青霉素生产工艺
青霉素生产的一般工艺流程及其注意点
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青霉素的生产工艺
青霉素的生产工艺
青霉素的生产工艺主要包括以下步骤：
1. 选用高效的青霉素生产菌株进行发酵。
通常选用产生青霉素的链霉菌属、放线菌属或马铃薯杆菌等菌株。
2. 准备培养基。
培养基不仅需提供菌株生长所需的碳、氮、磷等元素和营养物质，还需添加产生青霉素所需的特定物质，如酚红酸、L-赖氨酸等。
3. 进行大规模的发酵。
将选好的菌株接种到多孔发酵罐中，利用发酵罐内的温度、pH值、曲速等我们需要的条件进行大规模的发酵。
4. 青霉素的提取和提纯。
通过离心、过滤、蒸发等步骤分离出发酵液和青霉素后，利用溶剂萃取、二次结晶等技术进行提纯和纯化。
5. 对纯净的青霉素进行制剂。
将提纯后的青霉素转化为片剂、注射液、口服药水等不同剂型，用于临床使用。
需要注意的是，在整个生产工艺中需要严格控制发酵条件、培养基配比、菌株筛选等步骤，确保青霉素的质量和产量。
同时还要注意生产工艺的卫生、安全等问题，避免细菌污染等不良影响。
青霉素生产工艺流程
青霉素生产工艺流程
青霉素是一种重要的抗生素，广泛应用于医疗领域。
青霉素的
生产工艺流程是一个复杂的过程，需要经过多个步骤才能最终得到
高纯度的青霉素产品。
下面我们将详细介绍青霉素生产的工艺流程。
首先，青霉素的生产需要选择合适的青霉素产生菌株，如青霉
菌属、放线菌属等。
这些菌株具有较高的青霉素产生能力，是青霉
素生产的重要基础。
通过对这些菌株的筛选和培养，可以得到高产
青霉素的菌株。
接下来，青霉素的生产需要进行发酵过程。
在发酵罐中，将选
好的青霉素产生菌株进行培养，提供适宜的温度、pH值、氧气供应
等条件，促进青霉素的产生。
在发酵过程中，需要对发酵液进行监
测和控制，确保青霉素的产生达到最佳状态。
随后，青霉素的生产需要进行分离和提纯过程。
通过离心、过滤、结晶等操作，将发酵液中的青霉素分离出来。
然后经过溶解、
结晶、洗涤等步骤，得到相对纯度较高的青霉素产品。
最后，青霉素的生产需要进行检测和包装。
对青霉素产品进行
质量检验，确保产品符合相关标准。
然后将青霉素产品进行包装，以确保产品的质量和稳定性。
总的来说，青霉素的生产工艺流程包括菌株选择与培养、发酵过程、分离和提纯过程、检测和包装等多个环节。
每个环节都需要严格控制和操作，才能最终得到高质量的青霉素产品。
青霉素的生产工艺流程不仅涉及生物工程、发酵工程等多个学科领域，也需要工程技术和质量管理的综合运用。
希望通过本文的介绍，能够更加深入了解青霉素生产的工艺流程，为青霉素生产提供一定的参考和指导。
青霉的生产工艺
青霉的生产工艺青霉是一种广泛应用于食品工业的真菌，其主要用于生产青霉菌苔和青霉素。
下面是青霉的生产工艺。
1. 青霉菌苔的培养：青霉菌苔是通过培养青霉菌（Penicillium roqueforti）得到的。
首先，将青霉菌的菌种培养在含有营养液的培养基中，通过恒温恒湿的条件进行培养。
培养期间，菌体会逐渐增殖，形成一个类似于棉絮的菌块，即青霉菌苔。
2. 青霉菌苔的收获和处理：在青霉菌苔生长到一定程度后，可以进行收获。
将青霉菌苔取出，并进行晾晒和干燥处理，去除多余的水分。
同时，可以添加适量的食盐，防止细菌的生长。
3. 青霉菌苔的应用：青霉菌苔用于制作蓝纹奶酪等多种食品。
在制作蓝纹奶酪时，将青霉菌苔均匀地撒在奶酪上表面，然后适当地贮存和发酵，使青霉菌苔逐渐生长，并产生蓝绿色的霉斑。
4. 青霉素的生产：青霉菌也是青霉素的产生菌种。
在青霉菌的培养基中添加适量的糖类和氮源，通过发酵培养的方式产生青霉素。
在培养过程中，需要控制培养基的pH值、温度、氧气供应等因素，使青霉菌产生更多的青霉素。
5. 青霉素的提取和纯化：培养液中的青霉素通过过滤和萃取等工艺，将青霉素提取出来。
然后，通过结晶、洗涤、干燥等步骤，对青霉素进行纯化和加工。
最终得到的青霉素产品是一种白色或微黄色结晶体，具有强烈的抗菌活性。
青霉的生产工艺主要包括青霉菌苔的培养、收获和应用，以及青霉素的生产、提取和纯化。
这些工艺的实施需要对青霉菌的生长条件和培养基的组成进行合理控制，以确保产出的青霉菌苔和青霉素的质量和效果。
同时，工艺中还需要注意卫生和质量控制，以避免细菌等有害微生物的污染，保证产品的安全和稳定性。
青霉素的生产工艺流程
青霉素的生产工艺流程
青霉素（Penicillin）是一种广谱抗生素，对多种细菌有抑制作用。
以下是青霉素的生产工艺流程：
1. 青霉菌培养：选择优良的青霉菌菌株，如溶血性青霉菌（Penicillium chrysogenum），并将其接种于培养基中，培养基中包含有机物和无机盐等营养物质。
2. 静态培养：将培养瓶装入培养箱内，控制温度、湿度和通气条件，使细菌在培养基中进行繁殖。
细菌释放出的酸性物质可以抑制其他细菌的生长，因此其他细菌对青霉菌的影响较小。
3. 青霉素提取：培养一定时间后，将发酵液离心分离，然后将得到的混合物加入乙醇中，使其沉淀。
经过过滤和干燥，可以得到带有青霉素的粉末。
4. 绿色液相提取：将青霉素粉末加入溶剂中，形成绿色溶液。
通过溶剂萃取的方式，使青霉素和其他杂质分离。
5. 结晶提纯：通过酸化、碱化等反应，控制溶液的pH值，促使青霉素结晶。
青霉素结晶后，经过过滤和洗涤，可以得到较纯的青霉素晶体。
6. 干燥：将青霉素晶体进行干燥，去除多余的水分。
干燥后的青霉素可以作为药物原料使用。
7. 检测和包装：对青霉素进行质量检测，包括纯度和含量的检
测等。
合格的青霉素产品经过包装，可以用于制备药物。
以上就是青霉素的生产工艺流程的简要介绍。
青霉素的生产过程需要严格的卫生条件和控制，以确保产品的质量和安全性。
青霉素的生产过程也在不断改进和优化，以提高产量和纯度，并减少对环境的负面影响。
青霉素的工艺过程
青霉素的工艺过程
青霉素（Penicillin）是一种广谱抗生素，其工艺过程如下：
1. 青霉菌培养：选择适宜的青霉菌菌株，如金黄色葡萄球菌、链球菌等，并将其转入培养基中进行培养。
培养基通常包含适量的碳源、氮源、矿物盐和其他必需营养物质。
2. 发酵：将培养基加入发酵罐中，并控制适当的温度、pH值和氧气供应，以提供最佳的生长环境。
青霉菌在发酵过程中会产生青霉素。
3. 静置培养：在发酵结束后，将发酵液进行离心分离，得到菌体和混合物。
菌体可以用于下一批的青霉素发酵，而混合物则需要经过后续处理。
4. 提取青霉素：混合物通常含有青霉素、其他杂质和溶剂，需要经过提取工艺进行分离。
常用的提取方法包括酸化、溶剂萃取和离子交换等。
通过这些方法可以将青霉素从混合物中纯化并得到高纯度的青霉素溶液。
5. 结晶：通过调节青霉素溶液的温度、浓度和pH值等条件，使其逐渐结晶。
结晶通常采用冷却结晶或浓缩结晶等方法。
6. 干燥：将青霉素结晶体进行过滤和干燥，以去除残留的溶剂和水分，得到纯净的青霉素晶体。
7. 包装和贮存：将干燥的青霉素晶体进行包装，并在适当的环境条件下进行贮存，以保证其质量和稳定性。
需要注意的是，以上是青霉素的一般工艺过程，不同的青霉素类别和生产厂家可能会有一些差异。
同时，生产过程中也要遵循相关的质量管理和安全规定，以确保产品的质量和安全性。
(完整版)青霉素生产工艺过程
青霉素生产工艺过程一、青霉素的发酵工艺过程1、工艺流程（1）丝状菌三级发酵工艺流程冷冻管（25℃，孢子培养，7天）——斜面母瓶（25℃，孢子培养，7天）——大米孢子（26℃，种子培养56h,1:1.5vvm）——一级种子培养液（27℃，种子培养，24h,1:1.5vvm）——二级种子培养液（27~26℃,发酵,7天,1:0.95vvm）——发酵液。
（2）球状菌二级发酵工艺流程冷冻管（25℃，孢子培养，6~8天）——亲米（25℃，孢子培养，8~10天）——生产米（28℃，孢子培养，56~60h,1:1.5vvm）——种子培养液（26~25-24℃，发酵，7天，1：0.8vvm）——发酵液。
2、工艺控制（1）影响发酵产率的因素基质浓度：在分批发酵中，常常因为前期基质量浓度过高，对生物合成酶系产生阻遏（或抑制）或对菌丝生长产生抑制（如葡萄糖和钱的阻遏或抑制，苯乙酸的生长抑制），而后期基质浓度低限制了菌丝生长和产物合成，为了避免这一现象，在青霉素发酵中通常采用补料分批操作法，即对容易产生阻遏、抑制和限制作用的基质进行缓慢流加以维持一定的最适浓度。
这里必须特别注意的是葡萄糖的流加，因为即使是超出最适浓度范围较小的波动，都将引起严重的阻遏或限制，使生物合成速度减慢或停止。
目前,糖浓度的检测尚难在线进行, 故葡萄糖释放率予以调节。
的流加不是依据糖浓度控制,而是间接根据pH 值、溶氧或C02（2）温度：青霉素发酵的最适温度随所用菌株的不同可能稍有差别，但一般认为应在25℃左右。
温度过高将明显降低发酵产率，同时增加葡萄糖的维持消耗，降低葡萄糖至青霉素的转化率。
对菌丝生长和青霉素合成来说，最适温度不是一样的, 一般前者略高于后者, 故有的发酵过程在菌丝生长阶段采用较高的温度，以缩短生长时间, 到达生产阶段后便适当降低温度，以利于青霉素的合成。
（3）pH值：青霉素发酵的最适pH值一般认为在6.5左右,有时也可以略高或略低一些，但应尽量避免pH值超过7.0, 因为青霉素在碱性条件下不稳定, 容易加速其水解。
青霉素生产工艺过程
青霉素生产工艺过程 Document number：PBGCG-0857-BTDO-0089-PTT1998青霉素生产工艺过程一、青霉素的发酵工艺过程1、工艺流程（1）丝状菌三级发酵工艺流程冷冻管（25℃，孢子培养，7天）——斜面母瓶（25℃，孢子培养，7天）——大米孢子（26℃，种子培养56h,1:）——一级种子培养液（27℃，种子培养，24h,1:）——二级种子培养液（27~26℃,发酵,7天,1:）——发酵液。
（2）球状菌二级发酵工艺流程冷冻管（25℃，孢子培养，6~8天）——亲米（25℃，孢子培养，8~10天）——生产米（28℃，孢子培养，56~60h,1:）——种子培养液（26~25-24℃，发酵，7天，1：）——发酵液。
2、工艺控制（1）影响发酵产率的因素基质浓度：在分批发酵中，常常因为前期基质量浓度过高，对生物合成酶系产生阻遏（或抑制）或对菌丝生长产生抑制（如葡萄糖和钱的阻遏或抑制，苯乙酸的生长抑制），而后期基质浓度低限制了菌丝生长和产物合成，为了避免这一现象，在青霉素发酵中通常采用补料分批操作法，即对容易产生阻遏、抑制和限制作用的基质进行缓慢流加以维持一定的最适浓度。
这里必须特别注意的是葡萄糖的流加，因为即使是超出最适浓度范围较小的波动，都将引起严重的阻遏或限制，使生物合成速度减慢或停止。
目前,糖浓度的检测尚难在线进行, 故葡萄糖的流加不是依据糖浓度控制,而是间接根据pH 值、溶氧或C02释放率予以调节。
（2）温度：青霉素发酵的最适温度随所用菌株的不同可能稍有差别，但一般认为应在25℃左右。
温度过高将明显降低发酵产率，同时增加葡萄糖的维持消耗，降低葡萄糖至青霉素的转化率。
对菌丝生长和青霉素合成来说，最适温度不是一样的, 一般前者略高于后者, 故有的发酵过程在菌丝生长阶段采用较高的温度，以缩短生长时间, 到达生产阶段后便适当降低温度，以利于青霉素的合成。
（3）pH值：青霉素发酵的最适pH值一般认为在左右,有时也可以略高或略低一些，但应尽量避免pH值超过, 因为青霉素在碱性条件下不稳定, 容易加速其水解。
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青霉素的生产工艺1.背景知识●1.1 青霉素的发现●1928年，英国细菌学家Fleming发现污染在培养葡萄球菌的双蝶上的一株霉菌能杀死周围的葡萄球菌。
他将此霉菌分离纯化后得到的菌株经鉴定为点青霉，并将这菌所产生的抗生物质命名为青霉素。
1940年，英国Florey 和Chain进一步研究此菌，并从培养液中制出了干燥的青霉素制品。
经实验和临床试验证明，它毒性很小，并对一些革兰氏阳性菌所引起的许多疾病有卓越的疗效。
1.2青霉素分类及分子结构青霉素是6－氨基青霉烷酸（6-APA）苯乙酰衍生物。
侧链基团不同，形成不同的青霉素，主要是青霉素G。
工业上应用的有钠、钾、普鲁卡因、二苄基乙二胺盐。
青霉素发酵液中含有5种以上天然青霉素（如青霉素F、G、X、K、F和V等），它们的差别仅在于侧链R基团的结构不同，其中青霉素G在医疗中用得最多，它的钠或钾盐为治疗革兰氏阳性菌的首选药物，对革兰氏阴性菌也有强大的抑制作用。
青霉素的结构通式1.3青霉素的单位目前国际上青霉素活性单位表示方法有两种：一是指定单位（unit）；二是活性质量（μg），最早为青霉素规定的指定单位是：50mL肉汤培养基中恰能抑制标准金葡萄菌生长的青霉素量为一个青霉素单位。
在以后，证明了一个青霉素单位相当于0.6μg青霉素钠。
因此青霉素的质量单位为: 0.6μg青霉素钠等于1个青霉素单位。
由此，1mg青霉素钠等于1670个青霉素单位(unit)。
1.4作用机理●细菌的细胞壁主要由多糖组成，也含有蛋白质和脂质。
革兰氏阳性菌细胞壁的组成是肽聚糖占细胞壁干重的50％～80％（革兰氏阴性菌为1％～10％）、磷壁酸质、脂蛋白、多糖和蛋白质。
其中肽聚糖是一种含有乙酰基葡萄糖胺和短肽单元的网状生物大分子，在它的生物合成中需要一种关键的酶即转肽酶。
青霉素作用的部位就是这个转肽酶。
●现已证明青霉素内酞胺环上的高反应性肽键受到转肽酶活性部位上丝氨酸残基的羟基的亲核进攻形成了共价键，生成青霉噻唑酰基-酶复合物，从而不可逆的抑制了该酶的催化活性。
通过抑制转肽酶，青霉素使细胞壁的合成受到抑制，细菌的抗渗透压能力降低，引起菌体变形，破裂而死亡。
1.5青霉素的应用临床应用：40多年来，主要控制敏感金黄色葡糖球菌、链球菌、肺炎双球菌、淋球菌、脑膜炎双球菌、螺旋体等引起感染，对大多数革兰氏阳性菌（如金黄色葡萄球菌）和某些革兰氏阴性细菌及螺旋体有抗菌作用。
优点：毒性小，但由于难以分离除去青霉噻唑酸蛋白（微量可能引起过敏反应），需要皮试。
青霉素生产工艺流程2.1 菌种青霉是产生青霉素的重要菌种。
广泛分布于空气、土壤和各种物上，常生长在腐烂的柑桔皮上呈青绿色。
目前已发现几百种，其中产黄青霉(Penicillum chrysogenum)、点青霉(Penicillum nototum)等都能大量产生青霉素。
2.2 菌种保藏菌种的保藏方法有：斜面菌种低温保藏法、砂土管保藏法、甘油封藏法、真空冷冻干燥法。
2.3 孢子的制备●这是发酵工序的开端，是一个重要环节。
抗生素产量和成品质量同菌种性能以及同孢子和种子的情况有密切关系。
生产用的孢子需经过纯种和生产能力的检验，符合规定的才能用来制备种子。
●保藏在砂土管或冷冻干燥管中的菌种经无菌操作接入适合于孢子发芽或菌丝生长的斜面培养基中，经培养成熟后挑选菌落正常的孢子可再一次接入试管斜面。
对于产孢子能力强的及孢子发芽、生长繁殖快的菌种可以采用固体培养基孢子，孢子可直接作为中子罐的种子。
种子制备是指孢子接入种子罐后，在罐中繁殖成大量菌丝的过程，其目的是使孢子发芽、繁殖和获得足够数量的菌丝，以便接种到发酵罐当中去。
种子制备所使用的培养基及其它工艺条件，都要有利于孢子发芽和菌丝繁殖。
种子罐级数是在指制备种子需逐级扩大培养的次数，一般根据种子的生长特性、孢子发芽及菌体繁殖速度，以及发酵罐的容积而定。
青霉素种子制备一般为二级种子罐扩大培养。
2.5 发酵培养基培养基是供微生物生长繁殖和合成各种代谢产物所需要的按一定比例配制的多种营养物质的混合物。
培养基的组成和比例是否恰当，直接影响微生物的生长、生产和工艺选择、产品质量和产量等。
青霉素的发酵培养基由碳源、氮源、无机盐及金属离子、添加前体、消沫剂五部分组成。
碳源青霉素发酵中常用乳酸或葡萄糖，也可采用葡萄糖母液、糖蜜等。
其中乳糖最为便宜，但因货源较少，很多国家采用葡萄糖代替。
但当葡萄糖浓度超过一定限度时，会过分加速菌体的呼吸，以至培养基中的溶解氧不能满足需要，使一些中间代谢物不能完全氧化而积累在菌体或培养基中，导致pH下降，影响某些酶的活性，从而抑制微生物的生长和产物的合成。
氮源氮源供应菌体合成氨基酸和三肽的原料，以进一步合成青霉素。
主要有机氮源为玉米浆、棉籽饼粉、花生饼粉、酵母粉、蛋白胨等。
玉米浆为较理想的氮源，含固体量少，有利于通气及氧的传递，因而利用率较高。
固体有机氮源原料一般需粉碎至200目以下的细度。
有机氮源还可以提供一部分有机磷，供菌体生长。
无机氮如硝酸盐、尿素、硫酸铵等可适量使用。
碳酸钙用来中和发酵过程中产生的杂酸，并控制发酵液的pH值，为菌体提供营养的无机磷源一般采用磷酸二氢钾。
另外加入硫代硫酸钠或硫酸钠以提供青霉素分子中所需的硫。
由于现在还有一些工厂采用铁罐发酵，在发酵过程中铁离子便逐渐进入发酵液。
发酵时间愈长，则铁离子愈多。
铁离子在50µg/ml以上便会影响青霉素的合成。
采用铁络合剂以抑制铁离子的影响，但实际对青霉素产量并无改进。
所以青霉素的发酵罐采用不锈钢制造为宜，其他重金属离子如铜、汞、锌等能催化青霉素的分解反应。
前体添加苯乙酸或者苯乙酰胺，可以借酰基转移的作用，将苯乙酸转入青霉素分子，提高青霉素G的生产强度，添加苯氧乙酸则产生青霉素V。
因此前体的加入成为青霉素发酵的关键问题之一。
前体但苯乙酸对发酵有影响，一般以苯乙酰胺较好。
也有人采用苯乙酸月桂醇酯，其优点是在发酵中月桂醇酯水解，苯乙酸结合进青霉素成品。
而月桂酸作为细菌营养剂及发酵液消沫剂，且其毒性比苯乙酸小，但价格较贵。
前体要在发酵开始20h后加入，并在整个发酵过程中控制在50µg/ml 左右。
消沫剂由于在发酵过程中二氧化碳的不断产生，加上培养基中有很多有机氮源含有蛋白质，因此在发酵罐内会产生大量泡沫，如不严加控制，就会产生发酵液逃液，导致染菌的后果。
采用植物油消沫仍旧是个好方法，一方面作为消沫剂，另一方面还可以起到碳源作用，但现在已普遍采用合成消沫剂（如聚酯、聚醇类消沫剂）代替豆油。
2.7 发酵这一过程的目的主要是为了使微生物分泌大量的抗生素。
发酵开始前，有关设备和培养基必须先经过灭菌，后接入种子。
接种量一般为5～20%。
发酵周期一般为4～5天，但也有少于24小时，或长达二周以上的。
在整个过程中，需要不断通气和搅拌，维持一定的罐温和罐压，并隔一段时间取样进行生化分析和无菌试验，观察代谢变化、抗生素产生情况和有无杂菌污染。
2.7.1发酵的过程控制1、碳源控制：青霉菌能利用多种碳源，如乳糖、蔗糖、葡萄糖、阿拉伯糖、甘露糖、淀粉和天然油脂等。
乳糖是青霉素生物合成的最好碳源，葡萄糖也是比较好的碳源，但必须控制其加入的浓度，因为葡萄糖易被菌体氧化并产生抑制抗生素合成酶形成的物质，从而影响青霉素的合成，所以可以采用连续添加葡萄糖的方法代替乳糖。
●苯乙酸或其衍生物苯乙酰胺、苯乙胺、苯乙酰甘氨酸等均可作为青霉素G的侧链前体。
●在碱性条件下，苯乙酸被菌体氧化的速率随培养基pH上升而增加。
年幼的菌丝不氧化前体，而仅利用它来构成青霉素分子。
随着菌龄的增大，氧化能力逐渐增加。
培养基成分对前体的氧化程度有较大影响，合成培养基比复合培养基对前体的氧化量少。
为了尽量减少苯乙酸的氧化，生产上多用间歇或连续添加低浓度苯乙酸的方法，以保持前体的供应速率略大于生物合成的需要。
前体用量大于0.1%时，青霉素的生物合成均下降。
所以一般发酵液中前体浓度以始终维持在0.1%为宜。
2.7.2 、pH控制●在青霉素发酵过程中，pH是通过下列手段控制的：如pH过高，则添加糖、硫酸或无机氮源；若pH过低，则加入碳酸钙、氢氧化钠、氨或尿素，也可提高通气量。
●另外，也可利用自动加入酸或碱的方法，使发酵液pH维持在6.8～7.2，以提高青霉素产量。
2.7.3、温度控制青霉菌生长的适宜温度为30℃，而分泌青霉素的适宜温度是20℃左右，因此生产上采用变温控制的方法，使之适合不同阶段的需要。
一般一级种子的培养温度控制在27±1℃左右；二级种子的培养温度控制在25±1℃左右；发酵前期和中期的温度控制在26℃左右；发酵后期的温度控制在24℃左右。
2.7.4、补料控制发酵过程中除以中间补糖控制糖浓度及pH外，补加氮源也可提高发酵单位。
为了延长发酵周期，提高青霉素产量，发酵过程分次补加氮源也是有效的措施。
2.7.5、铁离子的影响三价铁离子对青霉素生物合成有显著影响，一般若发酵液中铁离子含量超过30～40μg/ml，则发酵单位增长缓慢。
铁离子对产黄青霉绿色孢子合成青霉素的影响见下表。
因此铁罐在使用前必须进行处理，可在罐壁涂上环氧树脂等保护层，使铁离子含量控制在30μg/ml以下。
2.8防止染菌染菌是抗生素发酵的大敌，不制服染菌就不能实现优质高产。
影响染菌的因素很多，而且带随机性质，但只要认真对待，过细地工作，染菌是可以防止的。
●防止空气带菌主要是提高空压机进口空气的洁净度，防止空气夹带油和水及空气过滤器失效。
●提高空压机进口空气的洁净度，可以从提高吸气口的位置及加强空气的压缩前过滤着手。
防止空气夹带油、水，除加强去除油、水的措施外，还必须防止空气冷却器漏水，注意勿使冷却水压力大于空气压力，防止冷却水进入空气系统。
重视饱和蒸汽的质量，要严防蒸汽中夹带大量冷凝水，防止蒸汽压力大幅度波动，保证生产时所用的蒸汽压力在30～35千帕以上。
2.8.3设备要求●1、连续灭菌设备：连消塔结构要求简单，易于拆装和清理，操作时蒸汽能与物料混合均匀，并易于控制温度。
●2、发酵罐：发酵罐及其附属设备应注意严密和防止泄漏，避免形成“死角”。
凡与物料、空气、下水道连接的阀门都必须保证严密度。
●3、无菌室：用超净工作台及净化室代替无菌室，以提高无菌程度。
3.1发酵液预处理发酵液中的杂质如高价无机离子和蛋白质在离子交换的过程中对提炼影响甚大，不利于树脂对抗生素的吸收。
如用溶媒萃取法提炼时，蛋白质的存在会产生乳化，使溶媒合水相分离困难。
发酵液预处理●对高价离子的去除，可采用草酸或磷酸。
如加草酸则它与钙离子生成的草酸钙还能促使蛋白质凝固以提高发酵滤液的质量。
如加磷酸（或磷酸盐），既能降低钙离子浓度，也利于去除镁离子。
●加黄血盐及硫酸锌，则前者有利于去除铁离子，后者有利于凝固蛋白质。