酸洗的方法及溶液的配制
铁件除氧化皮酸洗配方
铁件除氧化皮酸洗配方以铁件除氧化皮酸洗配方为标题，本文将介绍铁件除氧化皮酸洗的配方和相关知识。
一、铁件除氧化皮酸洗的原理铁件在储存、运输和使用过程中，容易因氧化而产生氧化皮，除氧化皮酸洗是一种常用的处理方法。
其原理是通过酸性溶液与氧化皮发生化学反应，使氧化皮被溶解掉，从而达到除去氧化皮的效果。
二、常用的酸洗配方1. 硫酸配方：硫酸是一种常用的酸性溶液，可以有效去除铁件表面的氧化皮。
硫酸配方的具体比例为：硫酸70% + 水30%。
在配制过程中，应先将水倒入容器中，再慢慢加入硫酸，注意搅拌均匀。
使用时，将铁件浸泡在硫酸溶液中，时间一般为15-30分钟，然后用清水冲洗干净。
2. 盐酸配方：盐酸也是一种常用的酸性溶液，可以与铁件表面的氧化皮发生反应，将其除去。
盐酸配方的具体比例为：盐酸30% + 水70%。
配制过程与硫酸类似，先倒入水，再加入盐酸，并搅拌均匀。
铁件浸泡在盐酸溶液中的时间一般为10-20分钟，然后用清水冲洗干净。
三、注意事项1. 酸洗过程中应注意安全，佩戴防护手套、护目镜等个人防护装备，避免酸溅到皮肤和眼睛。
2. 酸洗操作要在通风良好的地方进行，避免酸性气体的吸入。
3. 在浸泡铁件前，应先清洗铁件表面的油污和杂质，以免影响酸洗效果。
4. 酸洗后，应及时用清水冲洗铁件，以去除残留的酸性溶液，避免对铁件造成腐蚀。
5. 酸洗后的铁件应及时进行除锈处理或涂上防锈剂，以避免再次氧化。
四、除氧化皮酸洗的效果和应用除氧化皮酸洗后，铁件表面会变得干净光滑，去除了氧化皮，恢复了金属原有的光泽。
除氧化皮酸洗广泛应用于铁制品的生产和维护过程中，如钢铁制品、机械设备、汽车零部件等。
通过酸洗处理，不仅可以去除氧化皮，还可以提高铁件的表面质量和耐腐蚀性。
总结：铁件除氧化皮酸洗是一种常用的处理方法，通过与酸性溶液的反应，可以有效去除铁件表面的氧化皮。
常用的酸洗配方包括硫酸配方和盐酸配方，使用时应注意安全和操作规范。
除氧化皮酸洗后，铁件的表面会变得光滑，恢复金属原有的光泽，并提高耐腐蚀性。
铜管酸洗方案
铜管酸洗方案1. 引言铜管是一种常见的金属管材，广泛应用于工业生产和建筑领域。
在铜管的制造过程中，为了去除铜管表面的氧化物和其他杂质，常需要进行酸洗处理。
本文将介绍一种适用于铜管的酸洗方案。
2. 酸洗药剂准备2.1 酸洗液配方本方案采用的酸洗液配方如下： - 硝酸：10% - 硫酸：10% - 水：80%2.2 酸洗液的制备过程按照上述配方，取适量的硝酸和硫酸，并加入适量的水。
注意，在配制过程中要注意操作安全，佩戴好防护设备，避免接触眼睛和皮肤。
将酸洗液搅拌均匀后，即可使用。
3. 酸洗操作步骤3.1 准备工作在进行铜管酸洗前，需要先做好以下准备工作： - 将铜管表面的油污清洗干净，确保表面干净无杂质。
- 准备好酸洗液、酸洗槽、防护设备等工作所需材料。
- 确保操作环境通风良好，防止有害气体对操作人员造成伤害。
3.2 酸洗操作步骤以下是铜管酸洗的具体操作步骤： - 将准备好的酸洗液倒入酸洗槽中，并向其中慢慢加入清水。
注意，应先加水后加酸，避免溅射和喷溅。
-将需要酸洗的铜管放入酸洗槽中，确保铜管完全浸泡在酸洗液中。
- 要根据铜管的尺寸和需要酸洗的时间确定酸洗时间，一般建议酸洗时间为15-30分钟。
- 在酸洗的过程中，定期检查铜管的表面状态，如有氧化物或污渍，可使用软刷轻轻擦拭。
- 酸洗完成后，将铜管取出，并用清水彻底冲洗干净，以去除残留的酸洗液。
- 最后，将洗净的铜管晾干或通过其他方式快速干燥。
4. 安全注意事项在进行铜管酸洗时，需要注意以下安全事项： - 操作人员应佩戴好防护手套、防护眼镜、防护口罩等防护设备，避免酸洗液对人体的伤害。
- 酸洗槽应放置在稳定的台面上，避免溅射或倾倒。
- 操作过程中应保持室内通风良好，避免有害气体积聚。
- 酸洗液使用完毕后，应妥善存放，避免误食、误触等事故发生。
5. 结论铜管酸洗是一种去除铜管表面氧化物和杂质的常见处理方法。
本文介绍了一种适用于铜管的酸洗方案，并详细描述了酸洗液的配制过程和酸洗操作步骤。
酸洗工艺流程图
酸洗工艺流程图酸洗工艺流程图酸洗是一种利用酸溶液对金属材料进行清洁、脱氧、脱垢的处理方法。
下面是一份酸洗工艺流程图，包含了典型的酸洗工艺步骤。
一、原料准备进货的金属材料进行检验和入库处理。
对于符合要求的材料，根据工作需要进行切割、剪切、裁剪等处理。
二、表面准备将待处理材料的表面进行打磨、去除氧化层、油污等预处理。
可以使用机械抛光、钢丝刷、溶剂清洗等方法。
三、酸洗液配制根据不同金属材料的要求，选择合适的酸性溶液，如硫酸、盐酸、硝酸等。
根据配方将酸液与水按比例混合，形成酸洗溶液。
四、酸洗预处理将表面准备好的金属材料放入酸洗槽中，通过搅拌或超声波等方法使材料充分浸泡在酸洗液中。
预处理的时间根据材料和要求来确定。
五、酸洗处理将待处理材料从酸洗槽中取出，进行酸洗处理。
可以采用浸泡、喷淋、刷涂等方法，确保材料的各个表面都可以充分接触到酸洗液。
酸洗处理的时间通常为几分钟至几十分钟，具体时间根据要求调整。
六、中间清洗将酸洗后的材料进行中间清洗，去除掉表面残留的酸性溶液和污垢。
可以使用冷水、热水、溶剂等进行清洗，确保材料表面干净。
七、酸洗液再生将使用过的酸洗液进行处理和再生。
通过中和、沉淀、油水分离等方法将废酸洗液处理掉，保护环境。
同时，对废酸液进行中和处理以及分离固体废物，以便于回收和资源利用。
八、发酵处理将处理好的酸洗液进行发酵处理，通过添加适量的菌剂进行发酵反应，将其转化为易于处理的无害物质。
发酵处理的时间根据酸洗液的成分和工艺要求来定。
九、最终清洗将酸洗后的金属材料进行最终清洗，去除掉表面残留的酸性溶液和发酵产物。
可以使用纯水、蒸馏水等进行清洗，确保材料表面干净。
十、干燥将最终清洗后的金属材料进行干燥处理，可以采用自然晾干、热气干燥，或者通过烘箱、烘干机等设备进行干燥操作。
十一、包装、入库对处理完毕的金属材料进行包装，标记好相关信息，并入库待用。
以上就是一份典型的酸洗工艺流程图。
根据不同金属材料和工作要求，酸洗工艺流程中的具体步骤和参数可能会有所调整。
酸洗除锈操作规程
酸洗除锈操作规程酸洗除锈是一种常用的金属表面处理方法，它可以去除金属表面的氧化层、铁锈和污垢，使金属表面恢复光洁。
以下是一份关于酸洗除锈的操作规程，希望对您有所帮助。
一、操作前准备1. 准备好所需的酸洗溶液，常用的酸洗溶液有盐酸溶液、硫酸溶液和硝酸溶液。
根据待除锈金属的种类和表面情况选择合适的酸洗溶液。
2. 确保操作场所通风良好，以防酸蒸气对人体造成伤害。
3. 穿戴好个人防护装备，包括耐酸手套、防护眼镜、酸雾面具和防酸衣等。
二、操作步骤1. 清洗金属表面：首先用清水将金属表面的污垢和灰尘清洗干净，确保表面干净无杂质。
可以使用水枪或刷子进行清洗。
2. 酸洗溶液配制：按照指定的比例将所需的酸洗溶液稀释成合适的浓度。
不同金属和不同程度的锈蚀需要使用不同浓度的酸洗溶液，请参考酸洗剂使用说明书进行配制。
3. 涂刷酸洗溶液：使用刷子或喷枪将酸洗溶液均匀涂刷在待除锈的金属表面上。
要确保酸洗溶液覆盖到所有需要除锈的部位。
4. 等待处理：根据金属的种类和锈蚀的情况，等待一定的时间让酸洗溶液起到除锈的作用。
一般来说，等待时间为10分钟至半小时不等。
5. 冲洗酸洗溶液：酸洗溶液起到除锈的作用后，用大量清水冲洗金属表面，将酸洗溶液彻底冲洗掉。
6. 检查除锈效果：用手触摸金属表面，确保表面已经完全除锈，并且没有残留的酸洗溶液。
7. 中和处理：使用碱性物质中和金属表面残留的酸洗溶液，以防酸性残留对金属表面造成腐蚀。
常用的中和剂有纯碱溶液或石灰水等。
8. 干燥处理：将除锈后的金属置放在通风处自然风干。
也可以使用风扇或加热设备加快干燥的速度。
9. 防护处理：在金属表面涂上防锈剂或油漆，以防止金属再次氧化和锈蚀。
三、操作注意事项1. 操作人员必须严格按照操作规程进行酸洗除锈，注意操作安全。
2. 在操作过程中要注意保护好眼睛、皮肤和呼吸道，避免接触酸洗溶液和酸雾。
3. 酸洗溶液的配制和使用要注意稀释比例，不得超出安全范围。
4. 进行酸洗除锈的金属件应注意安全固定，避免滑落或跌落。
酸洗钝化蓝点法检验
酸洗钝化液及蓝点法检验剂的配方很多，事先应进行分析、筛选和比较。
酸洗钝化处理有采用酸洗——钝化——蓝点法检验的；也有采用酸洗、钝化一体化——蓝点法检验的。
后者省了一道工序，下面介绍两种酸洗、钝化一体化配方，仅供选择：配方一：硝酸20％、氢氟酸10％、水70％说明：先按配方配制溶液并在室温时浸洗，时间为15～30分钟，取出后清水冲洗干净。
配方二：硝酸10％～15％、其余为水。
说明：先按配方配制溶液并在室温时浸洗，时间为1～1.5小时，取出后清水冲洗干净。
不锈钢的酸洗钝化可采用酸洗钝化液浸泡的方式，若采用液体不方便，允许涂刷酸洗钝化膏，表面处理后应用水冲净，并用酚酞试纸检查冲净程度。
顺便再介绍一种蓝点法检验配方：用1克铁氰化钾K3[Fe(CN6)]加3毫升(65％～85％)硝酸HN03加100毫升水配制成溶液(宜现用现配)。
然后用滤纸浸泽溶液后，贴附于待测表面或直接将溶液涂、滴于待测表面，30秒内观察显现蓝点情况，无蓝点为合格。
需要注意的是该试验需待酸洗钝化表面干燥后进行，试验后的冲洗步骤和酸洗钝化一样。
同时操作时应特别注意以下事项：1.注意安全。
因为铁氰化钾是剧毒物质，硝酸是强氧化腐蚀剂，所以操作者须穿戴如耐酸手套、防毒口罩、眼镜及工作服等；2.要保证试纸与被检工件表面良好接触，否则会失去真实性；3.在酸洗钝化前，应清除被钝化表面的所有残渣、油污及飞溅物等。
酸洗饨化凡是有抗腐蚀要求的奥氏体不锈钢制压力容器或受压元件应进行酸洗钝化处理。
酸洗饨化应从侵蚀为主，亦可采用湿拖法或酸洗钝化膏剂涂抹法。
酸洗前，工件须用碱液或净洗剂除去油污，并用水冲洗干净。
酸洗采用稀盐酸法，进一步去除油污，在表面形成一层薄而致密的氧化物膜。
钝化可提高不锈钢在环境介质中热力学稳定性，预防其局部腐蚀，消除各种腐蚀的萌生源；采用通用的硝酸钝化工艺。
钝化后再进行中和处理，用5%的Na2CO3 溶液中和完全去除残留硝酸。
酸洗饨化后再用蓝点法进行检测。
火电厂酸洗技术方案
火电厂酸洗技术方案为了提高火电厂燃煤锅炉的热效率和减少对环境的影响，需要对锅炉进行定期的清洗和维护。
其中，酸洗是一种常见的清洗方式，可以有效地去除锅炉内的污垢和锈蚀，提高锅炉传热效能和热损失，减少炉渣和废气的排放。
一、酸洗技术方案1. 选用酸洗液酸洗液选用稀硫酸、盐酸或磷酸等强酸，稀硫酸是最常用的酸洗剂。
酸洗液的浓度一般在2~4%之间，需要注意的是酸洗液使用时应慎重、精确，酸洗液的浓度过高或过低都会对炉壁造成不良影响。
2. 前期准备在进行酸洗之前，需要先进行一系列的准备工作：(1) 清除可清除的污垢，将管子、夹板、夹子等取下清洗并搁放在指定位置。
(2) 将水龙头、水压表等拆下。
(3) 在酸洗前先进行水洗，保证锅炉内的水能够清晰流通，以免造成冲击力破坏锅炉内壁。
(4) 对锅炉进行堵口，可用胶布等材料对锅炉进出水口、进出气口进行覆盖，以防止酸液流入其他管道。
(5) 准备好酸洗设备，一般包括酸洗液箱、泵、管道、过滤器等。
3. 酸洗操作流程(1) 将选好的酸洗液加入酸洗箱，并启动酸洗泵，将酸洗液从酸洗箱中送至锅炉内部。
(2) 控制酸洗液流量和压力，并在锅炉内部均匀喷淋酸洗液，确保酸洗液能够浸润到每一个角落。
(3) 酸洗液进入锅炉10~20分钟后停泵，然后开始冲洗锅炉，将锅炉内部的酸液冲掉。
(4) 冲洗完毕后，进行中和处理，即用碱性水溶液冲洗锅炉，并确保将锅炉内部的酸性溶液中和至中性。
(5) 最后对锅炉进行冲洗，清理锅炉内的沉淀物和污垢，同时将锅炉内的碱性溶液排走。
4. 酸洗后期维护酸洗结束后，需要进行一定的维护工作，以确保锅炉内部的干净和良好状态：(1) 将锅炉内壁擦拭干净，特别是对于难清洗的部位要细心认真地进行擦拭。
(2) 维护设备的清洁和检查，确保酸洗设备的功能正常。
(3) 监测锅炉的运行情况，及时发现问题并进行处理。
二、酸洗技术的注意事项1. 安全注意事项(1) 酸洗液具有一定的腐蚀性和毒性，必须配备好个人防护用品，如护目镜、手套、面罩等。
酸洗的方法及溶液的配制
酸洗的方法及溶液的配制一：酸洗溶液的配制与调整1．计算公式W=(V×A)／1000×C式中 w-—所需浓酸的质量（kg）；v——酸槽有效容积(L）；A-—配制酸的浓度(g／L);C——浓酸的含量(%)。
2．计算实例为配制含硫酸170g／L的酸洗溶液800L，需加92％的浓硫酸多少千克?需水多少千克？将已知道的数据代入计算公式可得出：W=(800×170×100）／1000×92=147．8kgH2SO4800—147。
8=652．2kgH2O3．配酸程序向配酸槽中加约l/3体积的水，将147.8kg浓硫酸分几次，在不断搅拌条件下，缓慢加入配酸槽中,待硫酸加完后,继续加水至总体积为800L，搅拌均匀,取样分析。
4．调整方法酸溶液配好后，经分析符合工艺规范，加热升温至工艺温度,先试洗一两批,产品质量合格后,就可以连续生产。
生产过程中硫酸将逐渐消耗，每生产一定数量的产品，可根据取样分析结果或实践经验，补加一定数量的浓酸。
如果按分析结果补加，需经过计算。
举例如下:例1：有效容积为800I。
的酸槽，分析硫酸浓度为120g／L，需加多少千克92％的浓硫酸,才能达到硫酸浓度为200g／L?(200-120）×800÷1000÷92％=69．57kg H2SO4例2：如上题，若分析结果硫酸含量为300g/L，需取出多少升溶液再加水冲稀到800I．，使硫酸含量为250g／L。
(800-X)×300=250×800则x=133.3L，即应从槽中取出133。
3L溶液，再加水至800L。
二：盐酸酸洗盐酸是氯化氢气体的水溶液，15℃时氯化氢在水中溶解度最大，可生成42.5%的盐酸。
市售盐酸浓度在30％～37％。
盐酸除锈主要特点如下：在常温下，盐酸对金属氧化物的浸蚀能力较强，溶解钢铁等基体金属的速度较慢。
因此用盐酸除锈时，引起腐蚀和氢脆的危险较少。
酸洗钝化液配方范文
酸洗钝化液配方范文配方：1. 硫酸（纯度98%）：100 ml2.铬酸钠（纯度99%）：50g3.萘酚（纯度99%）：5g4. 硝酸（纯度65%）：100 ml5. 氢氟酸（纯度40%）：30 ml6.氯化铵（纯度99%）：20g7. 氨氢氟酸（纯度40%）：50 ml8.腐蚀抑制剂（如苯并噻啉类）：3g9.清水：适量操作步骤：1. 在实验台上取一个混合容器，加入100 ml硫酸，然后缓慢加入50 g铬酸钠。
2.继续搅拌溶解铬酸钠，直至完全溶解并形成均匀的溶液。
3.加入5g萘酚，继续搅拌均匀。
4. 将100 ml硝酸缓慢倒入上述溶液中，并搅拌均匀。
5. 缓慢倒入30 ml氢氟酸，注意避免氢氟酸的腐蚀性，必要时佩戴防护手套、护目镜等个人防护用具。
6.加入20g氯化铵，继续搅拌。
7. 缓慢倒入50 ml氨氢氟酸，搅拌均匀。
8.最后加入3g腐蚀抑制剂（如苯并噻啉类），继续搅拌均匀。
9.最后加入适量清水，调节溶液的酸碱度和浓度至适宜的水平，搅拌均匀。
注意事项：1.在配制或使用酸洗钝化液时，需佩戴防护手套、护目镜等个人防护用品，避免溅入眼睛或接触皮肤，以免造成损伤。
2.氢氟酸具有极强的腐蚀性，需注意小心操作，避免发生事故。
3.配制过程中可根据具体情况调节溶液的酸碱度和浓度，以达到最佳的钝化效果。
4.配制好的酸洗钝化液应放置在密闭容器中保存，避免与空气中的杂质接触。
以上是一种常见的酸洗钝化液的配方，不同的金属和应用对象可能需要不同的配方。
在配制和使用过程中应严格遵守相关的化学实验安全操作规范，并根据实际需要进行调整。
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酸洗的方法及溶液的配制
一：酸洗溶液的配制与调整
1．计算公式
W=(V×A)／1000×C
式中w——所需浓酸的质量(kg)；
v——酸槽有效容积(L)；
A——配制酸的浓度(g／L)；
C——浓酸的含量(％)。
2．计算实例
为配制含硫酸170g／L的酸洗溶液800L，需加92％的浓硫酸多少千克需水多少千克
将已知道的数据代入计算公式可得出：
W=(800×170×100)／1000×92=147．8kgH2SO4
800—=652．2kgH2O
3．配酸程序
向配酸槽中加约l/3体积的水，将浓硫酸分几次，在不断搅拌条件下，缓慢加入配酸槽中，待硫酸加完后，继续加水至总体积为800L，搅拌均匀，取样分析。
4．调整方法
酸溶液配好后，经分析符合工艺规范，加热升温至工艺温度，先试洗一两批，产品质量合格后，就可以连续生产。
生产过程中硫酸将逐渐消耗，每生产一定数量的产品，可根据取样分析结果或实践经验，补加一定数量的浓酸。
如果按分析结果补加，需经过计算。
举例如下：
例1：有效容积为800I。
的酸槽，分析硫酸浓度为120g／L，需加多少千克92％的浓硫酸，才能达到硫酸浓度为200g／L
(200—120)×800÷1000÷92％=69．57kg H2SO4
例2：如上题，若分析结果硫酸含量为300g/L，需取出多少升溶液再加水冲稀到
800I．，使硫酸含量为250g／L。
(800-X)×300=250×800
则x=，即应从槽中取出溶液，再加水至800L。
二：盐酸酸洗
盐酸是氯化氢气体的水溶液，15℃时氯化氢在水中溶解度最大，可生成％的盐酸。
市售盐酸浓度在30％～37％。
盐酸除锈主要特点如下：
在常温下，盐酸对金属氧化物的浸蚀能力较强，溶解钢铁等基体金属的速度较慢。
因此用盐酸除锈时，引起腐蚀和氢脆的危险较少。
浸蚀后工件表面残渣少、质量高。
盐酸的去锈能力几乎与其浓度成正比。
但浓盐酸易挥发，尤其高温下挥发快，容易腐蚀设备、污染环境，因此盐酸的浓度一般不超过15％。
超此浓度时，酸雾较大，操作困难。
多数情况下，室温操作最高使用温度不超过40℃。
盐酸对其他金属的腐蚀作用如下：
(1)铝：易被盐酸腐蚀；
(2)锌、镁：易被盐酸腐蚀；
(3)铜：只有在氧化条件下才被盐酸腐蚀；
(4)18～8CrNi不锈钢：被盐酸腐蚀。
三：硫酸酸洗
硫酸是三氧化硫的水合物，浓度可达100％，市售品浓度一般为98％，硫酸和盐酸一样价格便宜，其水溶液对热的稳定性好，在除锈中广泛应用，其特点如下：
室温下，硫酸溶液去除金属氧化物的能力较差。
提高浓度也不能提高硫酸的浸蚀能力，当溶液中硫酸浓度超过40％时，对氧化铁的溶解能力降低很多；浓度超过60％时，几乎不能溶解氧化铁。
因此，实际除锈应用中，硫酸的浓度应控制在100g／L～250g／L。
提高温度可大大提高硫酸的除锈能力。
硫酸不易挥发，故适宜在较高温度下除锈。
热硫酸可有效剥离金属基体上的氧化皮，但温度过高，易过度腐蚀钢铁，并引起氢脆。
为避免这些危害，硫酸除锈液可在50℃～60℃之问使用，最高温度不超过75℃，同时还要加缓蚀剂。
浓硫酸与硝酸混合使用时，可提高工件表面光泽和浸蚀质量，并降低硝酸对铜、铁基体的腐蚀速度。
在除锈过程中，积累的腐蚀产物(铁盐)会令硫酸对金属的浸蚀能力降低，除锈后工件表面残渣增加、质量降低，故硫酸溶液中含铁量应控制在60g／L以下。
硫酸对其他金属的浸蚀情况如下：
(1)钢：易溶于10％浓度的硫酸，但对80％浓度的硫酸有耐蚀性；
(2)锌、镁：易溶于各种浓度的硫酸中；
(3)锡：对稀硫酸有耐蚀性；
(4)镍：常温下对浓度在80％以下的硫酸有耐蚀性；
(5)铜：一般情况下不被硫酸溶解，只有在热硫酸中才被氧化而溶解。
四：硝酸酸洗
工业上使用的硝酸浓度一般为65％的水溶液。
它与盐酸、硫酸一起为除锈中广泛应用的三种酸。
其特点如下：
硝酸酸洗剂氧化性强，极易挥发。
同金属作用时，会放出大量有害的氧化氮类气体(有毒)及大量热能，对人体腐蚀性很大。
操作时必须穿戴好全部防护用具，硝酸槽及其后的水洗槽都应有抽风、冷却及降温装置，要十分注意安全。
低碳钢工件在浓度为30％的硝酸溶液中，溶解很激烈，浸蚀后表面洁净、均匀。
中、高碳钢和低合金钢工件在浓度为30％的硝酸溶液中浸蚀后，表面残渣较多，需经清洗后立即在碱液中进行阳极处理，才能获得较均匀、洁净的表面。
钢铁工件在浓硝酸中会生成氧化亚铁膜，因此有良好的耐蚀性。
对其他金属的除锈性能。
(1)铝：高纯铝在形成氧化膜被钝化后，在室温无论对稀硝酸还是浓硝酸均有较好的耐蚀性；
(2)铜：可被所有浓度的硝酸溶解；
(3)镁、锌：易被硝酸溶解；
(4)锡、铅：易被稀硝酸腐蚀溶解；
(5)18～8NiCr不锈钢：在80℃以上温度对各种浓度的硝酸均有耐蚀性。
五：磷酸酸洗
纯磷酸是无色透明的固体。
工业用磷酸是浓度为85％的水溶液。
与前述三种强酸相比，磷酸酸性较弱。
由于磷酸一氢盐与正磷酸盐难溶于水，故其浸蚀能力弱，是中等强度的无机酸。
磷酸除锈特点如下：
(1)因其浸蚀能力弱，故要升温操作。
温度一般控制在40℃～80℃范围。
(2)磷酸浓度一般控制在20％～45％范围内，视工件锈蚀程度定。
磷酸除锈的最大优点是：残留在工件表面的少量溶液能与基体(工件)反应生成不溶性磷酸盐保护膜，适于焊接件、组合件涂漆前的除锈。
浓磷酸与一定比例的硝酸、硫酸、醋酸或铬酐混合，可用于铝、铜、钢铁等金属的光泽浸蚀。
氢氟酸酸洗
氢氟酸是一种弱酸，酸的强度与甲酸相似。
市售的氢氟酸一般浓度为30％～50％。
氢氟酸除锈主要特点如下：
(1)能溶解含硅的化合物，对铝、铬等金属的氧化物也有较好的溶解能力，常用来浸蚀铸件、不锈钢等工件。
(2)对钢、铁工件，低浓度氢氟酸即可用于除锈。
浓度为70％的氢氟酸水溶液对钢铁有钝化作用。
(3)浓度在10％左右的氢氟酸，对镁及其合金的腐蚀较弱，故常用于镁制工件的浸蚀。
(4)铅一般不被氢氟酸腐蚀；镍在浓度大于60%，的氢氟酸水溶液中具有耐强陛。
氢氟酸有剧毒，且挥发性强，使用时严防人体接触氢氟酸液和氟化氢气体，浸蚀槽最好能密封并有良好通风装置，含氟废水经处理后才可排放。
六：铬酐酸洗
铬酐水溶液为铬酸(H2CrO4)和重铬酸(H2Cr2O7)：
CrO3+H2O—H2CrO4—H2Cr2O7+H2O
铬酐除锈特性如下：
重铬酸有极强的氧化性及钝化能力，常和硝酸一样被当作氧化剂使用。
对金属氧化物的溶解能力较低，一般多用于清除浸蚀残渣和浸蚀后的钝化处理。
铬酐有毒，使用时经常要求在封闭系统中进行。
含铬污水要严格处理。
大多数金属与铬酸接触均可形成铬酸盐膜而钝化不被腐蚀，只有锡和镍被铬酸缓慢腐蚀。
七：有机酸酸洗
有机酸酸洗剂的酸性一般均较弱，单独使用难以除锈和除氧化皮，在无机酸的除锈液中，有机酸常作为添加剂起到加速除锈及延长除锈剂寿命的作用。
例如，草酸和氨基磺酸对氢氧化铁有较好的溶解力，螫合金属离子的能力很强，常作为添加剂使用。
八：混合酸洗
酸洗除锈、除氧化皮的方法是工业领域应用最为广泛的方法。
利用酸对氧化物溶解以及腐蚀产生氢气的机械剥离作用达到除锈和除氧化皮的目的。
酸洗中使用最为常见的是盐酸、硫酸、磷酸。
硝酸由于在酸洗时产生有毒的二氧化氮气体，一般很少应用。
盐酸酸洗适合在低温下使用，不宜超过45℃，使用浓度为10％～45％，还应加入适量的酸雾抑制剂。
硫酸在低温下的酸洗速度很慢，宜在中温使用，温度为50℃～80℃，使用浓度为10％～25％。
磷酸酸洗的优点是不会产生腐蚀性残留物(盐酸、硫酸酸洗后或多或少会有少会有Cl-、SO42-残留)，比较安全，但磷酸的缺点是成本较高，酸洗速度较慢，一般使用浓度为10％～40％，处理温度可从常温到80℃。
在酸洗工艺中，采用混合酸也是非常有效的方法，如盐酸一硫酸混合酸，磷酸一柠檬酸混合酸。
九：超声波酸洗
超声波酸洗工艺是近年来发展起来的高效除锈、除氧化皮技术，其除锈原理与前面介绍过的超声波脱脂相似，只是溶液换成了酸性物质。
超声波酸洗能大幅度提高酸洗效率，即使是几何形状比较复杂的工件，用低浓度的酸洗液在超声波作用下，都能达到非常满意的效果。
特别是钢铁的焊接组合件在
磷化前，在以磷酸为主成分的混合酸洗液中，超声波的作用下，能在短时间内将组合件上的锈蚀和焊接氧化皮除尽。
这样能大大地节约生产场地，节省投资，节省工艺时间，同时也节约了资源，达到了清洁生产的目的。
现在市场上有满足各种技术要求的超声波酸洗处理液销售。