第七章冲压工艺过程的制定
冲压件工艺过程设计的内容及步骤
第二章冲压件工艺过程设计的内容及步骤不论冲压件的几何形状和尺寸大小如何,其生产过程一般都是从原材料剪切下料开始，经过各种冲压工序和其他必要的辅助工序（如退火，酸洗，表面处理等）加工出图纸所要求的零件。
对于某些组合冲压件或精度要求较高的冲压件，还需要经过切削，焊接或铆接等加工，才能完成。
冲压件工艺过程的制定和模具设计是冷冲压课程设计的主要内容。
进行冲压设计就是根据已有的生产条件，综合考虑影响生产过程顺利进行的各方面因素，合理安排零件的生产工序，最优地选用，确定各工艺参数的大小和变化范围，设计模具，选用设备等，以使零件的整个生产过程达到优质，高产，低耗，安全的目的。
2.1 工艺过程设计的基本内容冲压工艺规程是模具设计的依据，而良好的模具结构设计，又是实现工艺过程的可靠保证，若冲压工艺有改动，往往会造成模具的返工，甚至报废。
冲制同样的零件，通常可以采用几种不同方法。
工艺过程设计的中心就是依据技术上先进，经济上合理，生产上高效，使用上安全可靠的原则，使零件的生产在保证符合零件的各项技术要求的前提下，达到最佳的技术效果和经济效益。
冲压件工艺过程设计的主要内容和步骤是：一. 分析零件图(冲压件图)产品零件图是分析和制定冲压工艺方案的重要依据，设计冲压工艺过程要从分析产品的零件图人手。
分析零件图包括技术和经济两个方面：1. 冲压加工的经济性分析冲压加工方法是一种先进的工艺方法，因其生产率高，材料利用率高，操作简单等一系列优点而广泛使用。
由于模具费用高，生产批量的大小对冲压加工的经济性起着决定性作用，批量越大，冲压加工的单件成本就越低，批量小时，冲压加工的优越性就不明显，这时采用其他方法制作该零件可能有更好的经济效果。
例如在零件上加工孔，批量小时采用钻孔比冲孔要经济；有些旋转体零件，采用旋压比拉深会有更好的经济效果。
所以，要根据冲压件的生产纲领，分析产品成本，阐明采用冲压生产可以取得的经济效益。
2. 冲压件的工艺性分析冲压件的工艺性是指该零件在冲压加工中的难易程度。
冲压工艺方案制定
冲压工艺方案确定工艺方案确定是在对冲压件的工艺性分析之后应进行的重要环节。
确定工艺方案主要是确定各次冲压加工的工序性质、工序数量、工序顺序、工序的组合方式等。
冲压工艺方案的确定要考虑多方面的因素，有时还要进行必要的工艺计算，因此实际中通常提出几种可能的方案，进行分析比较后确定最佳方案。
（1）冲压工序性质的确定工序性质是指冲压件所需的工序种类。
如剪裁、落料、冲孔、弯曲、拉深、局部成形等，它们各有其不同的变形性质、特点和用途。
实际确定时，要综合考虑冲压件的形状、尺寸和精度要求、冲压变形规律及其它具体要求。
①从零件图上直观的确定工序性质平板件冲压加工时，常采用剪裁、落料、冲孔等冲裁工序；当零件的平面度要求较高时增加校平工序；当零件的断面质量和尺寸精度要求较高时，需增加修整工序，或直接用精密冲裁工序加工。
弯曲件冲压时，常采用剪裁、落料、弯曲工序。
当弯曲件上有孔时，需增加冲孔工序；当弯曲半径小于允许值时，需增加整形工序。
拉深件冲压时，常采用剪裁、落料、拉深和切边工序，对于带孔的拉深件，需增加冲孔工序；拉深件径向尺寸精度要求较高或圆角半径小于允许值时，需增加整形工序。
胀形件、翻边件、缩口件若一次成形，常采用冲裁或拉深制成坯料后直接采用胀形、翻边（翻孔）、缩口工序成形。
②对零件图进行工艺计算、分析，确定工序性质如图8-4所示的两个形状相似的冲压件，材料均为08钢，料厚1.5mm。
翻边高度分别为8.5mm和13.5mm。
从表面看似乎都可采用落料、冲孔、翻孔三道工序或落料冲孔与翻孔两道工序完成，但经过分析计算，图8-4a的翻边系数大于极限翻边系数，可以通过落料、冲孔、翻边三道工序冲压成形；图8-4b的翻边系数接近极限翻边系数，若采用三道工序，很难达到零件要求的尺寸，因而应改为落料、拉深、冲孔、翻边四道工序冲压成形。
图8-4 内孔翻边件的工艺过程③为改善冲压变形条件，方便工序定位，增加附加工序所增加的附加工序使工序性质及工艺过程的安排也发生相应的变化。
汽车制造冲压工艺流程
汽车制造冲压工艺流程汽车制造冲压工艺是指通过冲压设备和工艺将金属板材进行加工和成形，从而制作出汽车的车身零部件。
冲压工艺是汽车制造过程中不可或缺的环节，它不仅对汽车的质量和性能有着重要影响，同时也决定了汽车的外观和安全性。
汽车制造冲压工艺流程可以分为以下几个主要步骤：1. 材料准备：在冲压工艺开始之前，首先需要准备好金属板材。
常用的金属板材包括钢板、铝板等。
这些板材需要经过切割、去毛刺等处理，以保证其质量和表面的光洁度。
2. 设计模具：冲压工艺需要使用模具来将金属板材进行成形。
根据所需零部件的形状和尺寸，设计师会制作相应的模具。
模具通常由上模和下模组成，通过上下压力的作用，将金属板材强力冲击，使其按照模具的形状进行变形。
3. 加工工艺：在冲压工艺中，常用的加工工艺包括拉伸、拉延、剪切、压制等。
拉伸工艺主要用于制作薄壁杯状零部件，拉延工艺用于制作形状复杂的零部件，剪切工艺用于将板材切割成所需形状，压制工艺用于将板材按照模具的形状压制成型。
4. 成形工艺：在冲压工艺中，成形工艺是一个关键的环节。
通过模具的作用，金属板材在冷冲压或热冲压的作用下，逐渐变形成所需的零部件形状。
成形工艺需要考虑材料的塑性变形特性、板材的冲压性能以及模具的设计和制造等因素。
5. 加工精度控制：在冲压工艺中，加工精度是一个非常重要的指标。
通过控制冲压力度、冲压速度和模具的精度等因素，可以保证零部件的尺寸精度和表面质量。
同时，还需要进行适当的模具修正和调整，以确保零部件的准确性和一致性。
6. 表面处理：在冲压工艺完成后，还需要对零部件的表面进行处理。
常见的表面处理方法包括镀锌、喷涂、抛光等，这些方法可以提高零部件的耐腐蚀性、耐磨性和美观度。
7. 质量检验：在冲压工艺完成后，还需要对零部件进行质量检验。
通过使用测量仪器和设备，对零部件的尺寸、形状和表面质量进行检测，以确保其符合设计要求和标准。
8. 组装和装配：最后一步是将冲压成型的零部件进行组装和装配。
冲压试题库及答案和复习
冲压试题库及答案和复习文档编制序号：[KK8UY-LL9IO69-TTO6M3-MTOL89-FTT688]冲压工艺与冲模设计试题复习第一章概述一、填空、解释、选择类型题:1、冷冲压工艺方法大致分为分离工序、成型工序.2、分离工序分落料，冲孔和切割等。
成型工序分弯曲、拉深、翻边、翻孔、胀形等。
3冷冲压生产过程的主要特征是依靠冲模和冲压设备完成。
便于实现自动化，效率高。
第二章冷冲压变形基础1.影响金属塑性和变形抗力的因素1，金属组织2.变形温度3. 变形速度4.尺寸因素2.塑性条件决定受力物体内质点由弹性状态向塑性状态过度的条件3.加工硬化随变形程度增加，所有强度指标均增加，硬度也增加，同时塑性指标下降的现象4.冲压件的质量指标主要是尺寸精度，厚度变化，表面质量及成形后的物理力学性能。
5.影响工件表面质量的主要因素是原材料的表面状态，晶粒大小，冲压时材料占模2的情况以及对工件的表面擦伤6.反载软化现象是反向加载时材料的屈服应力效拉伸时的屈服应力有所降低，出现所谓反载软化现象7.冷冲压常用材料有：黑色金属，有色金属，非金属材料8板料力学性能与冲压成形性能效为重要的有那几项p21第三章冲裁一、填空、解释、选择类型题1、冲裁是利用模具使板料产生分离的工序。
从板料沿封闭曲线相互分离，封闭曲线以内的部分作为冲裁件时，称落料，封闭曲线以外的部分作为冲裁件时，称冲孔。
2、冲裁变形过程三个阶段是从弹、塑性变形开始的，以断裂告终。
3、冲裁变形过程使工件断面明显地分成四个特征区：塌角，光面，毛面，和毛刺。
4. 影响冲裁件质量的诸多因素中，间隙是主要的因素。
5.分析冲裁件的工艺，主要从冲裁件的结构工艺性，冲裁件的精度和断面粗糙度三方面进行分析6、凸、凹模刃口的制造公差要按工件的尺寸要求来决定7、冲裁凸、凹模的常以磨钝、与崩刃的形式失效。
8、排样三种方法有废料排样、少废料排样、无废料排样。
9. 凸、凹模刃口分开加工法为了保证间隙值应满足的条件|δp|＋|δd|≤Zmax－Zmin10.搭边的作用是补偿定位误差和剪板误差，还可以使条料有一定的刚度，便于送进11.降低冲裁力的方法有材料加热冲裁、阶梯凸模、斜刃冲裁12. 冲裁时所产生的总压力包括冲裁力，卸料力，顶件或推件力13. 冲模加工方法不同，刃口尺寸的计算方法基本分为两类1凸，凹模分别加工法2凸，凹模配作法14.模具压力中心应该通过压力机滑块的中心线。
冲压工艺学-7-成形工序_曲面成形与翻边
应力防内皱。 3）当 t / D0 100 0.5 时，
容易发生内皱。用带拉深筋的凹模或反拉深。
采用拉深筋 13
反锥形压料面
预拉深过渡成形
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第七章 曲面形状零件成形
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第八章 翻边
b) 切向应变 在内边缘最大，其值可达 max ln(D / d0 ) ； 整个变形区都要变薄，内边缘最严重，t / 2 ； r 在一部分区域为压应变，因此变形区（ D d0 ）的宽度将略有收缩，即翻 边终了时，零件高度略有降低。
c) 属伸长类成形，变形程度主要受内边缘拉裂的限制。
压边力对球形零件成形的影 响
外皱
内皱 压边力不足时的情况
内、外混合皱
顶部破裂 压边力过大时的情况
合格零件 压边力合适时的情况
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第七章 曲面形状零件成形
较深的抛物面零件拉深模（带拉深筋）
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第七章 曲面形状零件成形
7.2 球形零件的拉深方法
1.半球形零件
拉深系数：与零件直径大小无关的常数。
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第七章 曲面形状零件成形
2.变形机理
第一种变形机理：
假如变形毛坯厚度不发生变化， 按面积相等，变形前平板毛坯上一点 D变形后于D1点贴模，而d1<d0，这时 D点金属必产生一定的切向压缩变形， 这种变形性质与圆筒拉深时一向受拉
D
一向受压的变形特点相同。这是曲面
零件第一种变形机理—拉深变形。
冲压工艺流程冲压件加工工艺过程
冲压工艺流程_冲压件加工工艺过程内容来源网络,由深圳机械展收集整理更多冲压加工展示,就在深圳机械展冲压件加工流程：1.根据材质、产品结构等确定变形补偿量。
2.根据补偿量设计模具冲压出成品或半成品。
3.加工半成品至成品。
4.不良现象包括裂纹、起皱、拉伤、厚度不均、不成型等。
攻牙及螺纹加工：1.内螺纹先钻底孔直径及深度底孔尺寸根据螺纹规格确定尺寸；外螺纹先加工外圆至螺纹大径尺寸根据螺纹规格确定尺寸。
2.加工螺纹：内螺纹用相应等级的丝锥攻丝；外螺纹用螺纹刀车削或板牙套丝即可。
3.不良现象包括丝乱扣、尺寸不统一、螺纹规检验不合格等。
附：材料主要根据使用要求选用铜、铝、低碳钢等变形抗力低、塑性好、延展性好的金属或非金属。
冲压件是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力,使之产生塑性变形或分离,从而获得所需形状和尺寸的工件冲压件的成形加工方法。
冲压和锻造同属塑性加工或称压力加工 ,合称锻压。
冲压的坯料主要是热轧和冷轧的钢板和钢带。
冲压件主要是将金属或非金属板料,借助压力机的压力,通过冲压模具成形的,它主要有以下特点：⑴ 冲压件是在材料消耗不大的前提下,经冲压制造出来的,其零件重量轻、刚度好,并且板料经过塑性变形后,金属内部的组织结构得到改善,使冲压件强度有所提高。
⑵冲压件具有较高的尺寸精度,同模件尺寸均匀一致,有较好的互换性。
不需要进一步机械加工即可满足一般的装配和使用要求。
⑶冲压件在冲压过程中,由于材料的表面不受破坏,故有较好的表面质量,外观光滑美观,这为表面喷漆、电镀、磷化及其他表面处理提供了方便条件。
冲压件是借助于常规或专用冲压设备的动力,使板料在模具里直接受到变形力并进行变形,从而获得一定形状,尺寸和性能的产品零件的生产技术。
板料,模具和设备是冲压加工的三要素。
冲压加工是一种金属冷变形加工方法。
所以,被称之为冷冲压或板料冲压,简称冲压。
它是金属塑性加工或压力加工的主要方法之一,也隶属于材料成型工程技术。
冷冲压工艺方案的制定方法和步骤
一 冷冲压工艺方案的制定方法和步骤
（八） 冲压设备的选择
根据工厂现有设备情况以及要完成的冲压工序性质，冲压加工 所需的变形力、变形功以及模具闭合高度、轮廓尺寸等主要因素， 合理选定设备的类型和吨位。
以上工艺方案制定的步骤在很多时候需要反复进行，如工艺方 案是否可行，往往与模具强度有关；模具结构和形式的选定，又与 选用的冲压设备类型和技术参数有关。如果方案中途被否定，还得 另外选择方案，重新进行必要的计算。
模块八 冷冲压工艺制定
一 冷冲压工艺方案的制定方法和步骤 二 玻璃升降器外壳冲压工艺方案制定
大连理工大学出版社
模块八 冷冲压工艺制定
本模块内容
介绍冷冲压工艺方案制定方法和步骤，并以升降器外壳 零件的冲压为例详细介绍了其工艺制定过程以及模具结构设 计过程。
大连理工大学出版社
一 冷冲压工艺方案的制定方法和步骤
大连理工大学出版社
一 冷冲压工艺方案的制定方法和步骤
（四） 工序顺序的确定
(1)对于带有缺口或孔的平板形零件，使用简单冲模时，一般先落料后 冲缺口或孔；使用级进模时，则先冲缺口或孔后落料。
弯曲前冲孔
大连理工大学出版社
多孔拉深件拉深后冲孔
一 冷冲压工艺方案的制定方法和步骤
（四） 工序顺序的确定
(2)对于多角弯曲件，如果分几次弯曲，应先弯外角再弯内角。 (3)拉深件上所有尺寸精度要求高的孔，应在拉深成形后冲出， 以避免拉深时变形。拉深复杂零件时，一般先拉深内部形状，后拉 深外部形状。
(3)工序组合后，应不会给模具制造及维修带来太大困难。例如需要 冲侧孔或斜孔的拉深件，不宜采用与其他工序组合的复合冲压工序，否 则模具结构过于复杂，且制造、调试与维修也非常困难。
冲压模具设计与制造-冲模结构及设计
§7.2 冲模主要零件设计
七.连接与固定零件
1.固定板
将凸模或凹模按一定相对位置压 入固定后，作为一个整体安装在上 模座或下模座上。(H7/m6、H7/n6)
2.垫板
直接承受凸模的压力，以降低模 座所受的单位压力，防止模座被局 部压陷，
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§7.2 冲模主要零件设计
3.模柄
作为上模与压力机滑块连接的零件。 ① 与压力机滑块上的模柄孔正确配合，安装可靠； ② 与上模正确而可靠连接(H7/m6、H7/h6) 。
2021/7/13Fra bibliotek14§7.2 冲模主要零件设计
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§7.2 冲模主要零件设计
(2) 凹模刃口的结构类型
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§7.2 冲模主要零件设计
a. 直壁刃口 ① 刃口强度较高，修磨后刃口尺寸不变。 ② 凹模内易积存废料或冲裁件，尤其间隙较小时，刃口直壁
部分磨损较快。 ③ 用于冲裁形状复杂或精度要求较高的零件。
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§7.2 冲模主要零件设计
b. 非圆形凸模
a) 台肩固定
b) 铆接固定
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c) 直通式凸模
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§7.2 冲模主要零件设计
c. 大、中型凸模 镶拼式凸模不但节约贵重的模具钢，而且减少锻造、热处理和 机械加工的困难。
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§7.2 冲模主要零件设计
工艺结构部分
定位零件
6.定位销（定位板）
7.侧压板
8.侧刃
9.卸料板
压、卸料及出件零件
10.压料板（压边圈） 11.顶件器
12.推件器
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7.1 制定冲压工艺过程的基础
两类成形的变形性质和出现的问题完全不同，因而影响成形 极限的因素，提高成形极限的方法就不同。伸长类变形的极 限变形参数主要决定于材料的塑性，而且可以用材料的塑性 指标（简单拉伸试验中的伸长率或断面收缩率）直接或间接 地表示。 至于有的板料成形工序，在其变形区中既有伸长类变形又有 压缩类变形，则必须区别不同情况，采取不同措施来解决成 形中出现的问题。如果以伸长类变形为主，如弯曲、锥形件 拉深等，其变形区中伸长类变形部分出现的破裂问题是主要 的，可以用解决伸长类成形问题的方法来解决。
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7.1 制定冲压工艺过程的基础
变形区的应力状态可以归纳为四类，即两向受拉、两向受压、 经向拉纬向压、经向压纬向拉。而变形情况则比较复杂，在同 一工序的变形区内，往往存在不同性质的变形，如弯曲、拉深、 扩口等。
对于两类成形，由于应力状态和变形性质不同，因而产生的问 题和解决问题的方法也不同。在伸长类成形中，变形区的拉应 力占主导地位，厚度变薄，表面积增大，有产生破裂的可能性； 在压缩类成形中，变形区内压应力占主导地位，厚度增厚，表 面积减少，有产生失稳起皱的Biblioteka 能性。上-页 下-页 返回
7.1 制定冲压工艺过程的基础
以上原理可以用两句话来概括：坯料在冲压成形时“弱区必 先变形，变形区应为弱区”；“强区不变形，传力应为强 区”。
以上基本原理在冲压生产中具有重要的实际意义，这是确定 一些冲压工艺的极限变形参数的依据；是设计冲压工艺过程、 选定工艺方案、确定工序及工序间尺寸必须遵循的原则。
第7章 冲压工艺过程的制定
7.1 制定冲压工艺过程的基础 7.2 冲压工艺过程与冲模设计要点 7.3 冲压工艺过程制定实例
7.1 制定冲压工艺过程的基础
7.1.1 工艺设计的原始资料 在制定冲压件工艺过程之前必须明确冲压件的生产批量，了
解冲压件的结构与在机器中的装配关系及技术要求，原材料 的规格、状态，生产车间的平面布置，设备技术参数及负荷 情况，工人技术水平等。 7. 1.2 掌握变形规律，正确制定工艺过程 金属材料在冲压过程中的变形规律，是制定冲压工艺过程及 设计模具极为重要的基础。 1．冲压成形时坯料各区的划分 在冲压成形时，可以把成形过程的坯料划分为变形区与非变 形区。图7 -1是拉深、翻孔、缩口三种工序在成形过程中
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7.1 制定冲压工艺过程的基础
3．冲压成形中变形的趋向性及其控制 在冲压过程中，经常会遇到这样的情况，即成形坯料的各个
部分在同一模具的作用下，却有可能发生不同的变形，也就 是具有不同的变形趋向性。 控制坯料的变形趋向性措施主要有以下几方面 (1)合理地确定坯料的尺寸 实践证明，变形坯料各部分的相对尺寸关系，是决定变形趋 向性的最重要的因素。通过改变坯料的尺寸，是控制坯料变 形趋向性的有效方法。 (2)正确设计模具工作部分的几何形状和尺寸 这也是控制坯料变形趋向性的一种常用方法。如图7 -2(a)
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7.2冲压工艺过程与冲模设计要点
冲压工艺与冲模设计过程如下。 ①对零件图的分析。 ②冲压件总体工艺方案的确定。 ③坯料形状、尺寸的确定。 ④冲压工序性质、数目和顺序的确定。 ⑤冲模类型和结构形式的确定。 ⑥冲压设备的选择。 ⑦冲模设计计算。 ⑧冲压工艺文件的编写。
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7.2冲压工艺过程与冲模设计要点
必须指出，冲压件的各项工艺性要求并不是绝对的，尤其在 当前冲压技术迅速发展的情况下，应根据生产的实际需要和 可能，综合应用各种冲压技术，合理选择冲压方法，正确进 行冲压工艺与冲模设计，做到既满足产品技术要求，又满足 冲压工艺性要求。
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7.2冲压工艺过程与冲模设计要点
良好的冲压工艺性表现在材料消耗少，冲压成形时不必采取 特殊的控制变形的措施，工艺过程简单，模具结构简单而且 寿命长，产品质量稳定，操作方便等。如果发现零件工艺性 差，则应该在不影响使用要求的前提下对零件的形状、尺寸 及其他要求作必要的修改。
另外，冲压件工艺性与生产批量有一定关系。有的冲压件的 工艺性在小批量生产情况下还可以，但在大批量生产情况下 则很差。
7.2冲压工艺过程与冲模设计要点
7.2.1对零件图的分析 1．冲压生产经济性的分析 零件的生产批量对冲压加工的经济性起着决定性的作用。必
须根据零件的生产批量和零件质量要求，确定是否采用冲压 加工，用何种冲压工艺方法加工。 2.冲压件的工艺性分析 冲压件工艺性，体现在零件的形状特点、尺寸大小、设计基 准、公差等级和形位公差要求、材料厚度及成形后允许的变 薄量、材料的力学性能和冲压性能、在冲压过程中产生回弹 与翘曲的可能性、毛刺大小和方向要求等方面。
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7.1 制定冲压工艺过程的基础
坯料变形区与非变形区的划分，其中A区为变形区，其他区 域为非变形区。 2．冲压成形坯料变形区的应力、应变与分类 从冲压各工序的变形分析中可以看出，本质上讲，各种冲压 成形的过程就是坯料变形区在力的作用下产生变形的过程， 所以坯料变形区的受力情况和变形特点是决定各种冲压变形 性质的主要依据。 板料冲压中，一般可以近似地认为在板厚方向上的应力数值 为零，使坯料变形区产生塑性变形是板料平面上两个互相垂 直的主应力作用的结果。
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7.1 制定冲压工艺过程的基础
所示，如果增大凸模的圆角半径，减小凹模的圆角半径，可 使翻孔变形的阻力减小，拉深阻力增大，所以有利于翻孔变 形的实现。 (3)改变坯料与模具接触表面之间的摩擦阻力 生产中常用这种方法控制坯料的变形趋向。如图7 -2所示， 如果加大工序件与压料圈和工序件与凹模端面之间的摩擦力 （加大压料力或减少润滑），则不利于实现拉深变形而有利 于实现翻孔变形和胀形变形。 (4)降低变形区的变形抗力，增大传力区的强度 这种方法是使变形区产生变形的抗力减小，使之易于进入塑 性状态，而不让传力区进入塑性状态。