人工挖孔桩锁口护壁施工技术交底
人工挖孔桩护壁施工技术交底
为保证桩的垂直度要求，每浇注完一节砼护壁，须校核桩的中心位置及
垂直度一次，将桩位十字轴线和标高测设在护壁的上口，然后用十字线对中， 吊线坠向井底投设半径尺杆检查孔壁的垂直度，随之进行引测，保证桩孔轴 线位置、标高、截面尺寸满足设计要求。
采用全站仪测定桩基中心位置，复核各桩位在总体布置中的正确性，并 标定桩位十字形轴线桩。在桩孔挖进过程中逐层测量、校正桩基中心位置和 桩径，偏差控制在允许范围值以内，并报请监理工程师认可。
b、挖孔及成孔
每一挖孔工作开始前，向监理工程师提交书面申请，并得到书面认可后， 然后开挖。
开挖采用人工配合风镐施工，手动卷扬机提土。严格按环保要求作业，
作好每一根桩的挖孔记录并报送监理工程师签认。
护壁采用10—15cm厚C15现浇砼，护壁形式采用外齿式，挖孔工人必须 配有安全帽、安全绳，提取土渣的吊桶、吊钩、钢丝绳、卷扬机等机具，必 须做到经常检查。井口围护应高出地面20—30cm防止水、土及石杂物落入 孔内伤人。挖孔工作暂停时，孔口必须罩盖。孔深达到10m后，应经常检查
中铁三局集团公司沪昆客专贵州段CKGZTJ-2标第三项目部
人工挖孔桩护壁施工技术交底书
编号:
工程名称沪昆客专贵州段CKGZTJ-2标交底日期2011311
交底项目"人工挖孔桩护壁施工
交底部门技术室接受部门
交底内容：人工挖孔桩护壁施工
本交底适用于所有桥孔桩施工。
、挖孔桩基础施工
1、工序要求及操作要点
a、桩基定位
孔内CO浓度，超标时应采用鼓风机或电风扇通过①50塑料管将新鲜空气送 入孔底，中间停工再复工之前将井底的空气彻底抽换，每次爆破后应随即进
2024年人工挖孔桩技术交底(带附加条款)
人工挖孔桩技术交底(带附加条款)人工挖孔桩技术交底一、工程概况1.工程名称：X项目2.工程地点：X3.工程规模：X4.工程特点：X5.工程设计单位：X6.工程施工单位：X7.工程监理单位：X二、人工挖孔桩施工工艺1.工艺流程（1）桩位放样：根据设计图纸，在施工现场进行桩位放样，确保桩位准确。
（2）挖孔：采用人工挖孔方式，按照设计图纸要求进行孔径、孔深开挖。
（3）护壁施工：为保证挖孔过程中土体的稳定，采用现浇混凝土护壁，护壁厚度及配筋按设计要求进行。
（4）钢筋笼制作及安装：根据设计图纸，现场制作钢筋笼，并采用吊装设备将钢筋笼安装至孔内。
（5）混凝土浇筑：采用商品混凝土，浇筑过程中应保证混凝土的密实性。
（6）养护：混凝土浇筑完成后，应进行养护，确保混凝土强度达到设计要求。
2.施工要点（1）桩位放样：采用全站仪进行桩位放样，误差控制在±50mm 以内。
（2）挖孔：采用人工挖孔，孔径、孔深应符合设计要求，孔底应平整。
（3）护壁施工：护壁厚度及配筋按设计要求进行，混凝土强度等级不应低于C20。
（4）钢筋笼制作及安装：钢筋笼主筋应采用HRB400级钢筋，箍筋采用HPB300级钢筋，主筋保护层厚度不应小于35mm。
（5）混凝土浇筑：采用商品混凝土，强度等级不应低于C30，坍落度控制在160-200mm。
（6）养护：混凝土浇筑完成后，应进行不少于7天的洒水养护。
三、施工安全及环境保护措施1.安全措施（1）施工前，对现场作业人员进行安全技术交底，确保施工安全。
（2）施工现场应设置安全警示标志，提醒作业人员注意安全。
（3）挖孔过程中，应采取防护措施，防止土体塌方。
（4）施工现场应配备必要的安全防护用品，如安全帽、安全带等。
（5）施工现场应定期进行安全检查，发现问题及时整改。
2.环境保护措施（1）施工现场应采取洒水降尘措施，减少扬尘污染。
（2）施工废料应及时清理，分类堆放，并定期外运。
（3）施工现场应设置排水设施，防止泥浆、污水外流。
人工挖孔桩施工技术交底
人工挖孔桩施工技术交底本交底适用于声屏障基础桩基23根孔桩开挖施工。
明确人工挖孔桩开挖及支护施工作业的工艺流程、操作要点、工艺标准及安全质量和环水保要求，指导、规范作业施工，以保证施工安全、施工质量和环境保护。
一、施工前准备1、场地准备：平整桩位处场地，清除地面浮土，清除松软土层并夯实，精确施测，定出桩位准确位置，设置护桩以便经常检查校核，布置修筑好出渣便道。
2、防护准备：在孔口四周开挖排水沟做好排水系统，在孔口搭设防雨棚罩，孔口第一节锁口要高出地面55cm，以防止杂物等滚入孔内伤人。
3、机具材料准备：检查并安装好提升设备的机具，备足护壁所用的原材料。
4、施工前应做好防护桩，并在预加固桩四角吊垂线，并随着开挖的不断深入，将护桩直接做于护壁上。
5、挖桩前在现场配备好孔内通风设备（空压机），同时每个孔内配备安全爬梯。
二、孔桩开挖本段人工挖孔桩,共23根，该挖孔桩长度均为5.5m，护臂厚度0.2m。
井口上部2m范围为锁口，其下每2m一节为护壁，桩井开挖2m后应立即施工锁口，每挖2m应及时施工护壁，以确保施工安全。
孔桩开挖采用隔桩开挖桩孔，2人一组、孔内一人、孔外一人。
桩孔开挖组织二班制连续作业，并配有100kw发电机一台，采用0.5t小卷扬机提升挖出的土石，提升时注意孔内作业人员的安全，并经常检查提升设备的工作状态，以防出现安全事故。
孔内挖除的弃渣全部利用，填筑隧道进洞口场地与进口段便道填筑。
开挖采用人工配合风镐挖孔，人工掏渣。
对于强风化、弱风化岩石，可用风钻开挖，对于较硬的岩石，在挖孔过程中要经常检查桩孔尺寸和平面位置，孔的倾斜度不得大于0.5%，平面位置不大于5cm，断面尺寸必须满足设计要求。
挖孔若暂停施工时，孔口必须罩盖。
开挖过程应经常检查了解地质情况，若与设计不符，及时与设计单位取得联系。
挖孔桩需注意：1、开孔前，桩位应定位准确，在桩外设置定位桩，安装护壁模板必须用桩中心点校正模板位置，并由专人负责。
人工挖孔桩锁口护壁施工技术交底
人工挖孔桩施工技术交底技术交底书
钢筋砼浇注成锁口，防止雨水流入井口内及防止下节井壁开挖时井口沉陷。
锁口顶面平整，宽0.6m，厚0.4m，并略高出原地面200mm。
将桩位中心控制点以十字交叉测放在井口护壁砼面上，及油漆做好标记，以便下部挖孔时检查桩位中心位置偏差，同时做好控制点埋设并报监理验收。
板桩、支墩、锚固桩锁口及护壁示意图见附图2.1～2.3
孔桩锁口标高依照原地面标高进行设置，锚固桩锁口依照原地面设置，支墩桩施工考虑减少对既有线行车安全干扰，锁口标高以支撑垫石底面标高进行控制，作业人员在线路下方进行施工。
靠线路侧锁口、护壁应各桩对齐，光滑平整，施工时必须保证锁口与护壁施工质量，以便挂板施工。
（4）孔桩开挖
孔桩开挖采用人工及风镐相结合，开挖时每根桩设1台卷扬机，安放位置保证间距不侵限。
开挖过程中要严格按照“先防护后开挖”的原则施工。
在孔内安装防护挡板，确保孔内作业人员安全。
为防止护壁变形，必要时加密护壁钢筋或用方木进行支撑以保证既有线路基及施工安全。
根据不同的地质情况，每节护壁按照0.5-1.0m开挖，开挖完成后立即绑扎钢筋、立模、浇灌混凝土。
挖孔桩开挖示意图：
挖孔桩挖到设计深度后应进行孔底处理，做到平整，无松碴、无淤泥、。
人工挖孔桩技术交底
4.3.3-1 人工挖孔桩吊运设备布置图提升设备安装完成后，距离锁口外边缘15cm处，安装定制的成品护栏护栏顶面高于锁口顶面1.2m，并悬挂安全警示标志，如图4.3.3-2所示。
采用Φ16钢筋做外框骨架，Φ12钢筋做网格（大小为15cm×15cm），制作方形（大于孔口40cm）钢筋网，以备不施工时，覆盖孔口。
图4.3.3-2 孔口施工及防护布置图4.4、挖孔挖土作业由人工从上到下逐段开挖，每段高度为 1.0m。
同一段内挖土次序为：先中间后四周。
弃土装入活底吊桶，用20KW慢速卷扬机提升，至地面后运离孔口。
有地下水时,在每节护壁上预埋排水管,使地下水能够集中排出,以保证混凝土的护壁质量。
挖土施工时随时注意孔壁情况，发现问题，及时处理，防止事故发生。
当桩孔开挖深度超过10m时，用1.5kw 的鼓风机，配以直径100mm的送风管，向孔内强制送入风量不小于25L/s的新鲜空气，出风管口距操作人员不大于2m。
照明采用36V低压防水灯。
当孔内岩石须爆破作业时，根据孔内地质条件及以往施工经验，抗滑桩爆破设计按“短进尺、弱爆破、少扰动”的原则进行。
计划每循环进尺1m。
根据手风钻工作性能，钻孔直径为42mm；设计轮廓采用光面爆破；炸药选用乳化炸药，起爆采用非电毫秒雷管起爆。
掏槽眼比辅助眼炮孔深20cm。
开工后先进行爆破试验，以选择合理钻爆参数。
开挖过程中根据地质条件的变化对爆破参数进行动态调整，以保证开挖质量和围岩稳定。
抗滑桩炮眼布置见下图。
图4.4-1 炮眼布置图图4.4-2 掏槽眼布置图抗滑桩爆破参数见下表：表4.4-1 抗滑桩开挖爆破装药参数表开挖部位炮眼类别抗滑桩开挖循环进尺1m炮眼深度炮眼数量（个）单孔装药量kg小计装药量kg雷管段位抗滑桩开挖掏槽眼 1.22 4 0.75 3.00 1#辅助眼18 0.30 2.40 3#周边眼 1 22 0.15 3.3 5# 合计34.7 开挖方量(m3) 7.54.5、出渣在安装挖孔桩提升架时，应保证吊桶和井壁之间留有适当距离，防止施工过程中吊桶碰撞井壁，发生安全事故。
挖孔桩设置井口防护及护壁施工技术交底
技术交底
一、设置井口防护
场地平整完毕并做好排水设施后，孔桩下挖1m，立即施作锁口。
井口周围用钢筋混凝土制成锁口以围护，其高度高出地面30厘米，防止土、石、杂物滚入孔内伤人。
锁口必须做好，锁口顶部宽度为50cm,钢筋采用ø8钢筋网。
竖向设向设ø8钢筋，做成反L型，两头加工弯头与环向钢筋连接，间距为20cm，环向设ø8钢筋8根，间距为20cm。
锁口及护壁均采用C25混凝土。
二、护壁
1、护壁形式（见附图）
锁口采用钢筋混凝土、护壁一般情况采用桩身同级混凝土、地质松散地段采用钢筋混凝土，砼就地浇筑，护壁型式采用锥形护壁，孔径上口小，下口大。
管节节头处错台5cm，为了考虑施工误差，孔桩净空加大5cm。
护壁设计厚度为10cm(下口)，护壁一般地段1m/节，极易坍塌为0.5 m/节，需采用钢筋混凝土节段，护壁钢筋采用ø8钢筋。
竖向间距为20cm，环向间距为20cm。
2、护壁模型
护壁模型铁皮护筒及钢护筒，采用钢筋作为内衬背肋，确保护壁浇筑不变形，从而保证设计孔径及孔位偏差。
护壁模型安装前先利用十字线检查开挖孔径，检查结果不小于设计孔径后再安装模型，以保证护壁混凝土厚度。
3、护壁混凝土浇筑
护壁混凝土采用强制式搅拌机（个别可因机械不能到位的情况可采用人工操拌），严格按设计的配合比进行计量配料。
孔深超过2米时，利用串筒将混凝土输送浇筑平台上，人工用铁锹将混凝土送入模型内。
捣固采用钢筋插捣，必要时采用附着式振捣器。
人工挖孔桩开挖及锁口护壁安全技术要求
人工挖孔桩开挖及锁口护壁安全技术要求1．适用范围本交底适用于兴隆隧道进口人工挖孔桩开挖及锁口护壁施工。
2.编制目的明确兴隆隧道进口隧道进口人工挖孔桩开挖及锁口护壁施工作业的工艺流程、操作要点、工艺标准及安全质量和环水保要求，指导、规范作业施工，以保证施工安全、施工质量和环境保护。
3.人工挖孔桩施工工艺及要求3.1测量放线待桩顶施工场地平整后，由测量人员按提供的坐标定出桩中线位置，定出桩位，埋设木桩，认真复核桩径并测出木桩顶高程。
技术人员根据定位桩在桩向周边引埋施工控制桩。
桩位放线采用在地面布设十字控制网，以便挖土时控制中心。
护壁支模中心线和高程的控制，是将桩位控制线引到第一节护壁内侧，以后每节护壁十字线，用吊线锤来调整。
标高控制以护壁内侧点挂测绳控制。
3.2锚固桩锁口根据图纸尺寸及桩中心位置，刨除桩顶松散土层，并进行锚固桩锁口施作。
锁口必须高出原地面以防杂物、雨水等流入孔内，锁口周边做排水沟槽，断面尺寸为20×30cm。
锁口地面线以上高度为55cm，厚度为50cm，锁口地面线以下壁厚为25cm，高度1.45m，采用C20砼。
锁口周边采用钢管架、安全网封闭围挡（围挡高1.2m）、设安全警示牌。
3.3锚固桩开挖及护壁（1）、护壁尺寸锁口护壁砼强度达到80%后安装卷扬机，提升机用膨胀螺丝固定在锁口砼面上。
护壁每两米一节，厚度20cm，采用C25砼，当桩井井壁土层稳定性差时，应缩短护壁分节高度，采用0.5~1.0m一节，必要时加密钢筋、加厚护壁，以确保安全。
（2）、护壁开挖方法按照兴隆进口抗滑桩施工图纸地质情况查看，该处为全风化和弱风化的花岗岩，该处护壁施工按照1.0m进行施工，随挖随护。
松散土采用人工开挖、提升机运碴作业方法；易风化、潮解岩层岩层采用小型机具沿桩周边钻孔，中部人工分块凿除，提升机运碴作业方法。
砂岩及其它坚强的岩层采用小药量松动爆破，提升机运碴作业方法。
（3）、护壁立模护壁在立模前，先清除岩壁上的浮土和松动石块，使护壁砼紧贴围岩，护壁模板由可活动钢模板组合而成。
人工挖孔桩锁口护壁施工技术交底教学提纲
人工挖孔桩施工技术交底技术交底书
挖孔桩挖到设计深度后应进行孔底处理，做到平整，无松碴、无淤泥、无沉淀等扰动过的软层。
同时报请监理单位和设计单位对桩孔尺寸及基底地质进行检查验收。
如地质情况与设计文件不符，应会同监理、设计等单位研究处理。
验收合格后，立即施工10cm厚的混凝土封底层，准备绑扎桩身钢筋。
（5）护壁施工
护壁钢筋绑扎采用加工区统一预制，孔内安装的方式施工。
护壁竖向钢筋在两端预设挂钩，确保与上节护壁（或锁口）的有效连接，同时保证预留下节护壁的连接端钢筋。
如地下水发育，土层松软，土体明显外挤，则护壁钢筋比设计适当加强。
护壁布置设计图见3.1～3.3
护壁模板采用钢模板，按照8块的方式提前加工（如下图所示）。
安装时先固定四个角的模板，最后合拢中间完成施工。
拆除时先拆除中间部位，再拆除四个角。
这样就有利于降低模板安拆难度，提高施工进度。
编制：复核：签收：日期：。
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人工挖孔桩施工技术交底技术交底书
挖孔桩挖到设计深度后应进行孔底处理，做到平整，无松碴、无淤泥、无沉淀等扰动过的软层。
同时报请监理单位和设计单位对桩孔尺寸及基底地质进行检查验收。
如地质情况与设计文件不符，应会同监理、设计等单位研究处理。
验收合格后，立即施工10cm厚的混凝土封底层，准备绑扎桩身钢筋。
（5）护壁施工
护壁钢筋绑扎采用加工区统一预制，孔内安装的方式施工。
护壁竖向钢筋在两端预设挂钩，确保与上节护壁（或锁口）的有效连接，同时保证预留下节护壁的连接端钢筋。
如地下水发育，土层松软，土体明显外挤，则护壁钢筋比设计适当加强。
护壁布置设计图见3.1～3.3
护壁模板采用钢模板，按照8块的方式提前加工（如下图所示）。
安装时先固定四个角的模板，最后合拢中间完成施工。
拆除时先拆除中间部位，再拆除四个角。
这样就有利于降低模板安拆难度，提高施工进度。
日期：。