1）圆角强度机型的相关冲压模具要求：冲压加工减薄率不得超过7%；
（2）热处理要求：减薄率的改变满足：厚度不超过2.5mm的板材，冲压加工减薄率不得超过7%。
五、检测方法
1、冲压减薄率的检测方法：
（1）确定检测部位的位置；
（2）应用测厚仪/超声波测厚仪(选择适当的测量方法)；
（3）确定减薄率：减薄率=（原板厚-冲压厚）/ 原板厚×100 2、建议：
（1）根据加工工艺的不同，应分别设置检测点和检测部位；
（2）检测结果要及时报告给生产部门；
（3）对于减薄率超过规定范围的产品，应该及时采取措施纠正；
（4）减薄率的检测应符合冲压工艺文件中的要求。