QCC案例降低包装作业的不良率【精选】

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QCC成果汇报品管圈降低手术器械打包缺陷率护理课件

02
问题陈述
当前手术器械打包的缺陷率
当前手术器械打包的缺陷率为 10%，这影响了手术的正常进行
和患者的安全。
缺陷率的存在增加了手术风险，可能导致手术时间延长、增加感
染几率等问题。
缺陷率的存在也影响了手术室的工作效率和医护人员的工作积极
性。
缺陷率对手术的影响
手术器械的缺陷可能导致手术时间延长，增加患者的手术风险和医疗费用。
虽然取得了一定的成果，但仍存在一些不足之处，需要进一步改进和完善。
持续改进意识
通过本次活动，团队成员树立了持续改进的意识，将不断优化手术器械打包流程，提高工作效率和安全性。
08
未来计划
持续监控手术器械打包缺陷率
定期检查
01
定期对手术器械打包过程进行检查，确保每个环节都符合标准。
数据记录
02
详细记录每次检查的数据，包括缺陷类型、数量等，以便进行
改进措施
对员工进行培训和教育
定期开展培训课程
组织专业培训课程，针对手术器械打包的规范操作、注意事项和常见问题等内容进行培训，提高
员工的专业技能和操作水平。
实施考核制度
建立考核制度，对员工进行定期的技能考核，确保员工能够熟练掌握手术器械打包的技能和知识。
开展经验分享会
鼓励员工分享自己的经验和技巧，促进相互学习和交流，提高整体团队的打包水平。
数据分析。
数据分析
03
对记录的数据进行深入分析，找出导致缺陷的主要原因，为优
化提供依据。
进一步优化手术器械打包流程
流程梳理
对现有的手术器械打包流程进行全面梳理，找出可能存在的问题和不足。
流程改进
根据数据分析结果，对流程进行有针对性的改进，提高打包质量和效率。

降低供应室器械打包缺陷率医院护理品管圈QCC成果汇报PPT(完整版本易修改)

多
工作环节缺失
缺乏规
考核力学习能
标签不清楚
打印数量不足
器械医生设有专
未严格执行人员衔接核对制度配合不畅
范培训
度不足
力欠缺
专业知
为
包装相似
用器械包包内器
工人流失快
培训无
工人接受
识缺乏年轻护士
何
械变动
人员配
针对性能力差
缺乏经验
供
器械包装
备不足
包装材
种类
工作
应
料一致
多
量大
室
标签放
改善幅度=（现况值-目标值）/现况值×100%
=3.00%
99.00% 98.00% 97.00% 96.00% 95.00% 94.00% 93.00%
供应室器械打包缺陷率
98.06%
改善幅度 3.00%
94.82%
改善前
目标值
06
解析
解析
物
人
信息不完整
交接班不规范
标签
无专人维种类
护保养
目标设定
现况值：依现状把握收集资料所得现况值为 94.82%；改善重点：依现状把握柏拉图分析结论为 78.29%；圈能力：依主题选定中圈员对此主题进行评价，圈能力 16/20=80%；
目标值=现况值 +(1-现况值)×圈能力×改善重点
=94.82% +(1-94.82%)×80%×78.29% =98.06%
品管圈汇报
降低供应室器械打包缺陷率
CSSD
本页内容在母版中修改
目录
01 关于XX圈 02 主题选定 03 活动计划拟定 04 现状把握 05 目标设定 06 解析

QCC成果汇报品管圈降低CSSD医疗器械打包缺陷率护理课件

01
医院内部推广
将降低CSSD医疗器械打包缺陷率的成功经验在医院内部进行推广，提高医院整体水平。
02
行业交流
积极参与行业交流活动，分享经验，推动行业共同进步。
03
培训与指导
为其他医疗机构提供培训和指导，帮助其降低打包缺陷率。
04
政策制定参考
将实践经验反馈给政策制定部门，为相关政策制定提供参考
依据。
对其他护理工作的启示
关注细节
注重细节管理，确保每个环节都得到有效控制
。
团队协作
加强团队协作，充分发挥每个人的优势，共同
解决问题。
数据分析
运用数据分析方法，对护理工作进行深入分析和挖掘，找出潜在问题
。
创新思维
鼓励护理人员积极创新，探索更高效、更安全
的工作方法。
THANKS
03
问题分析
现状调查
01
02
03
调查方法
采用现场观察、记录统计和员工访谈的方式，对 CSSD医疗器械打包过程进行全面调查。
调查范围
涵盖了CSSD的所有工作区域和操作环节，确保数据的全面性和准确性。
调查结果
发现医疗器械打包过程中存在较高的缺陷率，影响了医疗质量和患者安全。
问题识别
问题定义
02
标准化
品管圈在护理中的应用
提高护理服务质量
通过品管圈活动，不断改进护理工作中的问题，提高护理服务质量。
提升护士综合素质
品管圈活动需要护士具备发现问题、分析问题和解决问题的能力，从而提升其综合素质。
促进团队协作
品管圈活动需要圈员们共同参与，相互协作，从而增强团队协作精神。

QCC成果报告之包装盒来料不良改善

六、原因分析（2）
包装盒不良原因进一步分析
原材料质量差
生产工艺控制
质量管控不足
瓦楞纸
质量差应力过大
面纸质量差
胶水质量差
压痕工艺问题压痕不到位
现场环境
制造工艺不合理瓦楞方向不标准
粘接工艺问题粘接方式不完善粘接后压平时间短
没有专职检验员
检验环境
检验员专业能力弱
对不良品重视不够侥幸心理
LOGO
包装盒来料不良改善报告
携手圈
目
录
9.效果确认 8.对策实施 7.制定对策 6.原因分析
11.总结和下一步打算 10.标准化
CONTENTS
5.目标设定
4.现状调查 3.活动计划 2.选题理由 1.圈简介
携手 QCC
LOGO
包装盒来料不良改善报告
一、圈简介（1）
一个包装盒的展开图..
印上圈名„
未收到客户对材质变更的投诉。
携手 QCC
LOGO
包装盒来料不良改善报告
九、效果确认（2）
100% 90%
96%
98%
100% 100% 100%
85%
80%
变更材质后平均合格率
98.8%
10月（更改材质前） 11月 12月
外检合格率
上线合格率
平均合格率
说明： 1、数据统计基于更改材质的产品型号。 2、11月份合格率96%是因为有一批丝印未干的问题。
八、对策实施（9）
改善前
改善后
粘接后按折弯方向对纸盒实施压平，以增强形变，减少应力。
携手 QCC
LOGO
包装盒来料不良改善报告
新工艺验证

降低装配工程不良率(QC)

无形效益：
自我评价
QC改善步骤
5 3 活动后活动前
科长评价
QC改善步骤 5 解决能力度 0 配合性品质意识责任感活动后活动前改善意愿
●3月份缸盖气门测漏NG项目统计
(件)
140 120 100 80 60 40 20 0
121 83%
N=146件作成：李明作成日期：2011-4-8
100% 80% 60% 40%
15 0
夹异物
8
20%
2
0% 其他
设备堵头破损座圈压装不到位
＜统计结果＞影响气门测漏NG产生的症结是夹异物，占整个不良的83％
手套产生毛线验证内容验证方法验证标准确认手套接触面现场确认手套的磨损程度通过对现场作业者手套的磨损程度进行确认结果发现手套有毛线掉落导致20件缸盖测漏ng结要因验证1小时2小时3小时4小时a班okngngngb班okngngngc班okngngng第一周第二周第三周第四周3件5件8件4件判定序号判定序号换成塑料隔板8否增加托盘清洁的频次8否增加手套更换频次9否19否1换成铁制隔板9否加大支撑块更换频次8否2348否234托盘支撑块磨损掉屑将面纱手套变为点胶手套12要因措施经济性现实性困难度经济性现实性困难度12效果综合评价效果综合评价129912是否采用是否采用将隔板涂一层白色硬纸浆是换成铁制隔板否增加毛刷和自动吹气装置是手套产生毛线是气门隔板掉纸屑缸盖隔板破损掉屑将塑料隔板换为pvc隔板是对策拟定要因措施改善前改善后效果气门隔板掉纸屑在隔层板表面涂一层白色硬纸浆在隔层板表面涂一层白色硬纸浆件对策实施担当人
现状把握（九）
●3月份自工程不良率统计
（%）
0.3 0.25 0.2 0.18 0.15 0.1 0.05 0 11月 12月 1月 2月 3月 0.1 0.1 0.1 0.1 0.16 0.1 0.1 0.17

品质改善QCC活动成果报告案例

伍、现状调查三
(一)改善前数据收集，5~6月份TR-377绒布不良数统计如下表：
收集人：张金枝
收集日期： 09.5~09.6
数据来源: 品质异常退料单物品报废申请单
日期项目不良数
5/1~5/20 5/21~6/106/11~6/30 合计 10.3 2.4 7.6 20.3 18.7 4.8 10.1 33.6 64.2 93.2 27.2 34.4 13.5 31.2 104.9 158.8 3842.5米
D C A P
叁、主题选定（二）
降低MN/ZP绒布不良率
选题理由：
1.解决品管工作中实际困扰; 2.减少生产线抱怨,以利生产; 3.3~5月绒布进料不良数比率大; 4.提升品管事务效率.
伍、现状调查一
1.活动主题作业流程
货车运输
进料检验
入库
发料裁片
生产
发料至生产线
缴库
裁片
TR-377绒布表面柔软、光滑无花纹
（一)活动目标：TR-378绒布由18247PPMB降至100PPM,
TR-377绒布由41327PPM降至100PPM.
六、目标设定
不良率ＰＰＭ
1.达成公司04年进料不良率100PPM↓
41,327
30,000 20,000 10,000
TR-378绒布 TR-377绒布
41,327
4,328 1,254 TR-377 TR-378 100 目标
拾、对策实施五-Ⅱ
问题点：7月底确认绒布线痕仍然存在, 我们检讨后后实施二次对策.
皱折
对策实施:在卷筒纸上贴附一层牛皮纸，责任人：刘财强实施日期：09.8.16

(精品)缺陷分析与改善：外包装不良率

包装不良QC工程图
流程名
管制项目
管制类别
管制基准
测定方法/工具频次
异常处理
执行者
整列空瓶变形
X 占总抽样数1%以下
目测(取200个检) 1次/班
整列瓶量控制
S
拨块的位置、形
状
X
充填
充填后空瓶变形 C
设备平稳度
C
封盖封盖不良
S
止旋刀状况
S
倒瓶杀
菌
冷瓶
输送
套标不良
C
套标电眼的位置
C
输送带磨损状况 C 喷码
≤1%
标要套到位并有反弹每1年更换一次
≤1% 一道压力:1.2公斤二道压力:0.8公斤
目测(每小时取60 个检)
1瓶/分
反馈套标人员调整中心柱及毛刷位置
瓶检员
目视
1次/小时
调整紧固电眼及擦拭电眼表面灰尘
套标作业员
目视
1次/CIP 更换备件
套标作业员
目测(每小时取60 个检)
1瓶/分
调整蒸汽管的位置及蒸汽的压力
目视
目测(每小时取60 个检) 目视
1次/班 1次/班
1.检查变频器的频率设
定,修改变频器的设定值
整列作业员
2.更换磨损的拨块
1瓶/分
反馈充填操作人员做设备的检查调整
瓶检员
1次/CIP
检查传动设备,做磨损件的更换
充填作业员
1次/班
反馈
1次/班
更换备件
充填职员
瓶检员
目视蒸汽表
1次/小时调整减压阀的开度
套标作业员
记录表单
整列/UHT日报表

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F Î´ ·Å Ìî ³ä Îï 7 7893 1 9151 0 8698 4 25742 6.3 155 500
30
G ·´ Ïò 8 7893 1 9151 0 8698 2 25742 3.1 77
H Æä Ëû
9 7893 0 9151 2 8698 3
25742 4.7 117
100 0
ºÏ ¼Æ 16 7893 20 9151 20 8698 64 25742 100% 2486
8
QCC CASE STUDTY
九、成果比较
PPm 2500 2200 1800 1400 1000 600 200
以柏拉图来比较
%
累积影响度
100
500
0
AD EGH BC F
9
1 021 0
3£® °ü ×°×÷Òµ ²» ¹æ ·¶ 2 2 1 2 1
4£® È±·¦ Æ·¹Ü È¦ µÄ ÈÏ Ê¶ 2 2 1 1 0
1
QCC CASE STUDTY
三、活动计划
活动计划箭条图
数据收集
10
147
组圈
选题
现状分析
改善措施
效果确认
成果比较
标准化
发表
1 2 3 4 7 8 9 12 13
品管圈
QCC实例：《降低包装作业的不良率》
一、前言
二、选定主题问题点评价矩阵图
ÎÊ Ìâ µã
1£® Éú ²ú Á¦ µÍ
ÆÀ ¼Û Ïî Ä¿ ·Ö Îö ¸Ä ÉÆ Êý ¾Ý Ö÷¹Ü Óë ²ú Æ·
ÄÜ Á¦ ¶Ô ²ß ÊÕ ¼¯ ·½ Õë ½á ºÏ ÐÔ
1 112 0
2£® ¿â ´æ Á¿ ¸ß
ABCDE F GH
资料来源：QA每周报表
包装作业不良现象排列图 4
QCC CASE STUDTY
五、改善目标由2486PPM降至820PPM
六、要因再分析利用系统图展开包装作业不良的原因，幷探讨不良现象的关系。
七、对策改善利用系统图展开
八、效果确认利用推移图确认
5
QCC CASE STUDTY
C ÖÜ ÆÚ ´í Îó
4 7893 3 9151 3 8698 9
1700
2574214.1 350
60
D ßé Í·í´ Îó 5 7893 3 9151 3 8698 8 2574212.5 311 1300
E »ì ´í 6 7893 2 9151 1 8698 5 25742 7.8 194 900
原因现象关系图
人
影
响
包
装
作
业
不
机
良
的
因
培训
素工具
其他
印章调错动作错误
漏盖没看清楚做法没统一
记错不专心字太小
盖反没有设位置架位划分不清专业知识不足不识制程制程种类多没有量具印章正反没标记
资料错误
未放填充物
型别错误混错
周期错误反向
数量不符唛头错误 6
QCC CASE STUDTY
7
7
7
110
20110
资料
整理 6
10
数据
解析 5
110
2
QCC CASE STUDTY
四、现状分析
（一）、不良现象分析
印章盖章
数字调整错误
赶出货
计算错误
精神不集中
数量不符
漏盖
线上混错
错混反向握管方式错
包装作业不良现象
记错
粗心
唛头错误
型别取错
周期错误未放填充物
未看清楚
3
7
QCC CASE STUDTY
效果推移图
ppm ¸Ä
2700
ÉÆ Ç°
¸Ä ÉÆ ÖÐ
¸Ä ÉÆ ºó
2400
2100
1800
1500
1200
900
Ä¿ ±ê Ïß
600
300
Êµ ¼Ê Ïß
0
27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 ÖÜ ´Î
对策系统图
设备的改善
降低包装作业不良率
工具的设立与改善加强培训
消除人为因素
将目前大格式的架位用隔板区分成小格式建立设备位置
制作量具，以便套量小产品在管内的数量将目前使用的数字转章加刻一正而记号
将繁多的制程加以整理使有系统化易于理解利用工作会议讲解制程的规定方法每星期五分批举行专业训练
每天工作前10分钟作精神教育每班班长随时抽查标准化动作执行情况强化班长工作安排能力统一作业方法使用目视管理方法制作唛头对照表有进出口提供出货班机时间表
QCC CASE STUDTY
（二）、数据解析
´ú Âë Ïî Ä¿ ÔÂ ·Ý 4
5
6
Æ¼
%
PPm
PPm 2500
100
A Êý Á¿ ²» ×ã 2 7893 13 9151 4 8698 19 25742 29.7 738 2100
B ÐÍ ±ð ´í Îó 3 7893 5 9151 7 8698 14 25742 21.9 544

QCC案例 降低包装作业的不良率【精选】

QCC成果汇报品管圈 降低手术器械打包缺陷率护理课件