车身焊接工艺
客车车身焊接工艺及焊装质量的控制措施
客车车身焊接工艺及焊装质量的控制措施一、客车车身焊接工艺：客车车身焊接工艺是指在焊接过程中所采用的具体方法和步骤。
正确的焊接工艺可以确保焊接质量，提高车身的强度和耐久性。
常见的客车车身焊接工艺包括下列几种：1. 电弧焊接：电弧焊接是一种常用的焊接方法，通过电弧的热量将焊条和工件熔化并连接起来。
在客车车身的焊接过程中，常使用电弧焊接法进行连接和固定。
2. 气体保护焊接：气体保护焊接是一种在焊接过程中使用保护气体的焊接方法，常使用惰性气体如氩气来保护熔化的金属，防止氧化和污染。
3. 焊接变形控制技术：在客车车身焊接过程中，经常会出现焊接变形的问题，主要是由于热应力引起的。
通过采用适当的焊接变形控制技术，可以有效降低焊接变形的程度。
二、焊装质量的控制措施：1. 选用合适的焊接设备：选择适合的焊接设备是确保焊装质量的首要步骤。
合适的焊接设备可以提供稳定的焊接工艺参数和高质量的焊接效果。
2. 控制焊接材料的质量：焊接材料的质量对焊装质量有很大影响。
在选择焊接材料时，应根据客车车身的材料特性和焊接要求进行选择，并确保焊接材料符合相应的标准和规范。
3. 控制焊接工艺参数：焊接工艺参数是影响焊接质量的重要因素。
通过合理调整焊接电流、电压、焊接速度等参数，可以控制焊接过程中的热量输入和焊接强度，提高焊接质量。
4. 焊接过程监控：焊接过程监控是对焊装质量进行有效控制的重要手段。
通过采用焊接过程监控技术，可以对焊接过程中的温度、应力、变形等进行实时监测和控制，及时发现并修正焊接缺陷。
5. 焊接质量检测：焊接质量的检测是确保焊装质量的重要环节。
采用合适的检测方法和设备，对焊接接头的外观、尺寸、成分和性能等进行全面检测，及时发现焊接缺陷并采取相应的措施进行修正。
6. 定期维护和保养：为保证焊装质量的稳定性和可靠性，需要定期维护和保养焊接设备和工具。
定期对焊接设备进行检修、维护和校准，确保焊接设备的性能和稳定性。
通过正确的焊接工艺和焊装质量的控制措施，可以提高客车车身的焊接质量，确保车身的强度和耐久性，提高客车的安全性和舒适性。
车身焊接工艺
CO2气体保护焊，在汽车制造业中，主要用于车身骨架焊接， 如图3-30所示。
图3-30
二、焊接规范的选择
焊接工艺参数主要包括：焊丝直径、焊接电流Iw、电弧电压、 焊接速度v 和焊丝伸出长度等。
合理选择焊接工艺参数有利于：稳定焊接、焊接质量↑和生产率 ↑等。
3-4 点焊设备
不论什么类型的点焊机，都由电源（供电系统）和电器控制、 加压机构和焊具等辅件（包括冷却系统等）组成。
书中列举了固定式点焊机、悬挂式点焊机和多点焊机。
图3-23
表3-5
图3-24
图3-25
图3-26
图3-27
图3-28
2-5 CO2保护焊
一、概述
人们采用非常低廉的CO2气体（用前需经过干燥和过滤杂质） 来保护那些要求稍低的焊接过程，主要用于低碳钢的焊接。 气体在高温电弧作用下发生分解： CO2 ← →CO↑+ [O]
3）固定点焊工艺的选择 通用类固定点焊机，用不同的机臂和焊接辅具来进行各种大小 件焊接。
如图3-21所示。
4）悬点焊工艺的选择 图3-22所示，利用不同形式的焊钳，对大的合件或总成随行焊 接，尽量选用双面点焊工艺。
5）表面质量要求高的点焊工艺
图3-21
补2-21-1
补2-21-2
图3-22
3、电弧电压
电弧电压与焊接电弧长度有关。
车身骨架都为薄板件─→常采用低电弧电压的方式焊接。 一般选用电弧电压为20V左右。
4、焊接速度
半自动化焊接时，常选择15-40 m/h 。
三、CO2气体保护焊在车身焊接 中的应用示例
客车车身骨架、顶盖等，大多采用异型钢材或板料冲压的零件 组成。 常见的接头形式有： 图 3-31 十字接头（在各接缝处都需焊接─→大多数为角焊） ， 常用于客车的前、后或侧围等。
汽车车身焊接工艺
汽车车身焊接工艺引言汽车车身焊接工艺是汽车制造中非常重要的一个环节。
良好的焊接工艺能够保证汽车车身的结构牢固、安全可靠。
本文将介绍汽车车身焊接工艺的一般步骤和注意事项。
步骤汽车车身焊接工艺的步骤通常包括以下几个阶段：1. 准备工作：在进行焊接前，需要做好车身的准备工作，包括清洁车身表面、去除锈蚀、修复损坏部位等。
2. 焊接设备设置：根据具体的焊接要求，设置焊接设备的参数，如电流、电压等。
3. 焊接位置固定：将车身要焊接的部位固定在焊接台上，确保焊接过程中的稳定性。
4. 焊接工艺选择：根据焊接材料的不同，选择适合的焊接工艺，如氩弧焊、电阻焊等。
5. 焊接执行：进行焊接操作，保持良好的焊接姿势和焊接速度，确保焊接质量。
6. 检测和修补：对焊接后的车身进行检测，如X射线检测、超声波检测等，如果有缺陷，则进行修补。
7. 焊接后处理：焊接完成后，对焊缝进行后处理，如研磨、除渣等，以保证焊接部位的平整和美观。
注意事项在进行汽车车身焊接工艺时，需要注意以下几个方面：1. 安全措施：在进行焊接操作前，要穿戴好防护装备，如焊接面罩、耳塞、防火服等，以确保自身安全。
2. 质量控制：严格按照焊接工艺规范进行操作，确保焊接质量符合要求。
3. 关注环境保护：焊接过程中产生的废气和废渣要进行有效处理，以减少环境污染。
4. 进行培训：焊工需要经过专业的培训，并获得相应的焊工证书，以保证其具备正确的焊接技术和知识。
结论汽车车身焊接工艺对汽车的品质和安全性起着至关重要的作用。
通过严格的步骤和注意事项，我们能够保证汽车车身的焊接工艺符合标准，从而提高汽车的质量和可靠性。
汽车车身冲压、焊接工艺
汽车车身冲压、焊接工艺
汽车车身冲压工艺：
（1）激光切割：激光切割是一种先进的车身冲压工艺，它可以对薄壁
金属进行高速切割。
在生产过程中，激光切割技术可以实现高精度、
高效率的车身冲压加工。
（2）剪切：剪切是最常见的车身冲压工艺，它可以将金属板材按照需
要尺寸切割。
剪切工艺技术比较成熟，可以在保证精度的情况下快速
完成车身板件的冲压加工。
（3）液压拉伸：液压拉伸工艺是一种基于液压力的车身冲压工艺，它
可以通过液压装置对金属板材施加拉力，实现车身板件的形变。
液压
拉伸工艺具有高精度、高变形率、无残留应力等优点。
汽车车身焊接工艺：
（1）点焊：点焊是最常见的车身焊接工艺，它能够快速将两个或多个
金属板件连接在一起。
点焊工艺具有高效率、高精度、低成本等优点，并且不会影响车身板件的机械性能。
（2）激光焊接：激光焊接技术是一种先进的车身焊接工艺，它可以通
过高能量激光对金属板件进行快速、高精度的焊接。
激光焊接工艺具
有低热影响区、高品质、高效率等优点。
（3）无缝焊接：无缝焊接工艺可以使车身焊缝更为紧密、坚固，提高
车身的抗拉强度。
无缝焊接技术通常采用激光焊接或制丝焊接等技术，具有高精度、高强度等特点。
以上就是汽车车身冲压、焊接工艺常见的几种工艺方法，不同的工艺
方法有不同的优缺点，汽车制造企业在选择车身生产工艺的时候，应
综合考虑生产效率、工艺精度和成本等因素，选择最佳的生产工艺方法。
汽车车身焊接技术讲课资料
对焊
分为：电阻对焊和闪光对焊。
2.1.4、电阻焊的优缺点
电阻焊与其它焊接方法比较有一些显著优缺点：
优点：
（1）、焊接质量好；
（2）、生产率高；
（3）、省材料，成本低；
（4）、劳动条件好，不放出有害气体和强光；
（5）、操作简单容易实现机械化和自动化； 缺点： （1）、焊接设备费用较高,投资大； （2）、需要电力网供电功率大，一般电阻焊机的功率为几十甚至 几百千伏安； （3）、焊件的尺寸、形状和厚度受到设备的限制，厚度一般在2毫 米以下；长安公司焊件厚度一般为0.8mm ～ 1.2mm；
焊接所需的平均热功率q，即单位时间内所产生的热量为：
q=
平均功率越大，加热越快，焊接时间就短。因此可以得出结论如下
采用大功率焊机，焊接时间可以缩短，生产效率可以提高，这就是强规范
或硬规范焊接。采用小功率焊机，则因焊接电流小，必须延长焊接时间， 这就是所谓弱范，也叫软规范；如果焊机功率太小，尽管延长通电时间，
2、
电阻焊
2.1、电阻焊及其特点
2.1.1、电阻焊概念（又称接触焊）
将置于两电极之间的工件加压，并在焊接处
通以电流，利用电流通过工件本身的电阻产生的
热量来加热而形成局部熔化，断电冷却时，在压
力继续作用下而形成牢固接头，这种工艺过程称为电阻焊。
2.1.2、电阻焊特点
（1）、利用电流通过工件焊接处的电阻而产生的热量对工件加热，即
焊接加热过程中，随着焊件温度的逐渐升高，接触点金属的压溃 强 度逐渐下降，接触点的面积和数目必然增加，接触电阻随之下降。
接触电阻的作用：
在焊接开始瞬间对热量的产生有一定影响,在形成焊点的总热量中， 所占比重不大，（不超过10%），
车身焊接工艺标准及参数设置
热。常用的方法有：
• （1）采用强条件 使工件间接触电阻产热的影响增大，电极散热的影响降低。
2、 焊点压陷深度h1≤0.15δ，个别允许h1=0.5δ，但不允许超过焊点总数的10%。 3、评价焊点质量的两个指标是熔核直径和焊透率，焊点直径d=2δ+3~5（mm），
δ为焊件板厚，焊透率为（20～80）%，对于不同厚度板件点焊时，较薄件的 焊透率取（10～20）% 。对低碳钢薄板件来说焊透率为（20～40）%最好。 焊透率：焊透率用A表示：
3、做剥离试验和剔除剔除半破坏性抽检的要点：
• 1）、操作者用试片做剥离试验,监测焊接工艺规范的正确性,焊接质量合格后 方能进入正常生产。符合下列要求为合格，否则为不合格。
• a)当δ≤2mm时，应将焊点拉出，即在一片上形成孔洞，其直径应大于0.5*焊 点熔核直径；
• b)当δ＞2mm时，破坏后的焊点，焊着面积大于电极接触面积的60% 。 • 2）、 操作者用扁铲对工件做剔除半破坏性抽检，当试验对象的一侧被剔开
单板上熔核核心高度a A=___________________
单板厚度δ-压坑深度c
4、点焊熔核直径的合格判Leabharlann 基准• 项目参数值
• 板 厚 0.8 0.9 1.0 1.2 1.4` 1.5 1.6 1.8 2.0 2.3 2.5 2.8 3.0
• 最小值 3.8 4.0 4.3 4.7 5.0 5.2 5.6 5.7 6.0 6.4 6.7 7.0 7.4
补焊车身分总成
氩弧焊
补焊车身总成
3
钎焊
氧-乙炔焊
改制、补焊车身及分总成
其中电阻点焊因为对低碳钢薄板适焊性强，在汽车车身制造 过程中被广泛应用；
汽车车身焊接工艺流程
汽车车身焊接工艺流程汽车车身焊接工艺流程一、概述汽车车身焊接技术是汽车制造过程中的重要环节之一，通过对不同部件进行焊接，使其形成固定的结构。
汽车车身焊接工艺流程是一个复杂的过程，需要严格按照规定的操作流程进行操作才能保证焊接质量。
二、焊接工艺准备1. 焊接设备准备：包括焊接机、焊枪等焊接设备的检修和调试，确保设备正常运行。
2. 焊接材料准备：包括焊丝、焊剂等焊接材料的准备，确保质量合格且足够使用。
3. 焊接工艺参数设定：根据焊接材料和焊接部件的要求，确定合适的焊接电流、电压等参数，确保焊接质量。
三、焊接工艺流程1. 焊接件准备：将需要焊接的部件进行检查和清理，确保表面光洁，无杂质和污垢。
2. 焊丝准备：根据焊接部件的要求，选择合适的焊丝，并将其装入焊枪。
3. 焊接位置确认：根据焊接部件的要求，确定焊接位置和焊缝。
4. 焊接点固定：将需要焊接的部件按照要求进行固定，以保证焊接过程中的稳定性。
5. 焊接准备：将焊接枪与焊接部件对准焊接位置，确保枪头与焊接部件之间的距离合适。
6. 焊接开始：按下焊接机的开关，开始进行焊接。
焊机会将焊丝和电流进行控制，将焊丝瞬间加热至熔化状态，使其与焊接部件熔合。
7. 焊缝焊接：焊接时，焊枪要保持稳定的移动速度，并且焊丝要均匀地喷射出来，以保证焊缝的质量。
8. 焊接结束：当焊接完成时，松开焊接机的开关，停止焊接。
然后将焊接枪从焊接部件上松开，进行下一步操作。
四、焊接质量控制1. 规范操作：严格按照焊接工艺流程进行操作，确保每一步都符合要求。
2. 焊接质量检查：对焊接部件进行检查，确保焊接质量符合要求。
包括焊缝的质量、焊接部件的强度等。
3. 焊接缺陷处理：对于焊接部件中可能存在的缺陷，及时进行修复和处理。
五、安全注意事项1. 焊接过程中，操作人员必须佩戴防护眼镜、手套等防护用品，确保自身安全。
2. 焊接过程中，禁止在焊接区域内有易燃物品，以防发生火灾。
3. 焊接过程中，操作人员应时刻保持专注，避免发生意外。
车身焊接工艺
车⾝焊接⼯艺⼀、车⾝装焊⼯艺的特点汽车车⾝壳体是⼀个复杂的结构件，它是由百余种、甚⾄数百种薄板冲压件经焊接、铆接、机械联结及粘接等⽅法联结⽽成的。
由于车⾝冲压件的材料⼤都是具有良好焊接性能的低碳钢，所以焊接是现代车⾝制造中应⽤最⼴泛的联结⽅式。
表1列举了车⾝制造中常⽤的焊接⽅法：表1 车⾝制造中常⽤的焊接⽅法及典型应⽤实例焊接⽅法典型应⽤实例电阻焊点焊单点焊悬挂式点焊机车⾝总成、车⾝侧围等分总成固定式点焊机⼩型板类零件多点焊压床式多点焊机车⾝底板总成C形多点焊接车门、发动机盖总成缝焊悬挂式缝焊机车⾝顶盖流⽔槽固定式缝焊机油箱总成凸焊螺母、⼩⽀架电弧焊CO2⽓体保护焊车⾝总成亚弧焊车⾝顶盖后两侧接缝⼿⼯电弧焊厚料零部件⽓焊氧—⼄炔焊车⾝总成补焊钎焊锡钎焊⽔箱特种焊微弧等离⼦焊车⾝顶盖后⾓板激光焊车⾝底板车⾝制造中应⽤最多的是电阻焊，⼀般占整个焊接⼯作量的60%以上，有的车⾝⼏乎全部采⽤电阻焊。
除此之外就是⼆氧化碳碳⽓体保护焊，它主要⽤于车⾝⾻架和车⾝总成的焊接中。
由于车⾝零件⼤都是薄壁板件或薄壁杆件，其刚性很差，所以在装焊过程中必须使⽤多点定位夹紧的专⽤装焊夹具，以保证各零件或合件在焊接处的贴合和相互位置，特别是门窗等孔洞的尺⼨等。
这也是车⾝装焊⼯艺的特点之⼀。
为便于制造，车⾝设计时，通常将车⾝划分为若⼲个分总成，各分总成⼜划分为若⼲个合件，合件由若⼲个零件组成。
车⾝装焊的顺序则是上述过程的逆过程，即先将若⼲个零件装焊成合件，再将若⼲个合件和零件装焊成分总成，最后将分总成和合件、零件装焊成车⾝总成。
轿车⽩车⾝装焊⼤致的程序图为如图1所⽰：前底板分总成前内挡泥板总成前轮胎挡泥板总成前端分总成前围板总成散热器罩总成底板分总成中底板分总成后底板分总成门框总成后轮胎挡泥板总成后翼⼦板总成侧围分总成车⾝总成顶盖侧流⽔槽门锁加强板前风挡下盖板总成后围上盖板总成后围下盖板总成仪表板总成⽩车⾝顶盖总成发动机盖总成前翼⼦板总成⾏李箱盖总成车门总成图1 轿车⽩车⾝装焊程序图⼆、电阻焊1．电阻焊及其特点将置于两电极之间的⼯件加压，并在焊接处通以电流，利⽤电流通过⼯件本⾝产的的热量来加热⽽形成局部熔化，断电冷却时，在压⼒继续作⽤下⽽形成牢固接头。
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在装焊过程中必须使用多点定位夹紧的专用装焊夹具，以保证各
零件或合件在焊接处的贴合和相互位置，特别是门窗等孔洞的尺
寸等。这也是车身装焊工艺的特点之一。
为便于制造，车身设计时，通常将车身划分为若干个分总成，
各分总成又划分为若干个合件，合件由若干个零件组成。车身装
焊的顺序则是上述过程的逆过程，即先将
若干个零件装焊成合件，再将若干个合件和零件装焊成分总成，
4． 凸焊 凸焊是点焊的一种变型，它是利用零件原有的能使电流集中的型 面、倒角或预控制的凸点来作为焊接部位的。凸焊时，一次可在接头 处形成一个或多个熔核。在汽车车身制造中，凸焊主要用于将较小的 零件（如螺母、垫圈等）焊到较大的零件上。 凸焊与点焊相比，其不同点是在焊件上预先加工出凸点，或利用 焊件上原有的能使电流集中的型面、倒角等作为焊接时的局部接触部 位。因为是凸点接触，提高了单位面积上的压力与电流，有利于板件 表面氧化膜的破裂与热量的集中，减小了分流电流，一次可进行多点
缩孔等内部缺陷及热影响区金属的组织与力学性能有无发生明显的 变化等。不同厚度板和多层板的焊接，点焊和板厚的关系
两层点焊时：图 2 所示。
图2 三层焊点时：图 3 所示。
图3 点焊的使用范围（由板厚方面来看）： 点焊用于薄板重叠搭接，虽然损失了重叠部分的材料，但使总成装配 加工变得容易。如果板厚较大的话，重叠部分的材料也随之增大，如 果用对接接缝，熔焊焊接也不困难。
与之相反，随着点焊板厚的增加，由于焊机电气设备等机械电气 容量成倍增大，点焊变得十分不利。
根据上述理由，一般点焊的板厚为 1.6mm 以下，板厚在 1.6～
3.2mm 之间，很难判定是采用熔焊还是采用点焊，但在板厚为 3.2mm
以上，多数结构不采用点焊。
汽车车身覆盖件大都是低碳钢的薄板。表 2 为低碳钢板点焊的最
5.0
355
4.0
255
3.0
185
1.0
18
12
5.5
470
4.5
370
3.0
240
1.2
20
14
6.0
605
5.0
490
3.5
330
1.4
23
15
6.5
785
5.5
600
3.5
370
1.6
27
16
7.0
925
6.0
730
4.0
470
1.8
31
17
7.0
1000
6.0
815
4.0
525
2.0
35
18
凸焊，提高了生产率，并减小了接头的变形。
凸焊的特征：
（1）即使热容量明显不同的组合也很容易得到良好的热平衡
（焊接厚板和薄板时，厚板上加上突点，厚板的热容量
就等于薄板的热容量）。
（2）可得到与板厚无关的低强度焊接（点焊时根据板厚决定
缝焊等。缝焊主要用于要求气密性的焊缝.
缝焊也是电阻焊，焊接原理跟点焊一样，只不过是缝焊用滚盘代 替了点焊的电极，焊件置于两滚盘之间，靠滚盘转动带动焊件向前移 动。同时通以焊接电流，形成类似连续点焊的焊缝。
缝焊按滚盘转动与馈电方式分为：连续缝焊、断续缝焊和步进式 缝焊。按供电方向或一次成缝条数也可分为单面缝焊、双面缝焊、单 缝缝焊和双缝缝焊等。
无缆悬挂式点焊机，它的焊接工具部分与变压器直接连接，其 优点是由于没有二次回路中电缆损耗，功率利用充分，在焊接同样厚 度的材料时，变压器的功率和体积均可减小。缺点是移动起来不方便。
3． 缝焊 缝焊类似于连续点焊，是以旋转的滚盘状电极代替点焊的柱状
电极。所以缝焊的焊缝实质上是由许多彼此互相重叠的焊点组成。 缝焊按滚盘转动与馈电方式可分为连续缝焊，断续缝焊和步进式
气焊 氧—乙炔焊
车身总成补焊
钎焊 锡钎焊
特 微弧等离子焊 种 焊 激光焊
水箱 车身顶盖后角板 车身底板
车身制造中应用最多的是电阻焊，一般占整个焊接工作量的
60%以上，有的车身几乎全部采用电阻焊。除此之外就是二氧化
碳碳气体保护焊，它主要用于车身骨架和车身总成的焊接中。
由于车身零件大都是薄壁板件或薄壁杆件，其刚性很差，所以
d.最小焊点间距表示了实质上能忽略相邻点点焊分流效应的极限值。
e.最小搭接是如图 4 所示尺寸表示的长度。
f.不等厚板焊接时，按薄板考虑。
1120
图4 B． 点焊所需的最小空间：图 5 所示。
图5 （3）点焊设备 焊件的点焊是在点焊机上完成的。点焊机的种类很多，按用途 可分为通用的和专用的两大类。专用的点焊机主要是多点点焊机。通 用式点焊机按安装方法又可分为固定式、移动式或悬挂式点焊机；按
小间距，最小搭接及强度，可供选取焊接规范时参考。
板厚 (mm)
0.6
最小 间距 (mm)
10
最小 搭接 (mm)
11
表2
A级
焊点直 径
(mm)
强度 (kgf)
245 以
4.5
上
B级
焊点直 径(mm)
强度 (kgf)
160 以
3.5
上
C级
焊点直 径(mm)
强度 (kgf)
135 以
3.0
上
0.8
12
11
对于低碳钢 C=（2.8～3.2）t 对于铝合金 C=（2.0～2.4）t
式中 C——缝焊焊点间距（mm）； t——两焊件中较薄焊 件的厚度（mm）。
对于非气密性接头，焊点间距可在很宽的范围内变化，甚至可以 使各相邻焊点相互分离，成为缝点焊。
缝焊工艺参数主要是根据被焊金属的性能、厚度、质量要求和设 备条件来选择，通常可参考已有的推荐数据初步确定（表 3），再通
3500~5000 个焊点，可以说，汽车车身是一个典型的点焊结构 件。 （1）点焊的机械性质 A． 与铆接和螺栓紧固相比，点焊无松动且刚性高，但滑动
系数小，在设计时必须注意可能会出现的应力集中。 B． 点焊没有像铆接和螺栓紧固那样的铆钉头和螺帽，所以
剥离方向的抗拉强度不如铆接和螺栓紧固，但剪切强度可 以选取较大的焊点直径的以保证，因为可以说点焊优于铆 接和螺栓紧固。 C． 点焊的疲劳强度，对于单纯的剪切载荷而言语铆接等差 别不大，但在板有变形时及承受剥离方向重复的载荷时， 其疲劳强度软弱。 D． 由于点焊焊点部分的金属组织不均匀，所以机械强度也 不相同，一般周边强度大，中心部强度小。 （2） 点焊工艺要求 A． 焊点质量的一般要求 点焊结构靠单个或若干个合格的焊点实现接头的连接，接头质量 的好坏完全取决于焊点质量及点距。焊点质量除了取决于焊点尺寸 外，还与焊点表面与内部质量有关。 焊点外观上要求表面压坑浅、平滑呈均匀过渡，无明显凸肩或局 部挤压的表面鼓起；外表面没有环状或颈项裂纹，也无熔化、烧伤或 粘附的铜合金。从内部看，焊点形状应规则、均匀，无超标的裂纹和
断续缝焊时，滚盘连续转动，焊件在两滚盘间连续移动，而焊接 电流断续接通。由于焊接电流间断地接通，滚盘和焊件有冷却的机会， 滚盘损耗小，焊缝也不易过热，因此应用最广泛。
由于缝焊的分流较大，故焊接电流一般比点焊增加（20～60）%， 具体数值视材料厚度和点距而定。
要求气密性的缝焊接头，各焊点之间必须有一定的重叠，通常焊 点间距应比焊点直径小（30～50）%，焊点间距可按下列经验公式选 取。
（1）利用电流通过工件焊接处的电阻而产生的热量对工件加热。 即热量不是来源于工件之外，而是内部热源。
（2）整个焊接过程都是在压力作用校完成的，即必须施加压力。 （3）在焊接处不需加任何填充材料，也不需任何保护剂。 形成电阻焊接头的基本条件只有电极压力和焊接电流。 2． 点焊
点焊是利用在焊件间形成的一个个焊点来联接焊件的。两焊件 被压紧于两柱形电极之间并通以强大的电流，利用电阻热将工 件焊接区加热到形成应有尺寸的熔化核心为止。然后切断电 流，熔核在压力作用下冷却结晶形成焊点。点焊在车身制造中 应用最广。点焊的形式很多，但按供电方向来分只有单面点焊 和双面点焊两种。在这两种点焊中按同时完成的焊点数又可分 为单点、双点和多点焊。 点焊是车身制造中应用最广的焊接方法，一辆轿车的车身上有
7.5
11160
6.5
990
4.5
660
2.4
40
20
8.0
1465
6.5
1150
4.5
765
2.8
45
21
8.5
1790
7.0
1420
5.0
980
3.2
50
22
9.0
2045
7.0
1625
5.0
注：a.本表所示的被焊件材料的抗拉强度为 30～32kgf/mm2
b.强度为剪切强度
c.强度是按《焊接手册》的数值，并按焊点直径成比例计算出来的，不是实验数据。
最后将分总成和合件、零件装焊成车身总成。轿车白车身装焊大
致的程序图为如图 1 所示：
前底板分总成 前内挡泥板总成 前轮胎挡泥板总成 前围板总成 散热器罩总成 中底板分总成 后底板分总成 门框总成 后轮胎挡泥板总成 后翼子板总成 顶盖侧流水槽 门锁加强板 前风挡下盖板总成 后围上盖板总成 后围下盖板总成 仪表板总成 顶盖总成 发动机盖总成 前翼子板总成 行李箱盖总成 车门总成
焊接方法
典型应用实例
单点焊 悬挂式点焊机 车身总成、车身侧围等分总成 点
固定式点焊机 小型板类零件
电焊
压床式多点焊
车身底板总成
多点焊 机
阻
C 形多点焊接 车门、发动机盖总成
焊 缝焊
悬挂式缝焊机 固定式缝焊机
车身顶盖流水槽 油箱总成
凸焊
螺母、小支架
CO2 气体保护焊 电 弧 亚弧焊 焊