道路、堆场施工方案

目录1．概述 (1)2．施工工艺流程 (1)2.2主要施工工艺 (2)2.2.1地表清理 (2)2.2.2底基层与基层处理 (2)2.2.3水电、管线及构筑物施工 (4)2.2.4试验段施工 (4)2.2.5级配碎石垫层施工 (4)2.2.6水泥稳定碎石基层 (7)2.2.7砼路面施工 (8)2.2.8高强连锁块铺砌 (12)3．质量保证措施 (15)3.1保证材料质量 (15)3.2保证混凝土施工质量 (15)3.3成品保护 (16)3.4资料管理 (16)4．安全保证措施 (16)4.1制订安全方针目标 (16)4.2施工现场安全 (16)4.3现场文明施工 (17)5．环境保护措施 (17)5.1环境保护方案 (17)5.2生态环境保护措施 (17)5.3水环境保护措施 (18)5.4大气环境及粉尘的防治措施 (18)5.5固体废弃物的处理 (18)6．投入设备及人员 (18)6.1机械设备使用计划 (18)6.2主要劳动力使用计划 (19)道路、堆场施工方案1．概述苏州港京杭运河高新港区的进出港道路312国道侧为24m宽，其余进港道路为12m。

港区主干道总宽15m（包括绿化及排水沟部分），次干道总宽9m。

一期工程一阶段实施的港口工程港区道路总面积7.09万m3（含进港道路），堆场仓库总面积16.12万 m2，其中散货堆场面积3.79万m2，钢材堆场面积5.85万m2，件杂货堆场面积4.05万m2，木材堆场面积0.31万m2，件杂货仓库面积1.18万m2，钢材仓库面积0.94万m2，流动机械停车场0.15万m2。

道路面层结构采用混凝土面层，厚度为30cm，混凝土抗折强度不小于5.0MPa。

面层结构以下为30cm厚水泥稳定碎石，15cm厚级配碎石，下面是路基。

散货堆场采用15cm现浇混凝土简易铺面，基层采用水泥稳定碎石和级配碎石。

件杂货堆场、钢材堆场及木材堆场均采用高强连锁块面层结构，其结构（自上而下）为10cm厚高强连锁块面层、5cm厚中粗砂、30cm厚水泥稳定碎石、20cm 厚级配碎石。

2．施工工艺流程2.1 施工工艺流程图见图1.图1 施工工艺流程图2.2 主要施工工艺2.2.1 地表清理（1）清除路基范围内的所有构筑物、植被和杂物，人工配合推土机铲除地表种植土和腐植土，地表土由自卸汽车运至指定的地方作废方处理或作为复耕预留土，避免填筑路基时误用或由于雨水冲刷回流到路基上。

（2）港区陆域由港区堆场、道路、仓库、停车场和绿化带等组成，港区设计高程▽3.5～▽4.75，而原地面高程一般在▽3.5左右。

施工前应先对堆场和道路范围内的原地面表层腐殖土、表土和草皮进行清理。

2.2.2 底基层与基层处理（1）按设计要求对于堆场地基处理先开挖至结构层底以下60cm，然后对原状土进行碾压，压实度不小于80%（重型压实，以下均同），土基回弹模量不小于15MPa，在土基上回填两层6%灰土，每层厚度为30cm，第一层灰土压实度不小于88%，第二层灰土压实度不小于93%。

（2）对于道路地基处理先开挖至结构层底以下80cm，然后对原状土进行碾压，压实度不小于88%，土基回弹模量不小于25MPa。

在土基上回填四层6%灰土，每层厚度为20cm，第一层压实度不小于90%，第二、三层压实度不小于93%，第四层压实度不小于95%。

（3）施工工艺底基层与基层碾压施工工艺如下：匀。

含水量控制由于开挖土含水量较大，在压实前应将回填灰土进行晾晒、风干，取土样检测含水量，达到要求时再进行碾压。

碾压时含水量应为最佳含水量（16.4%）或略小于最佳含水量（1%~2%）。

含水量较大需翻晒，含水量偏小应洒水。

碾压、整平 2台压路机进行碾压，一台20T振动压路机，一台24T光轮压路机。

沿长边方向依次由两侧向中间进行碾压，碾压时，20T振动压路机先静压3遍，然后平地机整平后，再振动碾压2~3遍，最后静压1遍。

再用24T光轮压路机碾压至表面无明显痕迹，无“弹簧”现象停止碾压。

现场试验人员随机选点采用灌砂法取土样检测压实度。

碾压时，需错轮碾压轮迹重叠15～20cm，轮迹布满为一遍，并特别注意均匀。

碾压时压路机的行驶速度控制在5km/h以内。

土方回填前测量试验段标高并记录，控制虚铺厚度，摊铺整平后复测表面标高并记录。

碾压进行过程中，专人跟班作业，认真填写碾压记录，做好压实遍数、标高观测、压实度检测等数据。

场地沟塘内的积水排净并清淤，底部采用灰土回填压实处理。

本场地道路与堆场采用2台压路机（20t振动压路机、24T光三轮压路机）进行碾压处理。

2.2.3 水电、管线及构筑物施工堆场及道路结构施工前，需先进行地下给水、排水、供电、照明管线及构筑物施工，避免道路、堆场结构施工后二次开挖，影响工程质量和进度。

2.2.4 试验段施工在道路、堆场施工前先做试验路段，以便用最佳的施工方案及方法指导全线施工。

2.2.5 级配碎石垫层施工2.2.5.1准备工作（1）准备下承层下承层表面应平整、坚实，具有规定的路拱，没有任何松散的材料和软弱地点；下承层的平整度和压实度应符合规范的规定；如土过湿，发生“弹簧”现象，应采取挖开晾晒、换土、掺石灰或粒料等措施进行处理；逐一断面检查下承层标高是否符合设计要求。

下承层标高的误差应符合规范要求；新完成的土基，必须按规范规定进行验收。

凡验收不合格的路段，必须采取措施，达到标准后，方能在上铺筑底基层；（2）测量在下承层上恢复中线。

直线段每20m 设一桩，平曲线段每10～15m 设一桩，并在两侧路面边缘外0.3～0.5m 设指示桩；进行水平测量，在两侧指示桩上用红漆标出底基层边缘的设计高。

（3）材料准备级配碎石的最大粒径不大于37.5mm，压碎值不大于30%，其有害物质含量及颗粒组成和塑性指数符合规范规定。

计算材料用量，根据路段底基层的宽度、厚度及预定的干压实密度，计算需要的干集料数量。

在料场洒水加湿未筛分碎石，使其含水量较最佳含水量大1%左右，以减少运输过程中的集料离析现象（未筛分碎石的最佳含水量约为4%）。

（4）机具准备：10t 汽车3 台、摊铺机1 台（平地机一台），拌和设备一套。

6000L 洒水车1 台。

压实机械：20t 振动压路机1 台，24t 光三轮压路机1 台。

其他夯实机具，适宜小范围处理路槽翻浆等。

2.2.5.2 拌制在正式拌制级配碎石混合料之前，先调试所用的拌和设备，使混合料的颗粒组成和含水量都达到规定的要求。

在采用未筛分碎石和石屑时，如未筛分碎石或石屑的颗粒组成发生明显变化，应重新调试设备。

2.2.5.3 摊铺采用稳定土摊铺机摊铺。

摊铺碎石混合料时，在摊铺机后面应设专人消除粗细集料离析现象。

2.2.5.4 碾压（1）整形后的基层，当混合料的含水量等于或略大于最佳含水量时，立即用20t振动压路机静压2～3 遍追实松虚厚度，第二次再用平地机找平，预留压实系数1.05；随后20t 振动压路机压实2 遍，再用光三轮压路机压实1～2 遍至无轮迹现象为止。

直线段由两侧路肩开始向路中心碾压；在有超高的路段上，由内侧路肩开始向外侧路肩进行碾压。

碾压时，后轮应重叠1/2 轮宽；后轮必须超过两段的接缝处。

后轮压实路面全宽时，即为一遍。

碾压一直进行到要求的密实度为止。

一般需碾压6～8 遍。

压路机的碾压速度，头两遍以采用 1.5～1.7km/h 为宜，以后用2.0～2.5km/h 为宜。

碾压中还应注意下列各点：（2）路面的两侧，应多压2～3 遍；（3）碾压全过程均应随碾压随洒水，使其保持最佳含水量。

洒水数量结合季节洒水，待表面晾干后碾压，但薄于10cm 时不宜摊铺后洒水，可在料堆上泼水，摊铺后立即碾压，碾压直到要求的密实度。

（4）开始时，应用相对较轻的压路机稳压，稳压两遍后，即时检测、找补，同时如发现砂窝或梅花现象应将多余的砂或碎石挖出，分别掺入适量的碎石或砂，彻底翻拌均匀，并补充碾压，不能采用粗砂或砾石覆盖处理。

（5）碾压中局部有“软弹”、“翻浆”现象，应立即停止碾压，待翻松晒干，或换含水量合适的材料后再行碾压。

（6）两作业段的衔接处，应搭接拌和。

第一段拌和后，留5～8m 不进行碾压，第二段施工时，将前段留下未压部分，重新拌和，并与第二段一起碾压。

（7）严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车。

2.2.5.5 接缝处理（1）横向接缝——用摊铺机摊铺混合料时，靠近摊铺机当天未压实的混合料，可与第二天摊铺的混合料一起碾压，但应注意此部分混合料的含水量。

必要时，应人工补洒水，使其含水量达到规定的要求。

用平地机摊铺混合料时，每天的工作缝与路拌法相同。

（2）纵向接缝——应避免产生纵向接缝。

如摊铺机的摊铺宽度不够，必须分两幅摊铺时，宜采用两台摊铺机一前一后相隔约5～8m 同步向前摊铺混合料。

在仅有一台摊铺机的情况下，可先在一条摊铺带上摊铺一定长度后，再开到另一条摊铺带上摊铺，然后一起进行碾压。

在不能避免纵向接缝的情况下，纵缝必须垂直相接，不应斜接，并按下述方法处理。

a、在前一幅摊铺时，在靠后一幅的一侧用方木或模板做支撑，方木或钢模板的高度与级配碎石层的压实厚度相同；b、在摊铺后一幅之前，将方木或钢模板除去；c、如在摊铺前一幅时未用方木或钢模板支撑，靠边缘的30cm 左右难于压实，而且形成一个斜坡。

在摊铺后一幅时，应先将未完全压实部分和不符合路拱要求部分挖松并补充洒水，待后一幅混合料摊铺后一起进行整平碾压。

2.2.6 水泥稳定碎石基层2.2.6.1 一般要求水泥稳定碎石底基层或基层的最低施工温度应在5℃以上。

施工采用厂拌设备,自动调平摊铺机摊铺的施工方法,厂拌设备及布置位置应在拌和以前提交监理工程师并取得批准后，方可进行设备的安装、检修、调试，使混合料的颗粒组成、含水量达到规定的要求。

2.2.6.2 施工准备（1）选用稳定土拌和设备设站进行集中拌和，拌和站的位置要适宜，即考虑原材料的进场方便又要考虑成品料的运距。

（2）检查验收下承层的压实度、平整度、横坡度、高程、厚度、宽度、无侧限压强，进行工序交接。

（3）做好路肩及施工前的清扫工作。

（4）施工放样，恢复中线每10m 钉一中桩，同时放出边桩，测出边桩顶标高并进行复核。

（5）做好配合比设计，按配合比备足各种合格的原材料。

（6）选择自振动及夯锤的摊铺机进行摊铺，以提高摊铺压实系数，减少碾压推移而造成平整度降低。

（7）做好试验段以确定施工工艺、松铺系数、机械设备数量组合、人员组织和压实遍数以指导正常施工。

2.2.6.3混合料的拌制和运输（1）在正式拌制稳定土混合料之前调试厂拌设备，使之运转正常，配料计量准确，使混合料的颗粒组成含灰量、含水量都达到配合比的要求，拌和成品料要颜色一致均匀，方可正式投产。

混合料的含水量控制视运距长短气候变化情况酌情大于最佳含水量的1—2%，但不能太大，并及时取样做含水量水量检测及制作无侧限压强试件。