精益生产之“七大浪费”简介及对策
七大浪费认知与消除
七大浪费认知与消除七大浪费是指在生产和运营过程中常见的浪费现象，该概念源于精益生产和精益管理的原则。
以下是七大浪费以及相应的认知和消除方法：1.过产出（Overproduction）：指在没有需求或超出需求的情况下生产产品。
认知：了解真实需求以避免过度生产。
消除：实施精确的预测和生产计划，并实时调整以适应市场需求。
2.待料（Waiting）：指在生产过程中由于缺乏所需材料或信息而导致工作停滞。
认知：审查供应链和内部流程，消除物料短缺和信息传递障碍。
消除：通过改进供应链管理、有效库存控制和沟通流程来减少等待时间。
3.运输（Transportation）：指在生产和供应链过程中不必要的物料或产品移动。
认知：通过简化物流和布局来减少物料或产品的运输。
消除：重新设计流程以最小化移动和处理步骤，优化物流路径，减少运输成本和时间。
4.不良品（Defects）：指生产中出现的缺陷、错误或不符合质量要求的产品。
认知：意识到质量问题的成本和影响。
消除：实施严格的质量控制和管理措施，改进生产工艺和技术，并进行员工培训。
5.过度加工（Overprocessing）：指过度处理、加工超过产品要求的过程。
认知：理解产品和客户需求，避免不必要的工艺和加工。
消除：通过精益工程和价值流映射来优化生产工艺，去除冗余步骤和不必要的复杂性。
6.人员运动（Motion）：指由于不必要的动作、移动或步骤而浪费时间和能量。
认知：意识到不必要的动作和移动的低效性。
消除：优化工作站布局和生产流程，减少人员不必要的运动和交通。
7.多余库存（Inventory）：指超过所需量的物料或产品库存。
认知：明白多余库存的成本和风险。
消除：实施精确的库存控制和管理，最小化库存持有成本，并与供应链合作伙伴优化库存水平。
通过认知和消除这七大浪费，企业可以提高生产效率，降低成本，提供更好的顾客满意度，并提升整体业绩。
这需要持续的改进和精益管理的原则在企业内部实施和推动。
一文带你了解精益生产管理的七大浪费及七大对策
一文带你了解精益生产管理的七大浪费及七大对策精益生产，这个词说出来可能让很多人觉得高深莫测，听着就像是啥工业工程师的专用术语。
其实不然，它就是帮助我们减少浪费、提高效率的一套方法。
想象一下，你正在做一件事，突然发现做了半天，结果不仅没做完，连之前做的部分也全白费了，这种事应该让谁都心情低落吧？所以，精益生产的核心目标就是让这些浪费全都消失，达到“事半功倍”的效果。
先说说精益生产管理的七大浪费吧，简直就是让人头疼的存在。
第一个浪费，嗯，最直接的就是“过度生产”。
想象一下，如果你提前做了太多的东西，结果到头来这些东西根本没人要，难道不就像是买了好多买一送一的产品，最后全部堆在家里变成了“垃圾”吗？做事也是一样，过度生产会让很多资源白白浪费。
所以，精益生产告诉我们，做多少就生产多少，不多也不少，正好就好。
然后呢，说到“等待”，这也是浪费之一。
你有没有在工作中等过别人？比如你等着别人审批，等着材料送过来，或者就是一个小小的机器出故障，大家都坐等它修好。
这些等待的时间就像是在地板上溜滑板，不知不觉浪费掉了大把时间，最后还没啥结果。
想一想，任何一个不必要的等待，都是浪费。
精益生产的智慧就在于减少这些“空等”的时刻，能做的就马上做，不能做的干脆别浪费力气。
再来说说“运输”浪费，这个问题是不是也让很多人头疼。
我们说，物流运输就是一个“大头痛”，因为好多企业的物料和产品常常在厂区内来回跑，根本没有直接的目的地，浪费了不少时间和体力。
把物品运输来运输去不但浪费力气，还容易出现损坏，最终影响产品质量。
谁都知道，一旦物料堆得满满当当，反而什么都做不成。
精益生产告诉我们，越短的运输路径越好，避免无效搬运，这样才能事半功倍。
接下来是“加工”浪费。
这个就很容易理解了，不是每个生产过程都可以做到100%完美，很多时候因为操作失误、设备不合适或者设计缺陷，做出来的东西还得重做或者调整。
比如你做饭，搞了半天，结果菜烧焦了，不得不重新开始，是不是心情瞬间崩塌？精益生产教我们，要精益求精，避免不必要的“返工”，做到一次到位，减少无用功。
七大浪费及改善八大步骤
七大浪费及改善八大步骤在工作和生活中，我们经常遇到各种形式的浪费，无论是时间、物质还是资源的浪费，都会影响我们的效率和生活质量。
下面将介绍七大浪费以及改善浪费的八大步骤。
一、七大浪费1.过度生产：指生产超过需求，造成大量物品积压。
这会导致企业资源的浪费，使企业无法及时销售产品，增加库存成本。
2.超负荷运输：指运输超过必要的范围或数量。
这会增加物流成本以及交通拥堵，同时也会增加环境的压力。
3.库存浪费：指无法及时销售的产品积压在仓库中。
这不仅会增加仓库管理成本，还会造成产品贬值和过期。
4.过度处理：指对产品或服务进行过度修理、整理或装饰。
这会增加成本，但对产品质量与功能并没有实质性的提升。
5.过度加工：指对产品进行过度加工，超出了顾客的需求。
这会增加生产成本，并且可能导致产品质量不稳定。
6.适应浪费：指企业因为停工、机损、调整而发生的生产能力和人力资源的浪费。
这可能是由于市场的变化或者企业内部的调整引起的。
7.委托浪费：指过于信任外部供应商或合作伙伴，没有充分对其进行监督管理而造成的浪费。
这可能导致质量问题、延误交货或额外的费用支出等问题。
1.识别浪费：首先要了解七大浪费的概念和表现形式，并通过观察和数据分析来识别浪费的具体情况。
2.制定改善目标：根据识别出的浪费情况，制定明确的改善目标，包括减少过剩生产、降低物流成本、控制库存等方面。
3.分析原因：深入分析每个浪费现象背后的原因，找出造成浪费的根本问题。
4.寻找解决方案：根据分析结果，寻找符合实际情况的解决方案。
可以进行团队讨论和跨部门合作，以找到最佳的解决方案。
5.实施改善措施：在制定改善方案的基础上，通过有效的实施措施来减少浪费。
这涉及到管理的改进、流程的调整、员工的培训等多个方面。
6.持续改进：改善工作不是一次性的，而是需要持续不断的努力。
建立一个持续改进的机制，定期评估改善效果并进行调整。
7.培训与教育：通过培训和教育，提高员工对浪费的认识和改善意识。
精益生产中的七大浪费及改善方法
精益生产中的七大浪费及改善方法精益生产中的七大浪费及改善方法如下：1. 运输浪费：表现包括人员走动过多、需要专门运输来实现工序间的衔接、过多的运输。
原因可能包括低效的车间布局、过于庞大的设备、不流畅的生产等。
对此，应杜绝孤岛式生产，合理紧凑安排工序，让作业流动起来，形成节拍，从而无需过多运输。
2. 动作浪费：表现如作业动作不连贯、幅度过大、转身角度大、弯腰、动作重复或多余等。
这会对生产效率、质量以及人员安全造成负面影响。
应从人机工程学角度，合理运用工业工程手法来进行作业台布局优化以及作业动作标准化。
3. 加工浪费：表现如加工余量过大、无谓的加工精度、多余的产品功能、重复检验包装等。
原因可能是自以为是的作业，而不是以客户价值为导向。
应对现有工序进行审视，用省略、替代、重组或合并的方法，同时精准把握客户需求、优化作业标准以及工序间的衔接。
4. 不良浪费：表现如生产过程产生的不良品。
原因包括人工操作不当、工艺设置不当、材料使用不当、质量标准不清等。
应确保作业指导以及检验标准符合产品特性以及客户需求，通过首样检验、巡检、自检互检方式第一时间发现不良，制定极限样品以及将检验标准可视化，适度运用防呆法进行防错设置。
5. 等待浪费：表现如人员（以及设备）在等待，或者有时忙、有时闲的不均衡现象。
原因如生产线品种切换、工作量少、时常缺料、设备闲置等。
应实施生产均衡化，快速换模技术的运用，全员生产性防护，多技能工，消除不良浪费，提升供应商水准。
6. 过量生产：这是常被视为最大的浪费。
其结果导致库存、资金的占用以及潜在的报废风险。
应形成一个流、节拍化生产。
“一个流生产”是指从毛坯投入成品产出的整个制造加工过程，零件始终处于不停滞、不堆积、不超越的状态。
每道工序加工完一个制件后立即流到下一工序；工序间的在制品数量不超过前工序的装夹数量。
零件的运动不间断、不超越、不落地。
只有合格的产品才允许往下一道工序流。
节拍化生产要求是需求节拍与生产节拍平衡。
精益生产精益工具实战案例七大浪费之详细介绍
精益生产精益工具实战案例七大浪费之详细介绍引言在现代制造业中，如何提高生产效率、降低成本一直是企业关注的焦点。
精益生产是一种以减少浪费、提高价值流程效率为目标的管理方法。
而精益工具则是帮助企业实现精益生产的关键工具。
本文将详细介绍精益生产中的七大浪费及其解决方案。
一、过产过产是指在生产过程中由于没有按需求进行生产或者过量生产而产生的浪费。
这种浪费会导致过多的库存和长周期时间，增加生产成本。
解决过产浪费的方法包括：•合理生产规划，根据需求进行生产，避免过量生产；•采用精确的生产技术，在生产过程中精确控制生产数量；•采用拉动生产模式，根据市场需求进行生产。
二、库存库存是指在生产过程中没有被直接转化为产品的物料和产品。
过多的库存会增加企业的资金占用和额外的储存成本，同时也增加了产品的损耗和过期的风险。
解决库存浪费的方法包括：•采用 Just-In-Time (JIT) 生产模式，即按需生产，减少库存；•优化供应链管理，缩短供应链的时间，减少库存；•实施信息化管理，及时掌握库存情况，避免库存积压。
三、待机待机是指在生产过程中机器和设备处于空闲状态，没有产生价值。
待机会导致生产效率低下，增加生产时间和能源消耗，降低设备的使用寿命。
解决待机浪费的方法包括：•设备合理调整和优化，避免过多的停机维护和空转；•实施设备维护管理，定期检修，减少设备故障和停机时间；•优化生产计划，避免生产瓶颈和设备闲置。
四、运输运输是指在物料和产品流动过程中的浪费。
不合理的运输方式会导致物料的丢失、损坏和延迟，增加运输成本和物流时间。
解决运输浪费的方法包括：•设立最佳物料流动路径，减少多次搬运和运输；•采用标准化和系统化的运输方式，提高物流效率和准确性；•与供应商和合作伙伴合作，共享物流资源，减少运输成本。
五、过程过度加工是指在生产过程中进行了超过需求的加工和处理，造成了生产成本和时间的浪费。
解决过度加工浪费的方法包括：•精确评估产品需求和质量标准，避免过度加工；•优化工艺流程，简化生产步骤，减少不必要的加工操作；•培训员工，提高工作技能和意识，减少错误操作和调整。
精益生产七大浪费
精益生产七大浪费精益生产是一种管理哲学和方法论，旨在通过消除浪费、提高效率和优化价值流程来提升生产效能。
而精益生产中的七大浪费是指那些没有为产品或服务的生产和提供增加价值的活动或过程。
本文将围绕这七大浪费展开，分别进行详细解析和说明。
1. 运输浪费运输浪费是指物资、产品或信息在生产过程中的多余传递和搬运。
例如，在生产线上，如果没有优化工作站的布局，会导致物料的来回搬运、多余的运输过程，加大了时间和成本的浪费。
解决运输浪费的方法包括优化生产线布局，减少物料的运输距离和传递次数；采取合理的物流管理措施，确保物料的及时供应和准确投放；建立合理的生产计划，避免产生过多的中间库存。
2. 库存浪费库存浪费是指过多的原材料、在制品或成品存放在生产过程中所产生的时间、资金和空间的浪费。
为了解决库存浪费，可以采取以下措施：建立精确的需求预测和生产计划，避免过多的生产；与供应商建立稳定的合作关系，减少库存的积压；优化生产流程，避免产生过多的在制品。
3. 过程浪费过程浪费是指在生产过程中，因为制造步骤没有得到充分合理地优化，导致时间、资源和能量的浪费。
为了减少过程浪费，可以采取以下方法：优化生产流程，减少不必要的工序和步骤；引入先进的生产技术和设备，提高生产效率；提供员工培训和改善活动，增强员工的工作技能和问题解决能力。
4. 动作浪费动作浪费是指在生产过程中，工人或操作人员因为工作站布局不合理、工具不合适等原因，需要进行过多的移动、等待和修复等动作，从而造成时间和能量的浪费。
解决动作浪费的方法包括：对工作站进行优化布局，让操作人员能够更便捷地完成工作；提供适合的工具和设备，减少不必要的动作和劳动强度；建立高效的沟通和协作机制，减少信息传递和等待的时间。
5. 过度加工浪费过度加工浪费是指产品或服务的加工、处理或处理过程中，因为超出必要的要求或标准，而导致时间、资源和能量的浪费。
为了解决过度加工浪费，可以采取以下措施：确立明确的产品标准和质量要求，避免过度加工和处理；加强质量管理和监督，提高产品或服务的质量稳定性；进行产品优化和工艺改进，减少不必要的加工环节。
列举精益生产中的七大浪费
列举精益生产中的七大浪费精益生产是一种在生产过程中最大限度地减少浪费的方法。
精益生产方法认为，在生产过程中存在七大浪费，它们为：过产、库存、运输、缺陷、过程、等待和不必要的动作。
下面我们逐一分析这些浪费，以期能够帮助企业找到并消除它们。
1. 过产过产意味着制造了超过市场需求的产品。
过产不仅仅是浪费劳动力和材料，还有可能导致更多的存储成本和销售困难。
解决这一问题的最佳方式是生产到需求，而不是根据通常的生产计划生产。
2. 库存库存是指在制造过程、运输过程和销售过程中积累的额外产品。
库存不仅有可能导致生产过度和生产力下降，还会导致资本过多地被占用。
因此，尽可能减少过剩的库存对企业核心利润起着至关重要的作用。
3. 运输运输浪费是指在物流和供应链中的不必要的运输。
这些包括过度的物流、远距离的供应链和不必要的运输等。
这种浪费可能会导致更高的成本、更多的延迟以及销售困难。
4. 缺陷产品缺陷可能导致废品产生、产品延迟、客户不满、额外成本等问题。
这个问题通常涉及到的是特定生产过程或质量管控方面的基础问题。
企业应该尽可能及时发现和纠正这些错误以减少缺陷的出现。
5. 过程过程的重要作用是提高生产效率和生产效益。
如果过程中不断出现障碍，那么生产效率将大打折扣。
因此，企业应该通过样本分析、流程再造、员工培训等一系列措施来发现和解决过程中的问题。
6. 等待等待浪费通常是由周期时间差异、部件等待、人员速度不匹配等原因导致的。
这些问题可能导致工作环境不畅、效率低下。
因此，企业应该加强工作人员的培训、改进生产流程并确保供应链更稳定。
7. 不必要的动作不必要的动作可能是生产过程中一些不必要的或重复的动作。
这些问题通常是由于工人培训不足、生产流程和设备不完善，以及管理不到位等多种原因造成的。
因此，企业应该加强流程管理和员工培训以加强工作流程。
同时，确保员工有必要的设备和工具，尽可能自动化流程，降低人工干预。
总之，寻找和消除七大浪费是精益生产法的核心理念之一。
精益生产的效率与七大浪费
精益生产的效率与七大浪费精益生产是一种以提高效率和消除浪费为目标的管理方式。
在精益生产中，有七大浪费被视为效率的根本敌人，它们分别是：过产出、等待、不必要的运输、过度加工、库存、不必要的动作和不必要的缺陷。
下面将逐一介绍这七大浪费及其对效率的影响，以及消除这些浪费的方法。
第一个浪费是过产出。
过产出指的是生产超过实际需求的产品或服务。
这会导致库存过剩，并增加了不必要的成本和风险。
解决这个问题的方法是通过精准预测，避免生产过多的产品。
同时，采用柔性生产方式和及时调整产能，以适应市场的实际需求。
第二个浪费是等待。
等待指的是等待时间过长，例如等待原材料、机器设备等。
这会导致生产过程中的停滞和延迟，并降低了效率。
减少等待时间的方法包括优化供应链，确保原材料的及时到达；同时，合理安排生产计划和生产线布局，避免机器设备的瓶颈和拥堵。
第三个浪费是不必要的运输。
不必要的运输指的是在生产过程中，产品或材料的运输距离过长或频繁。
这会增加运输成本和交付时间，降低效率。
减少不必要运输的方法包括优化物料搬运路径和方式，合理布局生产线，减少运输距离和次数。
第四个浪费是过度加工。
过度加工指的是对产品进行不必要的加工或处理。
这样做既增加了生产时间和成本，也增加了不必要的风险。
减少过度加工的方法包括优化工艺流程，消除不必要的工序和处理环节，确保产品的加工与客户需求一致。
第五个浪费是库存。
库存指的是多余的产品或材料存放在仓库中，这会增加仓储成本和风险。
减少库存的方法包括精确的需求预测，及时的生产计划和物料供应，以及有效的库存管理和控制。
第六个浪费是不必要的动作。
不必要的动作指的是工人在生产过程中进行的不必要的移动或动作，这会浪费时间和能量。
减少不必要动作的方法包括优化工作流程和工位布局，减少工人的不必要移动和转移。
第七个浪费是不必要的缺陷。
不必要的缺陷指的是在生产过程中出现的不符合质量要求的产品或材料。
这不仅会增加成本和风险，还会影响生产效率和客户满意度。
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精益生产之“七大浪费”简介及对策▲如何判断浪费浪费的定义- 花了时间、资源、空间，但未能让客户享有产品与服务上任何附加价值的人、事、物。
- 附加价值的工作：会让客户付钱购买的工作。
- 附带的工作：对产品附加要做的动作但无附加价值（例如：检验…）- 浪费：未创造任何附加价值的服务。
精益生产（Lean Manufacturing）之七大浪费简介100810生产制造管理中的成本控制，是生产管理的重要内容，在“生产成本五三模型”中，三种不可见成本中的关键内容就是七大浪费，这七大浪费首先是由丰田公司提出来，并且在制造管理中得以应用和改善的，现在作一详细介绍，希望能够对大家的生产管理有所帮助：一、库存浪费◆精益生产认为：“库存是万恶之源” ，所有改善行动皆会直接或间接地和消除库存有关。
①产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费②使先进先出的作业困难③损失利息及管理费用④物品的价值会减低，变成呆滞品⑤占用厂房空间、造成多余工场、仓库建设等⑥设备能力及人员需求的误判◆因库存造成无形损失，绝不亚上述有形损失，精益生产者认为库存会隐藏问题，而“问题”在精益生产者被认为是宝藏，问题如果能不断地被发现解决，则利益便会不断地产生1、没有管理的紧张感，阻碍改进：2、库存量一多，因机械故障、不良产品所带来的不利后果不能马上显现出来，因而也不会产生对策。
3、由于有了充足的库存，出现问题时可以用库存先顶上，问题就可以慢慢解决甚至不用解决，最起码是被掩盖住了，不急迫了，不会被上级追究了，于是乎本部门的工作成绩就出来了。
二、过渡生产（制造过多或过早浪费）◆TPS强调的是“适时生产”。
◆多做能提高效率，提早做好能减少产能损失（不做白不做，机器还不是一样停着？）1、提早用掉了材料费、人工费而已，并不能得到什么好处。
2、把“等待浪费”隐藏，使管理人员漠视等待的发生和存在。
3、积压在制品，使生产周期L/T变长无形的），而且会使现场工作空间变大，不知不觉中吞蚀我们的利润。
4、产生搬运、堆积浪费，先进先出变得困难。
三、品质缺陷（不良品浪费）◆任何的不良品产生，皆造成材料、机器、人工等的浪费。
◆及早发现不良品，容易确定不良来源，进而减少不良品的产生。
◆关键是第一次要把事情做对，??“零缺陷”四、运输（搬运浪费）◆大部分人皆认同搬运是一种无效的动作，也有人认为搬运是必须的。
◆用“输送带”的方式来克服，行吗？1、取放浪费；2、等待浪费；3、在制品过多浪费；4、空间浪费。
◆搬运浪费又包含放置、堆积、移动、整理等动作的浪费。
五、处理（加工浪费）◆定义:指的是与工程进度及加工精度无关的不必要的加工◆有一些加工程序是可以省略、替代、重组或合并。
◆很多时候会习惯并认为现在的做法较好六、动作浪费12种动作浪费：◆两手空闲◆单手空闲◆不连贯停顿◆幅度太大◆左右手交换◆步行多◆转身角度大◆移动中变换状态◆不明技巧◆伸背动作◆弯腰动作◆重复不必要动作七、等待浪费◆生产线的品种切换◆工作量少时，便无所事事◆时常缺料，设备闲置◆上工序延误，下游无事可做◆设备发生故障◆生产线工序不平衡◆有劳逸不均的现象◆制造通知或设计图未送达七大浪费的对策结合精益生产方式的实际情况，重点论述生产现场的七种浪费和如何有效消除。
对策一七种浪费之一：等待的浪费等待就是闲着没事，等着下一个动作的来临，这种浪费是无庸置疑的。
造成等待的原因通常有：作业不平衡、安排作业不当、停工待料、品质不良等。
以制造部性能试验课等待电控盘为例，由于电控盘不能按要求及时入厂，有可能无法按期交货，而当电控盘入厂后，又需要抢进度，可能会出现加班、质量问题等。
另有一种就是“监视机器”的浪费，有些工厂买了一些速度快、价格高的自动化机器，为了使其能正常运转或其他原因，例如：排除小故障、补充材料等等，通常还会另外安排人员站在旁边监视。
所以，虽然是自动设备，但仍需人员在旁照顾，特称之为“闲视”的浪费。
除了在直接生产过程中有等待外，其他管理工作中就没有等待这种浪费发生吗？当制造部在生产新产品发生一些问题时，技术部和品质保证部是否能立即解决而不需要现场人员长时间等待？如何减少这种等待？对策二七种浪费之二：搬运的浪费大部分人皆会认同搬运是一种无效的动作，也有人会认为搬运是必须的动作，因为没有搬运，如何做下一个动作？很多人都有这种想法。
正因为如此，大多数人默认它的存在，而不设法消除它。
有些人想到用输送带的方式来克服，这种方式仅能称之为花大钱减少体力的消耗，但搬运本身的浪费并没有消除，反而被隐藏了起来。
搬运的浪费若分解开来，又包含放置、堆积、移动、整理等动作的浪费。
如：两个工厂间的运输工时居高不下，特别是由二工厂向一工厂搬运原材料的工时占大多数。
怎么样克服？日本三洋大型课为减少搬运，把四个车间合并成两个，一些零部件的加工由原来在别处加工变成在生产线旁进行加工，从而减少搬运。
在不可能完全消除搬运的情况下，应重新调整生产布局，尽量减少搬运的距离。
大家可以考虑一下本公司的生产布局应该怎样变更？如何最大限度地减少搬运？对策三七种浪费之三：不良品的浪费产品制造过程中，任何的不良品产生，皆造成材料、机器、人工等的浪费。
任何修补都是额外的成本支出。
精益的生产方式，能及早发掘不良品，容易确定不良的来源，从而减少不良品的产生。
这一条比较好理解，关键是第一次要做正确，但实施起来却很困难。
大家不妨仔细想一想，除了产品生产，管理工作中是否也存在类似的浪费情况？精益生产方式的思想之一就是要用一切办法来消除、减少一切非增值活动，例如检验、搬运和等待等造成的浪费，具体方法就是推行“零返修率”，必须做一个零件合格一个零件，第一次就做好，更重要的是在生产的源头就杜绝不合格零部件、原材料流入生产后道工序，追求零废品率，这是和我们公司“3C现场质量管理法”基本相同的，今后我们应该继续发扬“3C”，并合理地压缩“3C”中“三确认”的时间，进一步完善“3C”。
对策四七种浪费之四：动作的浪费要达到同样作业的目的，会有不同的动作，哪些动作是不必要的呢？是不是要拿上、拿下如此频繁？有没有必要有反转的动作、步行的动作、弯腰的动作、对准的动作、直角转弯的动作等？若设计得好，有很多动作皆可被省掉！在管理理论中，专门有一种“动作研究”，但实施起来比较复杂，我们完全可以用上述的基本思想，反思一下日常工作中有哪些动作不合理？如何改进？对策五七种浪费之五：加工的浪费在制造过程中，为了达到作业的目的，有一些加工程序是可以省略、替代、重组或合并的，若是仔细地加以检查，你将可发现，又有不少的浪费等着你去改善。
在参观日本三洋家用空调机生产线时，日方课长把我们领到热交换器的组装线旁，给我们讲述了如何通过重组和合并来消除浪费的事例：原来的热交换器组装流水线，是需要一个员工把穿完管的热交换器装箱后，用手推车运送到涨管设备旁，然后由另一个员工操作设备涨管，最后再由第三名员工把涨完管后的热交搬运到另一条悬臂运输线上。
经过革新，他们把热交组装线的传送带延伸到涨管设备旁，可减少一名运输工人，今后还准备把涨管设备迁移到悬臂线旁，由涨管工人直接把热交送到悬挂臂上，又节省一名搬运工人。
通过两次对工序进行重组和合并，操作人员由3人减为1人。
类似这种需要改进的地方在我们公司内有多少？是熟视无睹？是不愿意去改进？还是心有余力而力不足？怎样在力所能及的范围内先进行改进，然后再加以推广？对策六七种浪费之六：库存的浪费精益生产方式认为：“库存是万恶之源”。
这是丰田对浪费的见解与传统见解最大不同的地方，也是丰田能带给企业很大利益的原动力。
精益生产方式中几乎所有的改善行动皆会直接或间接地和消除库存有关。
精益生产方式为什么将库存看做是万恶之根源，而要想尽办法来降低它呢？因为库存会造成下列的浪费：1、产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费。
当库存增加时，搬运量将增加，需要增加堆积和放置的场所，需要增加防护措施，日常管理和领用时需要增加额外时间等，甚至盘点的时间都要增加，这些都是浪费。
2、使先进先出的作业困难。
当库存增加时，以铜管为例，新入厂的铜管压在原来的铜管上，先入库的要想优先使用，就必须进行额外的搬运。
而如果为省事，先使用新入厂的铜管，原来的铜管长期放置会带来质量等一系列问题的发生。
3、损失利息及管理费用。
当库存增加时，用于生产经营活动的资金会大量沉淀在库存上，不仅造成资金总额增大，还会增加利息和库房的管理费用。
而这些常常是隐含在公司的管理费用中，只有专门列出，才能发现存在问题的严重性，进而正视它，并努力解决。
4、物品的价值会减低，变成呆滞品。
当库存增加时，库存量会大于使用量，甚至会造成长期的积压，特别是当产品换型时，这种问题可能会显得更加严重。
本公司在国产化和C型机向G型机转换过程中，就因为原来库存过多而造成大量物资积压，而且为盘活这些积压物资，又需要进行额外的投入。
此外由于放置的时间较长，原来贪图便宜批量买进的物资，现在六折也许元就可能买到一个新型号，从而造成实际价值降低，成本升高，利润减少。
想一想库存中的积压物资，当初是以什么价格购入，而目前的价格是多少，就会明白了。
5、占用厂房空间，造成多余的工场、仓库建设投资的浪费。
当库存增加时，就需要额外增加放置场所。
近年来，由于钢材等的增多，我们二工厂北侧又新增了材料置场，新增加了投资，却不带来效益。
另外，因库存所造成的无形损失，绝不亚于上述的有形损失，精益生产方式认为库存会隐藏问题点，而“问题”在精益生产方式中被认为是宝藏，问题如果能不断地被发现解决，则利益便会不断地产生。
库存隐藏问题点，造成下列后果：没有管理的紧张感，阻碍改进：库存量一多，因机械故障、不良产品所带来的不利后果不能马上显现出来，因而也不会产生对策。
由于有了充足的库存，出现问题时可以用库存先顶上，问题就可以慢慢解决甚至不用解决，最起码是被掩盖住了，不急迫了，不会被上级追究了，于是乎本部门的工作成绩就出来了。
6、设备能力及人员需求的误判：由于库存量的存在，设备能力不平衡时也看不出（库存越多，越不容易看出来）。
人员是否过剩，也无法了解。
由于有较多的库存，供应部门需要增加人员，制造一线需要更多的人员来生产产品用于补充库存，需要增添设备来保证生产库存所需要的设备能力，从而形成新一轮的浪费。
到底为什么要有库存量，最大的理由是“怕出问题”——出现故障怎么办？会不会因部分设备出问题，而影响整条生产线或工厂的生产呢？于是乎为了不使影响扩大，库存便成了必要，众多的问题也被隐藏起来，所有进步、赚钱（发现问题、解决问题就是赚钱）的步调自然变慢了。
无怪乎精益生产方式称库存为万恶之源，绝对不允许它存在，如果现在已经有了库存，也要行进一切办法，将之降低，力争零库存。
（注：零库存的“零”并非指数学意义上的“完全没有”的意思，而是指把库存“尽量减到最少的必要程度”。