模具的抛光
模具抛光实训报告
模具作为工业生产中不可或缺的工艺装备，其表面质量直接影响到产品的外观和精度。
为了提高模具的质量和使用寿命，模具抛光成为了模具制造过程中的关键环节。
本次实训旨在通过实际操作，了解模具抛光的基本原理、工艺流程以及常用工具和方法，从而掌握模具抛光的基本技能。
二、实训内容1. 模具抛光基本原理模具抛光是通过使用磨料和磨具对模具表面进行微量切削和挤压，从而降低表面粗糙度，消除划痕和毛刺，改善模具表面的几何特征和表面特性。
抛光加工具有以下特点：- 加工余量小，原则上只改善表面质量，不影响加工精度。
- 利用细粒度的磨料对工件表面进行微量切削和挤压。
- 磨具相对工件没有确定的定位基准，加工精度主要依靠前一道工序保证。
2. 模具抛光工艺流程模具抛光工艺流程主要包括以下步骤：- 粗抛：使用粗粒度的油石进行打磨，去除机加工或电火花加工时在模具表面留下的痕迹。
- 半精抛：使用砂纸进行打磨，去除粗抛时在模具表面留下的痕迹。
- 精抛：使用钻石研磨膏进行研磨，达到理想的表面粗糙度。
3. 模具抛光常用工具- 砂纸：根据砂纸的粒度选择合适的砂纸进行打磨。
- 油石：用于粗抛和半精抛，根据油石的硬度选择合适的油石。
- 研磨膏：用于精抛，根据研磨膏的硬度选择合适的研磨膏。
- 绒毡轮、羊毛轮等：用于抛光时提供更好的摩擦效果。
- 竹片、纤维油石等：用于辅助抛光操作。
1. 准备工作- 确保模具表面无油污、灰尘等杂质。
- 选择合适的抛光工具和磨料。
2. 粗抛- 使用粗粒度的油石进行打磨，按照由粗到细的顺序进行。
- 注意油石的使用方向和压力，避免损坏模具表面。
3. 半精抛- 使用砂纸进行打磨，按照由粗到细的顺序进行。
- 注意砂纸的使用方向和压力，避免损坏模具表面。
4. 精抛- 使用钻石研磨膏进行研磨，按照由粗到细的顺序进行。
- 注意研磨膏的使用量和压力，避免损坏模具表面。
5. 检查- 检查模具表面的粗糙度、划痕和毛刺等，确保达到抛光要求。
四、实训总结通过本次模具抛光实训，我掌握了模具抛光的基本原理、工艺流程和常用工具方法。
模具镜面抛光技术简介
模具镜面抛光技术简介模具镜面抛光技术简介一、概述在模具制造过程中，模具镜面抛光技术是一项非常重要的工艺，它可以提高模具制品的表面质量，使其光洁度和光亮度达到要求。
本文将对模具镜面抛光技术进行详细介绍，包括材料准备、表面处理、抛光工具和技术步骤等方面的内容。
二、材料准备⒈抛光粉料：抛光粉料是用于模具表面抛光的重要材料，常见的有氧化铝粉料和氧化铁粉料等。
根据被抛光材料的硬度和要求，选择合适的抛光粉料。
⒉抛光布：抛光布是进行抛光操作的主要工具，通常采用纤维布料制成，具有良好的韧性和柔软性。
根据抛光需要，选择合适的抛光布。
三、表面处理⒈清洁：在进行抛光之前，必须对模具表面进行彻底清洁，去除各种杂质和污染物。
⒉打磨：使用砂纸、砂轮等工具对模具表面进行打磨，以去除粗糙和凹凸不平的部分。
四、抛光工具⒈电动抛光机：电动抛光机是进行模具镜面抛光的常用工具，可以根据需要调节转速和压力，适应不同的抛光要求。
⒉手工抛光工具：手工抛光工具主要包括抛光布、抛光棒等，适用于一些难以用机器抛光的细小部位。
五、技术步骤⒈粗磨：使用较粗的抛光粉料和抛光布，以快速去除模具表面的瑕疵和不平整。
⒉中磨：使用较细的抛光粉料和抛光布，逐步提高抛光质量，使模具表面更加光滑。
⒊细磨：使用最细的抛光粉料和抛光布，对模具表面进行最后的抛光，以获得高质量的镜面效果。
⒋清洗：抛光完成后，对模具进行彻底清洗，去除残留的抛光粉料和污染物。
六、附件本文档涉及的附件包括：⒈模具抛光粉料选型表格⒉模具镜面抛光工具清单⒊抛光工艺流程图示七、法律名词及注释⒈模具制造：指用于制造特定产品的模具的设计、制造和加工过程。
⒉镜面抛光：通过抛光工艺使模具表面达到光洁度和光亮度的一种表面处理方法。
模具抛光的工艺流程及技巧
模具抛光的工艺流程及技巧工艺流程：模具抛光是一项重要的表面处理工艺，能够提高模具的表面质量和精度，使其更加光滑和亮丽。
下面是模具抛光的一般工艺流程：1. 准备工作：在开始抛光之前，首先需要对模具进行检查和准备。
检查模具表面是否有损坏、裂纹或凹陷等缺陷，如果有需要先进行修复。
同时，要确保模具表面清洁，没有灰尘、油污或其他杂质。
2. 粗抛工序：粗抛是将模具表面的粗糙度降低到一定程度的工序。
通常使用砂轮或砂带进行粗抛，以去除模具表面的凸起和凹陷。
这个过程需要注意控制抛光的力度和速度，避免过度磨损模具。
3. 中抛工序：中抛是在粗抛之后进行的工序，目的是进一步平滑和细化模具表面。
常用的工具有砂纸、砂布和研磨膏等。
在中抛过程中要均匀地涂抹研磨膏，以保证抛光效果的均匀性。
同时，要注意使用不同粒度的研磨膏，逐渐减小颗粒的尺寸，使模具表面更加光滑。
4. 精抛工序：精抛是模具抛光的最后一个工序，也是最关键的一步。
在精抛过程中，需要使用高精度的抛光工具，如抛光液、抛光膏和抛光布等。
这些工具可以进一步提高模具表面的光洁度和亮度。
在精抛过程中，要注意抛光的方向和力度，使模具表面达到最佳效果。
技巧：除了上述的工艺流程外，还有一些常用的技巧可以帮助提高模具抛光的效果：1. 选择合适的抛光工具和材料：根据模具的材质和表面状态，选择合适的抛光工具和材料。
不同的模具可能需要不同的抛光液、抛光膏和抛光布等，以达到最佳的抛光效果。
2. 控制抛光的力度和速度：在抛光过程中，要注意控制抛光的力度和速度，避免过度磨损模具表面。
抛光时要均匀施力，保持适当的速度，以避免出现凹陷或过度磨损的情况。
3. 注意抛光的方向：在抛光过程中，要注意抛光的方向。
通常情况下，抛光方向与模具的纹理方向一致，这样可以得到更加均匀和光滑的表面效果。
4. 均匀涂抹抛光材料：在中抛和精抛过程中，要均匀地涂抹抛光材料，以确保抛光效果的均匀性。
涂抹时要注意使用适量的抛光材料，避免过量或不足。
塑料模具抛光方法
塑料模具抛光方法一、手工抛光法手工抛光是一种比较传统的方法，适用于小型塑料模具的抛光。
具体操作步骤如下：1.选择合适的砂纸，将其裁为相应大小，通常从180至1000的砂纸都可使用。
2.用细砂纸一一打磨模具的表面，按照均匀的方向进行研磨，力度需要适中，以免损坏模具表面。
3.研磨后使用软抹布或海绵布将模具表面擦拭干净，确保没有砂粒残留。
4.复盘使用更细的砂纸进行抛磨，直至达到期望的光滑度。
5.最后使用砂皮或砂布对整个模具表面进行打磨，使其达到最终的光滑度。
二、机械抛光法机械抛光是使用机械设备进行模具抛光的方法，主要包括以下步骤：1.选择合适的机械设备，常用的包括打磨机、磨光机等。
2.先用粗砂轮进行初步的打磨，以去除模具表面的凹坑和瑕疵。
3.使用中粗砂轮进行二次抛磨，使模具表面更加光滑。
4.接着用细砂轮进行打磨，直至达到预期的光洁度。
5.最后使用抛光布或抛光蜡对模具进行抛光，使其表面更加亮光。
三、化学抛光法化学抛光是利用化学物质对模具表面进行处理，以达到抛光的目的。
具体步骤如下：1.在干净的容器中准备抛光液，可以根据具体要求选择合适的化学品，例如研磨石、酒精、氧化铝等。
2.将模具浸泡在抛光液中，保持一段时间，使化学物质渗透到模具表面。
3.取出模具，用清水冲洗干净，以去除残留的抛光液和化学物质。
4.用抛光布或海绵布对模具进行擦拭，直至达到期望的光滑度。
综上所述，塑料模具抛光方法可以通过手工抛光、机械抛光和化学抛光等途径来实现。
在具体操作时，需要根据实际情况选择合适的方法，并注意保护模具表面，避免损坏。
同时，抛光过程中也需注意安全，避免化学物质对人体造成伤害。
塑料模具抛光的好坏直接关系到制品的质量，因此，在选择抛光方法时需根据具体要求和条件权衡利弊，以达到最佳的抛光效果。
模具抛光知识
模具抛光知识模具抛光是一种机械加工技术，被广泛应用于制造工业产品中。
模具抛光的目的是为了使产品的表面光洁平滑，从而提高产品的质量和外观，满足客户的需求。
1.模具抛光的原理模具抛光的原理与打磨是相同的，都是通过磨料与工件之间的相互交错之间来削减工件表面的凹凸不平，在不同程度上使表面变得光滑。
抛光是在磨料与工件之间施加压力的同时，使磨料的直径，磨料颗粒尺寸及磨料的硬度都相对较小。
良好的抛光工艺应该按照一定的顺序，选用适当的抛光砂纸，辅以一定的抛光液和抛光工具，通过切换和重复抛光，达到材料光洁度的要求。
2.模具抛光的分类模具抛光大致可以分为手工抛光和机器抛光两种。
手工抛光是一种较为传统的方式，通常采用砂纸、抛光布、抛光石等手工工具来完成。
手工抛光主要适用于不规则造型的零部件，手工抛光操作相对比较复杂，需要操作者具备一定的技巧和经验，切换和更换抛光工具需要更多的时间，成本会相对较高。
手工抛光的优点是可控，抛光效果更加精细。
机器抛光包括机械和机器人自动抛光两种方式。
机械抛光通常采用旋转抛光机，其中通过旋转的主轴带动锉刀、砂轮或其它抛光工具，使用自来水冷却，捕捉机夹固定在刀柄上的刷子，来完成抛光的过程。
机器抛光比手工抛光速度更快，效率更高，可以很好的保证抛光表面的平整度和效果，但机器还需要投入大量的成本进行维护和保养。
自动抛光使用的一般是机器人，一般使用的是六轴或七轴运动机器人，通过自动切换和筛选不同的工具和不同的液体抛光材料来完成抛光的过程。
自动抛光的优点在于高效率，高精度，适用于不同时期的生产任务，缺点在于成本比较高，需要占用大量的设备空间。
3.模具抛光的步骤（1）粗磨：采用较粗的砂纸或磨料，通过工具的移动交错，去除工件表面的凹凸不平，使表面变得平滑。
（2）中磨：采用中等粗度的抛光砂纸和抛光液，进一步抛光工件表面。
（3）细磨：采用细磨砂纸，重复上述的移动、交错抛光过程，直至工件表面光滑如镜。
（4）抛光：使用抛光膏完成最后的工艺，完成最终加工工艺，使工件保持光滑亮丽的表面。
模具抛光流程
模具抛光流程模具抛光是模具制造过程中非常重要的一环，它直接影响着模具的表面光洁度和精度，因此抛光工艺的质量对模具的质量和使用寿命有着重要影响。
下面将介绍一般模具抛光的流程和注意事项。
首先，准备工作。
在进行模具抛光之前，需要做好准备工作。
首先要清洗模具表面，去除表面的油污和杂质，以确保抛光时不会因为杂质的存在而造成划痕。
其次是检查模具表面是否有明显的瑕疵和损伤，如果有需要提前修复。
最后，准备好所需的抛光工具和材料，包括抛光机、砂纸、抛光膏等。
其次，粗抛工序。
粗抛是模具抛光的第一步，主要是去除模具表面的粗糙度和瑕疵。
在进行粗抛时，需要选择合适的砂纸和抛光机，根据模具表面的情况选择合适的抛光膏，进行粗糙抛光。
这一步主要是为了将模具表面的瑕疵和粗糙度去除，为后续的抛光工序打下基础。
接下来是精抛工序。
在完成粗抛后，就可以进行精抛工序。
精抛是模具抛光的关键步骤，它要求操作者有一定的经验和技术。
在进行精抛时，需要根据模具的材质和形状选择合适的抛光工具和方法，以达到模具表面的高光洁度和精度要求。
这一步需要细致耐心，对模具表面进行逐步打磨和抛光，直至达到要求的光洁度。
最后是光抛工序。
光抛是模具抛光的最后一步，也是最关键的一步。
在进行光抛时，需要使用高精度的抛光工具和材料，对模具表面进行精细的抛光和打磨，以确保模具表面的光洁度和精度达到要求。
这一步需要操作者有着丰富的经验和技术，对模具表面进行仔细的检查和修整，确保每一个细节都达到要求。
总结一下，模具抛光是模具制造过程中非常重要的一环，它直接影响着模具的表面光洁度和精度。
在进行模具抛光时，需要做好准备工作，包括清洗模具表面、检查瑕疵和准备抛光工具和材料。
抛光流程主要包括粗抛、精抛和光抛三个步骤，每一步都需要细心操作，确保模具表面达到要求的光洁度和精度。
希望以上内容能够对模具抛光流程有所帮助。
模具镜面抛光流程
模具镜面抛光流程一、准备工作。
在进行模具镜面抛光前，首先需要准备好以下工具和材料：1. 砂纸，选择合适的砂纸，通常使用800#、1000#、1500#、2000#等不同粗细的砂纸。
2. 抛光膏，选择适合模具材质的抛光膏，常用的有氧化铝抛光膏、氧化铁抛光膏等。
3. 抛光布，选择质地柔软的抛光布，以免在抛光过程中划伤模具表面。
4. 抛光机，可以选择手持式抛光机或台式抛光机，根据模具的大小和形状来选择合适的抛光机型号。
5. 清洗剂，用于清洗模具表面，去除灰尘和杂质。
二、抛光步骤。
1. 粗磨，首先使用800#的砂纸对模具表面进行粗磨，去除表面的凹凸不平和氧化层。
2. 中磨，接着使用1000#、1500#的砂纸进行中磨，使模具表面更加光滑。
3. 精磨，然后使用2000#的砂纸进行精磨，使模具表面更加细腻。
4. 抛光，将抛光膏均匀涂抹在模具表面，然后使用抛光机进行抛光，直至模具表面呈现出明亮的镜面效果。
5. 清洁，最后用清洗剂清洗模具表面，去除残留的抛光膏和杂质，使模具表面干净整洁。
三、注意事项。
1. 抛光过程中要保持手持抛光机或台式抛光机的稳定，避免在抛光过程中对模具造成不必要的划伤。
2. 在使用砂纸进行抛光时，要注意砂纸的使用方向，避免造成交叉划痕。
3. 抛光膏的选择要根据模具材质来确定，不同材质的模具需要选择不同的抛光膏。
4. 抛光布要保持干净，避免在抛光过程中带入杂质，影响抛光效果。
5. 抛光后的模具表面要及时清洁，避免污染和氧化，影响镜面效果的持久性。
四、总结。
模具镜面抛光是模具加工中非常重要的一道工序，它直接影响到模具的表面质量和加工精度。
通过本文介绍的抛光流程，可以使模具表面达到预期的镜面效果，提高模具的整体质量和使用寿命。
在实际操作中，需要根据具体的模具材质和形状来选择合适的抛光工艺和材料，确保抛光效果达到最佳状态。
模具抛光标准
模具抛光标准
模具抛光是模具制作过程中的关键步骤之一，它对于模具的质量和表面光洁度有重要影响。
以下是一些常见的模具抛光标准：
1. 光洁度要求：模具表面应具有一定的光洁度，通常要求无明显的划痕、气泡、麻点等缺陷。
光洁度的标准可以根据具体应用而定，通常使用标准表面粗糙度（Ra）或光洁度等级（如SPI标准）来衡量。
2. 划痕和瑕疵：模具表面不应有明显的划痕、磨痕、凹陷、瑕疵等缺陷。
在抛光过程中，应特别注意消除这些瑕疵，以确保模具表面的完整性和光滑度。
3. 角度和边缘处理：模具的角度和边缘应该平滑、无锐利的边缘，以避免在模具使用过程中导致损伤或刮伤工件。
对于较小的模具，需要特别注意角度和边缘的抛光。
4. 表面平整度：模具表面应该是平整的，没有凹凸不平的情况。
通过抛光，可以使模具表面更加平坦，确保工件在模具中的贴合度和精度。
5. 模具表面光泽度：模具的表面光泽度通常根据具体要求而定，可以通过使用不同的抛光工具和材料来实现不同的光泽度。
一般来说，模具表面应具有良好的光泽度，以提高工件的外观质量和表面光洁度。
需要注意的是，不同的模具类型和应用领域可能具有不同的抛光标准和要求。
在实际操作中，可以根据具体情况选择适当的抛光方法、工具和材料，以满足模具的质量要求和客户的需求。
此外，定期清洁和维护模具也是保持模具表面光洁度的重要措施。
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[ASSAB资料]抛光建议模具表面为什么要力求光洁如何判断模具的表面质量影响表面抛光性的因素模具的研磨和油石打磨模具的抛光典型的抛光程序抛光前的各种表面状态热处理后的表面粗糙度如何解决抛光的问题模具表面为什么要力求光洁随着塑胶制品日益广泛的应用，对塑胶磨具的表面往往要求达到镜面抛光程度。
生产光学镜片的模具对表面光洁度要求极高，因而对抛光性的要求也极高。
提高表面光洁度还可以使模具拥有其他优点，这些优点包括：•使塑料制品易于脱模•减小局部腐蚀的危险•减少由于骤然高温或疲劳而产生断裂和开裂的危险本文总结了影响磨具抛光性的各种因素，针对常使用的钢材如何以经济的方式获得所需的光洁度提出了加工方面的建议。
在采纳这些建议以求达到所需光洁度时，抛光者的技巧、经验和技术起着很重要的作用。
如何判断模具的表面质量判断模具表面质量时要注意两点：首先，模具表面必须具有准确的几何形状，并没有起伏不平的长形波浪纹。
这种现象是由于早前用砂轮或油石研磨时留下的缺陷。
其次，经镜面处理的模具表面必须没有刮痕、小孔、橙皮纹（橘皮）及微抗（针孔）等缺陷。
通常采用肉眼来判断模具的表面质量，但有时会有些困难，因为用肉眼判断会产生偏差，看上去很光洁的平面在几何学尚并非完全的平坦。
在较复杂的情况下，模具的表面质量需要用仪器来检测，如采用光学干涉技术。
影响表面抛光性的因素采用研磨的方法可使模具表面光洁，光洁的程度与下列因素有关：•工具钢的品质•热处理工艺•抛光技术通常认为抛光技术是最重要的影响因素。
恰当的抛光技术配合品质优良的工具钢材及正确的热处理工艺才能得到满意的光洁度。
反之，如果技术不当，即使采用最优质的钢材也不会达到高度镜面的效果。
工具钢的质量钢材表面硬度不均匀或特性上有差异往往会产生抛光困难。
钢材中的各种夹杂无和气孔都不利于抛光，为了提高抛光性能，ASSAB在其模具钢材生产中采用了真空除气和电渣重熔（ESR）技术。
采用真空除气技术可减少形成大量夹杂物和出现脆性的危险，同时亦获得组织均匀的钢材。
采用电渣重熔（ESR）精炼技术可显著地提高抛光性能，比采用真空除气技术效果更佳。
采用电渣重熔（ESR）精炼可减少杂质含量，使不可消除而剩余的微量杂质均匀地分布在钢材基体中，如图1所示。
采用电渣重熔(ESR)精炼法炼制的ASSAB S-136等不锈钢模具钢特别适合制作表面光洁度要求极高的模具，比光学镜片模具。
图1：采用传统炼钢工艺贺电渣重熔（ESR）精炼工艺的杂质含量对比（上图是由70张高倍放大图叠加而成的）热处理工艺热处理在很多方面会影响到抛光性能。
表面硬化钢材由于表面过渡增碳，其组织部利于抛光。
因为钢材表面的小氧气物颗粒增加使抛光困难。
抛光技术不同钢钟对抛光工艺的影响一般ASSAB模具钢材，在使用同等硬度时，采用标准的抛光工艺，所需的抛光时间基本相同。
但ASSAB-136等不朽模具钢材例外，由于它们的表面光洁度极高，所采用的研磨工艺也略有不同：在抛光之前要尽量将表面研磨至最细的砂号。
最重要的是抛光时在消除了上一道抛光刮痕后要立即停止此道抛光操作。
不同硬度对抛光工艺的影响硬度增高使研磨的困难增大，但抛光后的光洁度增高。
由于硬度增高，要达到较高的光洁度所需的抛光时间相应增长。
同时，硬度增高，抛光过度的可能性相应减少。
硬度增高与研磨性能和抛光性能之间的关系见图2模具的研磨实际提示模具的型腔通常是采用铣床加工、电火花加工或磨牙法来加工。
若要获得非常光洁的表面，需遵循下列加工程序：铣床加工之后：进行粗研磨、精研磨和抛光。
电火花加工之后：进行精研磨和抛光。
模压加工之后：精热处理之后只需进行一次抛光。
需要强调的是研磨结果直接影响抛光效果的好坏。
机械加工留下的刮痕，经过研磨去除后，得到形状正确的纯金属表面。
要提高工作效率，确保处理质量，机械研磨和手动人工打磨操作必须遵循这些加工守则。
研磨使不应产生过多的热量和使用过大的压力，以免影响钢材的组织和硬度。
研磨时要使用大量的冷却剂。
•对于硬度较高的表面，只能采用清洁和软的油石打磨工具。
•研磨中需转换砂号级别时，工件和操作者的双手必须清洗，避免将粗磨粒和尘埃带到下一级较细砂号的研磨操作中。
•研磨砂粒越细，每级别之间的清洗就越重要。
•要进行下一道更细一道的研磨时，研磨方向应与前一级研磨方向成45°角，直至消除前一级研磨的刮痕。
前一级研磨刮痕消除后，将研磨使将延长25%才转换下一道更细的砂号（ASSAB S-136除外）。
这样做的目的是为了在前一级研磨时由于机械应力所引起的研磨表面的变形层。
•变换研磨方向对于避免形成缺陷和凹击不平也十分重要。
•研磨大型磨具的平面时，应避免使用手动操作的砂轮。
使用油石打磨可减少形成较大的面积缺陷。
模具的抛光钻石膏是抛光操作最常用的研磨材料。
采用正确的研磨膏和抛光工具，可获得极佳的抛光效果。
手动（人工）抛光常用的工具有研磨棒、研磨片和研磨块，机械抛光常用的工具有抛光布轮，抛光刷和抛光转盘。
抛光工具的材料有着不同的硬度，从金属，各种纤维（如木材，人造纤维）到软毛耗。
抛光工具的硬度直接影响着钻石磨粒露出的程度，从而影响金属的去除速率，如下图所示。
抛光操作时耗费时间和费用昂贵的工序，遵循一定的守则可以降低抛光操作的成本。
抛光的每一个步骤必须保持清洁，这一点最重要。
•抛光必须在清洁无尘的室内进行。
硬尘粒会污染研磨材料，损害已接近完成的模具表面。
•每个抛光工具只使用一个级别的抛光钻石膏，抛光工具会显得饱和，随着不断使用情况会有所改善。
•当要转换更细一级的砂号时，必须清洗双手和工件。
用肥皂清洗双手，用除至容积清洗工件。
用肥皂清洗双手，用除脂容积清洗工件。
•手动（人工）抛光时，钻石膏要涂在抛光工具上，机械抛光时研磨膏要涂在工件上。
•抛光时所用的压力与抛光工具的硬度和研磨膏的等级应互相调整和适应。
进行最细一级的抛光时，压力要调整到与抛光工具的重量相当。
•要获得较大的钢材除去率，必须使用较硬的抛光工具和较粗砂粒的钻石膏。
•塑胶模具的最终抛光应沿着工件脱模的方向进行。
•开始抛光是要先处理角落、边角和圆角等较难抛光的地方。
•处理尖角及边角应特别小心，注意不要形成圆角或圆边，应尽量采用较硬的抛光工具。
抛光操作的程序如何选择研磨和抛光的操作次序，完全取决于抛光操作者的经验和其使用的工具与设备。
材料的特性对操作程序也有影响。
在抛光过程中通常采用两种方法。
第一种方法是确定合适砂号的钻石膏，先使用较硬的抛光工具，然后使用较软和更软的抛光工具。
第二种方法是选定中等硬度的抛光工具，先使用粗砂号的钻石膏，然后改用越来越细沙号的钻石膏。
将以上两种方法结合使用效果更佳，以下举例说明：•首先使用较硬的抛光工具和粗砂号钻石膏。
•使用相同砂号的钻石膏，但改用较软的抛光工具。
•改用中等硬度的抛光工具和中等砂号的钻石膏。
•改用较软的抛光工具，但选用相同砂号的钻石膏。
•最后使用较软的抛光工具和细沙号的钻石膏。
抛光工具配合砂粒粒度的例子：选择抛光程序图磨床加工后的表面粗糙度，放大倍300×用钻石膏在尼龙布上抛光后的表面粗糙度，放大倍数300×抛光前的各种表面状态电火花加工后的表面比普通机械加工或加热处理后的表面更难研磨，完成电火花加工前应采用细电火花程序。
若细电火花程序操作正确，不会产生问题。
否则，表面会形成在硬化薄层的硬度比基体硬度更高，必须去除。
已氮化或表面硬化的钢材表面比其基体材料更难研磨，但抛光后的光洁度更高。
表面上细微加工缺陷使其难以达到很好的抛光效果。
经火焰硬化或补焊的模具，经处理部委和钢材基体层之间存在一个较软的区域，为了避免研磨时产生沟槽，应使用接触面积较宽的油石条。
不同热处理后的表面粗糙度许多模具制造商提出同样的问题："模具在热处理前应研磨到什么程度？"模具在热处理过程中产生尺寸变化，需要进行最后的修整程序。
而且，模具表面的光洁度会受热处理介质影响。
由于热处理过程中发生尺寸/形状变化或表面变形，模具需要进行研磨，所以在热处理前没有必要把模具表面研磨的非常光洁。
如何解决抛光中出现的问题抛光中遇到的最大问题就是"抛光过度"，抛光过度是指抛光时间越长，模具表面质量越差。
发生抛光过度时有两种现象：即"橘皮"（橙皮）和"微坑"（针孔）。
抛光过度多发生于机械抛光。
"橘皮"（橙皮）不规则、粗糙的表面被称为"橘皮"（橙皮），产生"橘皮"（橙皮）有许多不同的原因。
最常见的原因是由于模具表面过热或渗碳过度，加上抛光压力过大及抛光时间过长。
较硬的钢材能承受较大的抛光应力，较软的钢材容易发生抛光过度，研究证明产生抛光过度的时间因材料硬度不同而有所不同。
发现表面质量不好，许多人就会增加抛光压力，并延长抛光时间。
这种做法往往使表面质量变得更差。
可采用下列一种方法来补救：方法1：把有缺陷的表面除去，研磨的粒度比先前使用砂号略粗一级。
然后进行精研磨，抛光压力要比先前的压力低。
方法2：以低于回火温度25℃的温度进行去应力。
在抛光前使用最细的砂号进行研磨直至达到满意效果。
最后以稍低的压力进行抛光。
若效果仍不满意，必须将模具的硬度提高，以下使几种方法的提示：采用氮化或渗碳的方法提高钢材的表面硬度。
采用热处理技术提高钢材的整体硬度。
"微坑"（针孔）" 微坑"或"针孔"的形成是由于钢材中的非金属夹杂物（杂质），通常是硬而脆的氧化物；在抛光过程中从钢材表面被拉除，形成"微坑"或"针孔"。
主要影响因素如下：•抛光压力和抛光时间•钢材的纯净度，特别是硬性夹杂物（杂质）的含量•抛光工具•研磨材料产生微坑（针孔）的原因是由于钢材基体与夹杂物（杂质）的硬度不同。
抛光时基体被研磨去除的速度比夹杂物大，倘若继续抛光，夹杂物突出，最终会被拉出，留下微坑（针孔）。
若钻石膏的砂粒尺寸小于10Цm和使用较软的抛光工具时（如毛耗），最易出现微坑（针孔）。