异常处理流程作业办法
异常处理作业指导书
异常处理作业指导书一、背景介绍在进行日常工作中，我们难免会遇到各种异常情况，这些异常情况可能会影响到工作的顺利进行，因此需要及时进行处理和解决。
为了帮助大家更好地应对异常情况，特编写此份异常处理作业指导书。
二、异常处理流程1. 异常情况的识别在工作中，我们需要敏锐地察觉到异常情况的发生。
异常情况可能包括但不限于系统错误、数据丢失、设备故障等。
一旦发现异常情况，需要立即采取行动。
2. 紧急措施的执行在发现异常情况后，我们需要迅速采取紧急措施，以减少对工作的影响。
紧急措施可能包括但不限于暂停相关操作、关闭系统、备份数据等。
执行紧急措施时，需要保证自身安全，并遵循公司相关规定。
3. 异常情况的原因分析在采取紧急措施后，我们需要对异常情况进行深入分析，找出异常的根本原因。
原因分析可能需要借助相关工具和技术，例如日志分析、故障排除等。
分析结果将有助于我们更好地解决异常情况，并预防类似问题的再次发生。
4. 异常情况的解决方案制定基于对异常情况的原因分析，我们需要制定相应的解决方案。
解决方案应该具体、可行，并且能够解决异常情况的根本问题。
在制定解决方案时，需要考虑到时间、资源和成本等因素，并与相关人员进行充分的沟通和协商。
5. 解决方案的实施和验证制定好解决方案后，我们需要按照计划进行实施，并验证其有效性。
实施解决方案时，需要注意操作的准确性和安全性，确保不会对正常工作造成新的异常情况。
验证解决方案的有效性可以通过测试、监控等方式进行。
6. 异常情况的记录和总结在处理完异常情况后，我们需要及时记录相关信息，并进行总结。
记录包括异常情况的详细描述、处理过程、解决方案以及验证结果等。
总结可以从异常情况的发生频率、处理效率等方面进行，以便于后续的改进和提升。
三、异常处理的注意事项1. 快速响应对于异常情况，我们需要迅速响应并采取行动。
及时处理异常情况可以减少对工作的影响，并避免问题的进一步扩大。
2. 沟通协作在处理异常情况时，我们需要与相关人员进行充分的沟通和协作。
异常处理流程
异常处理流程及注意事项1.发现不良；（1）确认所采用标准的完整性和有效性；（2）熟练掌握检验所涉及之相关标准或其他文件；（3）严格按抽样标准取样，注意均匀，来料检验须注意来料的不同时间，批号，生产班次等；（4）了解以往的品质状况及其品质履历；（5）掌握品管之检验技巧；2.标示，区分，隔离；（1）标示，隔离须涉及到具体的不良品和可疑批次，不合格标示要完整且必要时要口头或书面知会先相关人员，以避免他人混淆误用为原则；（2）不合格标示，隔离须注明不合格原因，检验员，检验日期，进料检验另须注明检验单号，并知会相关人员；3.初步分析判断，并知会相关单位及现场领导；（1）确定不良等级，异常比率，影响度和影响面，必要时须及时知会相关单位之人员；（2）针对制程或成品类异常，要及时研拟临时对策；（3）进料之异常可能涉及组装或功能之不良，需通过试组装来确定其严重性和影响度，必要时可请工程部帮忙确认；4.异常提报；（1）异常提报时要注意时效性和准确性，异常单的填写需准确完整，成品异常要确认追溯批号，PO#与数量；（2）须标示和提供不良品；（3）会签的填写和勾选须正确完整；5.跟催各相关单位签单状况，根据会签结果处理异常；（1）品管必须跟催会签状况，有迟迟未签之单位必须及时跟催，如多次跟催无效，可请领导协助，以避免异常处理的时效；（2）有签核S物料时，按S物料作业流程处理，并将处理结果维护到异常单中；（3）当物料急上线，且部门领导有同意采用，而高级主管又不在厂内，无法立即签核S单时，可询问品质经理，先输S物料，以便后续作业；（4）当会签单位处理意见不一致时，需反映部门领导，并确认最终处理结果；6.确认处理结果；（1）全检或重工后的，需重新确认品质状况，成品类有拆箱之异常，需填写成品不合格处置报表；（2）S物料须对其品质进行跟踪，有异常要及时提报；7.追踪改善措施；（1）注意改善措施回文必须由责任单位之领导签核，并且要在7个工作日内完成改善措施回文；8.确认改善结果；（1）评估改善措施之有效性，必要时须修改相关品质系统文件或资料，有执行和改善的可结案；9.品质系统文件标准化。
异常处理流程作业办法
5．3对策分析
5．3．1生技根据现场分析结果制订出临时改善对策，品质部对本工单相关区域产品数量进行统计，由现场相关人员制订出处理方案给相关部门责任人并确认改善预定时间内的处理结果。
6.相关文件:
《不合格品控制流程》
《质量管理条例》
7.相关表格:
《制程异常联络单》
《Flow Chart》
制程异常处理Flow Chart
来料异常处理Flow Chart
客诉异常处理Flow Chart
5．2．6生技在制订出临时对策后，临时对策及解决方案需签字有效，QE要对临时对策执行有效性进行确认，如对策无效，由生技在30分钟内重新制订新的临时对策。
5．2．7对策执行完成后，制造部进行损失工时统计。并将数据记录于生产报表中交财务和PMC统计。
5．2．8问题定位分析后QE将此单交相关责任部门在2个工作日内对造成异常原因进行分析，并制订长期改善对策。需要通过实验验证，由责任部门主导进行实验，实验后订出长期改单的分析结果、对策执行、效果确认等OK后，且改善后第一批到第二批工单的生产过程中没有相同不良发生，才能结案，此异常单才能视为关闭。否则此异常还需按各相关部门原因分析临时改善对策长期改善对策效果追踪确认等流程重新进行，直到经过确认改善后第一批到第二批工单的生产过程中没有相同不良发生时才能关闭。异常关闭后QE将异常处理单分发相关部门并存档。
4.职责与权限:
4．1生产部负责异常提报、及时改善；异常对策的执行。
4．2品质部负责异常提报、确认、评审、分析；组织改善、组织原因分析讨论与对策汇总；改善措施的制订、改善过程对策执行跟进，改善效果验证以及整个流程运作的监督跟进等。
异常处理流程图
1.异常内容说明：
异常项目
人员异常
异常处理流程图
具体的内容 生病*请假*工伤*纠纷
新进员工
异常发现作业者
异常发现
生产异常
生产材料异常 生产文件异常 生产制程异常 产品检验异常 产品出货异常
停止工作
联络各单位责任人
等待指示 （异常品隔离）
客诉问题
更改异常 采购问题 机器异常
停止
联
等待
作业
络
硬件异常
电源异常 工具异常
A. 品质异常：由品管负责主导对异常情况进行分析及处理，必要时组织相关部门专题会议讨论解决；B. 设备异常：由车间设备维护人员或与相关人员一起对设备进行维修，维修完
成后由生产车间责任人签署维修结果；C. 物料异常：由生产部根据实际情况，调整生产计划，必要时组织相关部门专题会议讨论解决；D. 技术、工艺异常：由工程部负责主导对异常情况行
内连续或陆续发现50片以上相同缺陷的产品应通知工程人员。
据各阶段流程程序进行处理；
3.异常改善经过
A.立即对异常按照“人机料法环”五个方面进调查分析，杳找异常原因； B.立即判断出问题的严重程度和其可能的影响程度，如事态严重立即汇报上级领导；
C. 立即采取措施，消除异常发生原因，防止事态继续扩大；D. 异常涉及其它部门的，立即通知责任部门；E. 验证采取措施的结果，并积极寻找预防与控制方法；F. 落实责任
※ 根据现场实际情况，需跨部门协同解决生产异常的，由车间主任电话通知或发出《异常联络单》迅速通知相关部门；
※相关部门在接到生产异常信息后应立即配合处理，如需到现场协助处理的在上班期间10分钟内赶到事发现场，非上班期间30分钟内赶到事发现场。如部门负责人不能及时赶到现场的，应在规定 时间内派人到场； 4.效果确认
02-QC05生产异常处理流程及作业办法
1.6 异常解决，恢复生产1.7 永久对策来自1.8 效果验证完
备注：
1、以上异常流程处理适合于各车间所发生的所有生产异常； 2、生产部、品管部、工程部、设备及物控各部门需充分履行本部门职责，不可对异常解决出现推 诿或拖拉现象发生； 3、当生产发生异常时，被通知人在上班时间5分钟内需赶到事发现场，并依据“人、机、料、法、 环”五个方面进行分析，查找异常原因；到达现场人员需判断出问题的严重程度及可能的影响程度， 并采取措施，消除异常发生原因，防止事态继续扩大，处理措施按流程要求分为临时措施和永久措施 。 4、异常解决后，生产部也需验证采取措施的结果，并积极寻找更佳的预防与控制方法，防止下一 批次同类或相似产品发生同样的异常。 5、各相关部门责任人员对异常处理的配合度及结果，将作为当月绩效考核评定依据之一。 6、以上未尽事宜，依公司其它相关管理制度、工艺技术标准或即时拟定为准。
批准：
审核：
拟制：
A/0
惠州鸿树工艺品有限公司
文件名称
一、处理流程图
1.1 生产异常发生
文件类别 编号 页次
作业流程类
HS-WI-QC-005
生产异常处理流程及作业办法
负责人 作业办法
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记录表单
1.2 通知部门主管 及工艺技术员 1.3 现场处理/查找原因 1.4 批量异常 1.5 确定是否停产
1、当IPQC、产线班组长及操作员工发现生产异常时，当IPQC及 班班组长需立即对异常情况进行初步判断，评估其对产品的危害 《IPQC巡检报表》 操作员工 性 2、检验过程中IPQC人员发现生产产品质量出现严重问题时(不良 超过10%）可立即要求停止生产，并通知部门主管及相关人员进 行处理。 当异常无法立即排除有可能影响到正常生产时，班组长应立即通 《IPQC巡检报表》 班组长 知生产主管、品质主管及工艺技术人员，作出相应处理意见，并 《质量异常报告单》 填写异常报告单 生产与品管主管接到异常通知后立即到达现场，并召集相关产品 《质量异常报告单 部门主管 工艺技术人员，共同分析产生异常原因，如属批量异常则通知更 》 高层领导。 如是批量异常，则由经理/厂长组织生产、品质、工程、设备、 《质量异常报告单 经理/厂长 物控等部门共同商讨对策，寻求最佳解决主案，并在不影响客户 》 交期的前提下做出应急处理方式。 生产与品管主管及工艺技术人员共同商议，由品管主管根据异常 部门主管 实际情况（不良超过10%）决定是否停产，（如属批量异常，由 《质量异常报告单 品管主管决定停产/转产外，还需报公司最高领导备案），并制 》 定相对应应急处理临时对策措施，生产班组长立即执行。 通过各部门协作将异常原因及解决方法确定后，在不影响产品质 《质量异常报告单 量的情形下，可恢复生产；同时对发现异常前的在制品需重新检 部门主管 》 验，发现不合格品需与良品隔离开，异常发现后及发现前的不良 品均按《不合格品控制程序》处理 异常解决恢复生产后，生产、品管、工程部门需对异常产生的深 相关部门 层次原因进行分析，并制定永久改善对策，并由生产部将永久改 《质量异常报告单》 善对策措施记录于质量异常报告单上，生产线班组长严格按永久 对策措施执行，防止异常再次发生。 品检人员对异常改善后再生产的在制品，依《制程检验控制程序 》进行加严检验论证，如连续两个工作日都无异常发生，则可以 《质量异常报告单 品检人员 结案，并记录于相关表单中，由品管部主管核准，防止下一批产 》 品出现类似异常。
异常处理作业指导书
异常处理作业指导书一、背景介绍在日常工作中，我们经常会遇到各种异常情况，如系统故障、数据错误、流程中断等。
为了保证工作的顺利进行，我们需要及时、准确地处理这些异常情况。
本文档旨在提供一份异常处理作业指导书，帮助大家在遇到异常情况时能够快速、有效地进行处理。
二、异常分类1. 系统异常：指由于软件、硬件或网络故障导致的异常情况。
例如，系统崩溃、网络连接中断等。
2. 数据异常：指数据出现错误或不符合规范的情况。
例如，数据丢失、数据重复、数据格式错误等。
3. 流程异常：指工作流程中出现的异常情况。
例如，工作流程中断、环节超时等。
三、异常处理流程1. 接收异常报告：当发生异常情况时，相关人员应及时向负责人报告异常，并提供详细的异常信息，包括异常类型、发生时间、相关数据等。
2. 确认异常情况：负责人收到异常报告后，需要仔细阅读报告内容，与相关人员进行沟通，以确保对异常情况有清晰的了解。
3. 评估异常影响：根据异常情况的严重程度和影响范围，负责人需要评估异常对工作的影响，并决定是否需要立即处理。
4. 制定处理方案：根据异常情况的具体情况，负责人需要制定相应的处理方案，明确处理的步骤和责任人。
5. 执行处理方案：按照制定的处理方案，负责人和相关人员进行异常处理工作，确保每个步骤都得到正确执行。
6. 监控处理过程：在处理异常的过程中，负责人需要不断监控处理进展情况，及时发现和解决可能出现的问题。
7. 完成处理工作：当异常处理工作完成后，负责人需要对处理结果进行评估，并将处理结果及时反馈给相关人员。
8. 记录和总结：异常处理工作完成后，负责人需要将处理过程和结果进行记录，并进行总结和反思，为今后的工作提供经验和教训。
四、异常处理的注意事项1. 及时响应：在接收到异常报告后，负责人应尽快回复，并开始处理工作，以避免异常情况进一步扩大。
2. 确保准确性：在处理异常情况时，负责人和相关人员需要保证处理过程的准确性，避免出现处理错误导致问题更加严重的情况。
作业异常处理流程
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异常处理作业指导书
异常处理作业指导书一、任务背景在日常工作中，可能会遇到各种异常情况，如系统故障、数据丢失、网络中断等。
为了保证工作的顺利进行，我们需要制定一套标准的异常处理流程，以便能够快速、有效地解决异常情况，并最大限度地减少对工作的影响。
二、异常处理流程1. 异常情况的识别和记录当发生异常情况时，首先需要及时识别并记录异常的具体情况。
可以通过系统报警、用户反馈、日志分析等方式来获取异常信息。
记录异常时，需要包括异常类型、发生时间、异常描述等详细信息，并尽量提供相关的截图、日志文件等辅助信息。
2. 优先级的确定对于不同的异常情况，需要根据其影响程度和紧急程度来确定优先级。
一般可以分为高、中、低三个级别。
高优先级的异常需要立即处理，中优先级的异常可以稍后处理，低优先级的异常可以在空闲时间处理。
3. 异常处理责任人的指定在处理异常情况时，需要明确责任人。
根据异常的类型和优先级，可以指定具体的责任人或责任团队进行处理。
责任人需要具备相关的技术知识和经验，能够快速定位问题并提供解决方案。
4. 异常处理流程的执行在处理异常情况时，需要按照事先制定的处理流程进行操作。
一般可以分为以下几个步骤：a) 收集更多信息：通过查看日志、分析数据等方式获取更多的信息，以便更好地理解异常情况。
b) 定位问题：根据收集到的信息，确定异常的具体原因和发生位置。
可以使用调试工具、排查代码等方式进行定位。
c) 解决问题：根据定位到的问题，制定相应的解决方案，并进行实施。
可以尝试修复代码、重启系统、恢复数据等方式来解决问题。
d) 验证修复效果：在解决问题后，需要进行验证，确保修复效果符合预期。
可以通过功能测试、性能测试等方式进行验证。
e) 记录处理过程：在处理异常情况的过程中，需要详细记录每一步操作和结果。
这有助于后续的问题分析和总结。
5. 异常处理结果的反馈在处理异常情况后，需要及时向相关人员反馈处理结果。
可以通过邮件、会议、工作报告等方式进行反馈。
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《不合格品控制流程》
《质量管理条例》
7.相关表格:
《制程异常联络单》
《 Flow Chart 》
制程异常处理Flow Chart
来料异常处理Flow Chart
客诉异常处理Flow Chart
（学习的目的是增长知识，提高能力，相信一分耕耘一分收获，努力就一定可以获得应有的回报）
站点、老化、高压测试站点不良达到或超出管控标准时，由品保在10分钟内向相关责任部门发异常处理单。
5．1．2在生产过程中某工站不良达到或超出规定参数标准时，IPQC在30分钟内未提出《制程异常联络单》，其它部门（生技\PMC\生产）有责任提出。
5．1．3 重大质量事故发生时，由第一发现部门在10分钟内向相关责任部门或责任人发《制程异常联络单》。
5．5结案
品质部在异常单的分析结果、对策执行、效果确认等OK后，且改善后第一批到第二批工单的生产过程中没有相同不良发生，才能结案，此异常单才能视为关闭。否则此异常还需按各相关部门原因分析 临时改善对策 长期改善对策 效果追踪确认等流程重新进行，直到经过确认改善后第一批到第二批工单的生产过程中没有相同不良发生时才能关闭。异常关闭后QE将异常处理单分发相关部门并存档。
5．3．2责任部门根据定位分析结果对后续该产品（材料）提出永久性改善对策，品质部跟进在预计完成时间内的改善执行状况。
5．3．3品质部对该异常在体系上存在问题提出改进措施，并跟进在预计时间内的改善情况。
5．4对策实施验证与效果确认
5．4．1生产部班长接到异常处理单后，严格按照异常处理单的改善对策要求进行现场、机器或其它进行改善，将改善过程中的相关信息记录于异常单后交品保确认。，
5．4．2品保班长或IPQC根据制造实施的相关内容和相关对策，对制造后续生产的该产品进行验证，检查制造有无按相关对策执行，并把对策执行后的产品质量检验结果记录于异常单上交品保QE进行效果确认。
5．4．3品保QE工程师对相关改善部门的改善结果进行逐一确认是否按要求进行更改，更改后效果是否达到要求，相关文件是否更改发行等，并把确认的相关信息按要求填写于异常处理单上。
5．2．4 品质部QE收到此单后，5分钟内对异常问题是否属实，异常类别、严重程度进行确认，根据确认结果召集相关责任人在10分钟内到现场分析处理。
5．2．5 相关人员到达现场后，根据异常内容展开分析，生技在30分钟内制订临时对策以满足生产需求，对同一工单和同类产品在各工段的产品数据信息收集统计并决议处理方案；如果无法在30分钟给出应对措施或无法找到异常原因，品保部要求生产立即停线处理，并召集PMC、工程主管到现场解决，如在4小时内无解决方案，品质部QE工程师立即通知总经理、销售经理。
5．2．6 生技在制订出临时对策后，临时对策及解决方案需签字有效，QE要对临时对策执行有效性进行确认，如对策无效，由生技在30分钟内重新制订新的临时对策。
5．2．7 对策执行完成后，制造部进行损失工时统计。并将数据记录于生产报表中交财务和PMC统计。
5．2．8 问题定位分析后QE将此单交相关责任部门在2个工作日内对造成异常原因进行分析，并制订长期改善对策。需要通过实验验证，由责任部门主导进行实验，实验后订出长期改善对策并将此单交品质部QE。
4.职责与权限:
4．1 生产部负责异常提报、及时改善；异常对策的执行。
4．2 品质部负责异常提报、确认、评审、分析；组织改善、组织原因分析讨论与对策汇总；改善措施的制订、改善过程对策执行跟进，改善效果验证以及整个流程运作的监督跟进等。
4．3 生技负责对异常的分析，现场处理，临时改善对策提供，改善过程跟进以及改善标准文件的提供。
5．2 异常处理流程。
5．2．1 异常发出部门需填写好异常处理单中接收部门（一般为生产部、品质部、计划部、工程部等）、产品型号、工单号、发生地点、发生时间、不良数据与不良率、不良程度、问题描述、要求回复时间等内容。
5．2．2 异常内容填写完后将异常单交品质部IPQC确认所填写内容真实性。
5．2．3 IPQC确认OK后，再将异常单交品质部QE评审。
1.目的:
规范品质异常、生产异常、客诉的处理流程，使异常能及时、有效的得到解决，提升效率，减少损失。
2.适用范围:
本管理办法适用于公司所有异常的处理。
3.定义:
3．1 异常：指在制程过程中产品（材料）不良率达到或超过相关文件所规定的有效值或重大质量事故时。
3．2 重大质量事故：指产品在生产、检验过程中出现严重影响质量的现象。如亮度、平整度、外观、性能存在不可修复的风险或需要大批量返工等。
5．2．9长期改善对策完成后由品质部QE将此异常单交对策实施部门进行实施，对实施过监控，对实施效果进行验证确认，OK后，此异常可结案，验证确认NG时，重新返回责任部门进行永久对策制订，对无条件验证的需每月持续统计，寻求验证机会。
5．3对策分析
5．3．1生技根据现场分析结果制订出临时改善对策，品质部对本工单相关区域产品数量进行统计，由现场相关人员制订出处理方案给相关部门责任人并确认改善预定时间内的处理结果。