数控机床前沿技术介绍1
国际数控系统前沿技术分析
国际数控系统前沿技术分析1946年第一台计算机在美国诞生，1952年第一台数控机床也在美国诞生。
自此，数控技术紧跟着电子技术和计算机技术的发展而发展。
近50多年来，数控技术已经历了八代，可分为以下四个发展阶段：硬件数控阶段（1952～1970），计算机数控系统的发展和完善阶段（1970～1986），高速高精度CNC的开发与应用阶段（1986～1994），基于PC的开放式CNC的开发与应用（1994～）。
1. 基于PC的开放式CNC的开发与应用（1994～）从20世纪90年代开始，个人计算机（PC）的性能提高很快，从8位、16位发展到32位，可以满足作为数控系统核心部件的要求，而且PC机生产批量很大，价格便宜，可靠性高，数控系统从此进入第八代基于PC的CNC系统阶段。
1994年，这种基于PC的CNC控制器在美国首先亮相市场，并在此后获得了高速发展。
PC的引入不仅为CNC提供了十分坚实的硬件资源和极其丰富的软件资源，更为CNC的开放提供了基础。
此阶段数控系统的特点是计算机的开放性与兼容性，技术特点为：PC技术，Windows操作平台（并能在最短的时间内采用计算机发展的新成果）；技术支持为大量的硬件板卡厂商和大量的应用软件开发公司。
开放式数控系统发展很快，目前正朝着标准化开放体系结构的方向前进。
就结构形式而言，当今数控系统大致可分为4种类型：（1）传统数控系统如FA N U C0系统、MITSUBISHI M50系统、Siemens 810系统等。
这是一种专用的封闭体系结构的数控系统。
尽管也可以由用户作人机界面，但必须使用专门的开发工具，耗费较多的人力，而对它的功能扩展、改编和修改，都必须求助于系统供应商。
目前，这类系统占领的市场已逐渐减小。
（2）“P C嵌入N C”结构的开放式数控系统这种系统的基本结构为CNC+PC主板，即把一块PC主板插入传统的CNC机器中，PC板主要运用非实时控制，或CNC作为数控功能运行，而PC板作为用户的人机接口平台。
数控机床未来发展趋势
数控机床未来发展趋势随着制造业的不断发展和技术的进步，数控机床在未来的发展中将持续迎来新的趋势。
以下是数控机床未来发展的几个趋势：1. 智能化：随着人工智能技术的不断发展，数控机床将更加智能化。
通过将人工智能应用于数控机床中，可以实现自动调整工艺参数、自适应切削等功能。
智能化的数控机床可以提高生产效率、降低人工成本，提高产品质量。
2. 自动化：随着机器人技术的不断发展，数控机床与机器人的结合将成为未来的趋势。
通过与机器人的自动化配合，可以实现自动装夹、自动换刀、自动测量等功能，提高生产效率和产品质量。
3. 网络化：数控机床将更加网络化，实现远程监控和管理。
通过将数控机床与互联网连接，可以实时监测生产状态、进行远程维修和调试，提高生产效率和运营管理水平。
4. 精度和稳定性提高：随着加工精度和产品质量要求的不断提高，数控机床将在未来进一步提高精度和稳定性。
通过采用更加精密的传感器、控制系统和执行机构等技术，可以实现更高的加工精度和更稳定的运行。
5. 环保节能：对于数控机床的环保要求也越来越高。
未来的数控机床将更加注重节能减排和资源循环利用。
通过采用高效节能的电机、控制系统和加工方法等技术，可以实现能源的最大利用和减少废弃物的产生。
6. 多功能化：数控机床将趋向于多功能化。
未来的数控机床将不仅仅局限于单一的加工任务，同时可以实现多种不同的加工操作。
通过改变工装和工艺参数，数控机床可以适应不同的加工需求，提高生产灵活性和适应性。
7. 定制化：随着消费需求的个性化越来越强烈，数控机床将向定制化方向发展。
未来的数控机床可以通过软件和控制系统的调整，实现对产品的个性化加工，满足消费者不同的需求。
总之，数控机床未来的发展趋势是向智能化、自动化、网络化、高精度、环保节能、多功能化和定制化发展的。
这些趋势将推动数控机床技术不断创新和进步，为制造业带来更大的效益和发展空间。
机床数控技术的发展趋势
机床数控技术的发展趋势机床数控技术是制造业中的核心技术之一, 随着现代信息技术的快速发展，机床数控技术已经进入了一个全新的发展阶段。
本文将详细介绍机床数控技术的发展趋势。
一、智能化发展趋势机床数控技术越来越趋向智能化发展，包括了人工智能、机器学习和大数据分析等新技术，这使得机床数控系统具有更强大的信息处理和判断能力，实现了更高效、更智能的生产流程控制。
比如人工智能技术的应用可以将加工错误和杂质分辨出来，避免损坏车刀。
二、高速化发展趋势随着工业技术的高速发展，机床数控技术的高速化发展也越来越明显。
高速化不仅体现在机床加工速度上的提高，而且还包括将制造流程压缩到最小，以节约时间和材料等方面。
三、多样化发展趋势在许多行业中，个性化要求不断增加，机床数控技术的发展趋势也越来越多样化。
传统机床在加工特殊形状时往往需更换刀具，而随着数控技术的不断升级，机床多轴控制能力将增强，而机床加工的灵活性也将有所提升。
四、自适应化发展趋势随着机床数控技术的不断发展，自适应化将成为机床数控技术的重要发展趋势。
自适应化技术使机床能够自动调整加工条件，使其更有效和精准地加工工件。
例如使用力传感器实时监测切削力大小来控制和优化切削参数，提高加工效率和质量。
五、绿色环保发展趋势随着我们越来越意识到环境保护的重要性，机床数控技术也朝着绿色环保方向发展。
即机床在生产过程中产生的废料、废水和废气进行全面减排。
例如使用先进的刀具材料和切削工艺减少切削清洗的需求，降低排放物。
六、无人化发展趋势无人机床或者无人化生产线将成为机床数控技术的巨大趋势。
已经有许多企业开始实现机床自动化生产线，完全无人值班。
货物的输送和材料的切削都不需要人工干预。
总之，机床数控技术正在逐渐提高制造业的效率和生产能力。
从智能化、高速化、多样化、自适应、绿色环保到无人化，机床数控技术的发展趋势可以说是多角度的和全面的。
技术的不断进步, 能够推动制造业的全球发展，使制造业进入更加繁荣和持续的增长状态。
数控系统的十种关键技术
数控系统的十种关键技术引言数控系统及相关的自动化产品主要是为数控机床配套。
数控机床是以数控系统为代表的新技术对传统机械制造产业的渗透而形成的机电一体化产品：数控系统装备的机床大大提高了零件加工的精度、速度和效率。
这种数控的工作母机是国家工业现代化的重要物质基础之一。
数值控制(简称“数控”或“NC”)的概念是把被加工的机械零件的要求，如形状、尺寸等信息转换成数值数据指令信号传送到电子控制装置，由该装置控制驱动机床刀具的运动而加工出零件。
而在传统的手动机械加工中，这些过程都需要经过人工操纵机械而实现，很难满足复杂零件对加工的要求，特别对于多品种、小批量的零件，加工效率低、精度差。
1952年，美国麻省理工学院与帕森斯公司进行合作，发明了世界上第一台三坐标数控铣床。
控制装置由2000多个电子管组成，约一个普通实验室大小。
伺服机构采用一台小伺服马达改变液压马达斜盘角度以控制液动机速度。
其插补装置采用脉冲乘法器。
这台NC机床的研制成功标志着NC技术的开创和机械制造的一个新的、数值控制时代的开始。
现代CNC系统的功能、性能大大提高，故障率已降至0.01次/(月·台)。
以FANUC公司为例，1991年开发成功的FS15系统与1971年开发的FS220系统相比，体积只有后者的十分之一，而加工精度提高了10倍，加工速度提高了20倍，可靠性提高了30倍以上。
现在，NC技术已成为先进制造技术的基础和关键技术。
NC技术的发展已有50多年历史，它是在多种技术交叉的基础上发展起来的。
这里主要介绍十种关键技术。
1 电子元件技术的发展微电子技术的发展，对数控技术起着极大的推动作用。
日本FANUC公司在1956年开始采用电子管研究NC，1959年就采用锗晶体管组成NC，1963年采用硅晶体管研制出FS220、FS240等系统，1969年又采用中小规模IC更新了FS220、FS240等系统。
20世纪70年代，开始采用3SI推出了FS5、FS7、FS3、FS6、FS0、FS18、FS16、FS20、FS21、FS15等一系列CNC 系统，从4位的位片机(FS7)到16位的8086(FS6)和32位的80486(FS0)。
现代化数控机床的研发方向
现代化数控机床的研发方向随着科技的不断进步，现代化数控机床在制造业中起着至关重要的作用。
数控机床的研发是为了提高生产效率、降低生产成本、提高产品精度和品质。
本文将探讨现代化数控机床的研发方向，并分析其对制造业的影响。
一、自动化控制技术自动化控制技术是现代化数控机床研发的一个重要方向。
通过引入先进的传感器技术和自动化控制算法，可以实现对加工过程的全程监控和自动化控制。
例如，在数控铣床中，可以通过安装位移传感器、温度传感器和力传感器等，实时监测工件的位置、温度和加工力，并通过控制系统进行实时调整，以保证加工精度和品质的要求。
二、高速高精度加工技术高速高精度加工技术是现代化数控机床研发的另一个重要方向。
随着制造业对产品精度和品质要求的不断提高，对数控机床加工精度和速度的需求也日益增加。
因此，研发更高速度、更高精度的数控机床成为当今制造业的迫切需求。
例如，采用高性能的伺服电机和线性电机，结合先进的控制算法，可以实现更高速度、更高精度的加工。
三、多功能集成技术多功能集成技术是现代化数控机床研发的又一个重要方向。
传统的数控机床通常只能完成单一的加工任务，而现代化数控机床则具有更强的多功能性。
通过将不同的加工功能集成到一台机床中，可以实现多种加工任务的迅速切换和灵活生产。
例如，一台具有车削、铣削、钻削和镗削功能的数控机床，可以在同一工作台上完成不同类型的加工，大大提高了生产效率和灵活性。
四、智能化技术智能化技术是现代化数控机床研发的另一个热点方向。
通过引入人工智能、机器学习和大数据分析等技术，可以使数控机床具备更强的智能化和自学习能力。
例如，通过分析历史数据和实时监控数据，可以预测机床的故障和维护周期，并提前进行维修和保养，减少生产中的停机时间。
此外，智能化技术还可以实现远程监控和远程控制，提高制造过程的柔性性和智能化水平。
总结现代化数控机床的研发方向涵盖了自动化控制技术、高速高精度加工技术、多功能集成技术和智能化技术。
3.数控机床前沿技术介绍解析
2
多轴加工
7
发展趋势
3
控制智能化
6 功能复合化 5 高1）行业标准化。 （2）功能部件的通用化。
2.2 控制软件化
现在，实际用于工业现场的数控系统主要有以下四种类型， 分别代表了数控技术的不同发展阶段，对不同类型的数控系统进 行分析后发现，数控系统不但从封闭体系结构向开放体系结构发 展，而且正在从硬数控向软数控方向发展的趋势。 1.传统数控系统：如FANUC 0系统、MITSUBISHI M50系统、 SINUMERIK 810M/T/G系统等。这是一种专用的封闭体系结构的 数控系统。目前，这类系统还是占领了制造业的大部分市场。但 由于开放体系结构数控系统的发展，传统数控系统已经淘汰。 2. “PC嵌入NC”结构的开放式数控系统：如FANUC31i、30i系 统、SINUMERIK 840D系统。这是一些数控系统制造商将多年来 积累的数控软件技术和当今计算机丰富的软件资源相结合开发的 产品。它具有一定的开放性，但由于它的NC部分仍然是传统的数 控系统，用户无法介入数控系统的核心。这类系统结构复杂、功 能强大，价格昂贵。
（2）进给率：最大进给率达到240m/min且可获得复杂型面的精确 加工； （3）加速度：1g~2g （4）换刀速度：目前国外先进加工中心的刀具交换时间普遍已在 1s左右，高的已达0.5s。国内最高的在0.7s，
数控系统微处理器运算速度快速提高，功能不断完善、 可靠性进一步提高，监控、检测、换刀、外围设备得到了应用
发展应用阶段（1980-1989年）
先后经历电子管、晶体管、小集成电路、 大规模集成电路、小型计算机 ，微处理器等
起动阶段（1952-1979年）
二、数控机床的发展趋势
体系开放化 绿色化 8
数控机床的发展趋势
数控机床的发展趋势
变频电机技术：
目前，变频电机技术已经成为数控机床的关键技术，可以有效地改善数控机床的性能和效能。
变频电机可以根据工件的特性和处理过程的要求调整所需的转速和扭矩，从而改善数控机床的加工质量，减少运行成本和耗能，有利于节能减排。
智能控制技术：
智能控制技术是未来数控机床的关键技术。
智能控制技术不仅可以实现机床的自动化控制，而且能够根据加工要求实时调整机床的加工运行参数，还能通过建立智能数据库，提升加工的精确度和效率。
机床自动调节技术：
机床自动调节技术可以实现机床的自动调节，并可以根据所处理工件的不同参数进行设定和调节。
这种技术可以有效地降低机床的操作难度，有利于改善加工质量。
智能检测技术：
智能检测技术是数控机床的关键技术。
智能检测技术可以在数控机床的加工过程中实时检测工件的尺寸、形状和表面质量，并可以根据检测结果及时调整机床的加工参数，从而保证机床的加工精度。
伺服驱动技术：
伺服电机是数控机床的重要组成部分，伺服驱动技术能够实现机床运动部件的精确控制，可以大大提高数控机床的加工精度和效率。
数控机械设备技术的发展趋势
数控机械设备技术的发展趋势随着人工智能、大数据、云计算等新一代信息技术的不断发展，数控机械设备技术也在不断升级和演变。
传统的数控机械设备已经不能满足现代工业生产的需求，数控机械设备技术的发展趋势也变得越来越被关注和重视。
本文将着重分析数控机械设备技术的发展趋势，以及未来可能的发展方向。
1. 智能化在工业制造领域，智能化已成为不可逆转的趋势。
传统的数控机械设备主要依靠预先设定的程序进行工作，而智能化数控机械设备则可以根据实时的生产环境和需要进行自主调整和优化。
智能化数控机床可以根据加工材料的硬度、温度等参数，动态调整刀具速度、进给速度等参数，实现更加高效和精准的加工，大大提高了生产效率和产品质量。
随着人工智能技术的不断成熟和应用，智能化数控机械设备的发展将会更加迅速，成为未来的主流趋势。
2. 模块化随着工业生产的不断发展，产品种类日益繁多，生产任务也变得越来越复杂。
传统的数控机械设备通常是针对特定的工艺和产品设计的，一旦生产任务发生变化，往往需要重新调整设备。
而模块化数控机械设备则可以通过组合不同的模块来适应不同的生产任务，从而实现生产线的灵活调整和快速转换。
这种模块化设计不仅可以减少生产线的换线时间，提高生产效率，还可以降低设备投资成本，提高设备的利用率和灵活度。
未来，模块化将会成为数控机械设备设计的一个重要发展方向。
3. 网络化随着工业互联网的快速发展，网络化已经成为各行业的发展方向之一。
数控机械设备作为工业生产的重要组成部分，也将会迎来网络化的发展趋势。
通过将数控机械设备连接到互联网上，可以实现设备的远程监控、远程维护和远程诊断，大大减少了设备故障的处理时间，提高了设备的稳定性和可靠性。
网络化还可以实现生产数据的实时采集和分析，帮助生产企业实现智能化生产和管理，提高生产效率和产品质量。
4. 高精度化随着工业制造对产品精度要求的不断提高，数控机械设备也在朝着高精度化的方向发展。
高精度数控机械设备可以实现更加精细的加工，可以满足对精度要求较高的产品加工需求，如模具、航空航天零部件等领域。
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2.7 驱动并联化
并联机床作为一种新型的加工设备，已成为当前机床技术的一个 重要研究方向，受到了国际机床行业的高度重视，被认为是“自发明 数控技术以来在机床行业中最有意义的进步”和“21世纪新一代数控 加工设备”。
并联运动机床与传统机床的比较
2.7 驱动并联化
一、数控机床的发展历程
1965年，出现了第三代的集成电路数控装置，不仅体积小，功率消耗少，且可靠性 提高，价格进一步下降，促进了数控机床品种和产量的发展。 60年代末，先后出现了由一台计算机直接控制多台机床的直接数控系统(简称 DNC)，又 称群控系统；采用小型计算机控制的计算机数控系统(简称 CNC)，使数控装置进入了以小 型计算机化为特征的第四代。 1974年，研制成功使用微处理器和半导体存贮器的微型计算机数控装置(简称 MNC)，这 是第五代数控系统。 20世纪80年代初，随着计算机软、硬件技术的发展，出现了能进行人机对话式自动编制 程序的数控装置；数控装置愈趋小型化，可以直接安装在机床上；数控机床的自动化程度 进一步提高，具有自动监控刀具破损和自动检测工件等功能。
2.6 功能复合化
复合机床的含义是指在一台机床上实现或尽可能完成从毛坯至成品的多 种要素加工。根据其结构特点可分为工艺复合型和工序复合型两类。
工艺复合型机床如镗铣钻复合——加工中心、车铣复合——车削中心、 铣镗钻车复合——复合加工中心等； 工序复合型机床如多面多轴联动加工的复合机床和双主轴车削中心等。 采用复合机床进行加工，减少了工件装卸、更换和调整刀具的辅助时间以及 中间过程中产生的误差，提高了零件加工精度，缩短了产品制造周期，提高 了生产效率和制造商的市场反应能力，相对于传统的工序分散的生产方法具 有明显的优势。 加工过程的复合化也导致了机床向模块化、多轴化发展。德国Index公司 最新推出的车削加工中心是模块化结构，该加工中心能够完成车削、铣削、 钻削、滚齿、磨削、激光热处理等多种工序，可完成复杂零件的全部加工。 随着现代机械加工要求的不断提高，大量的多轴联动数控机床越来越受到各 大企业的欢迎。
2.3 高可靠度
国产数控系统平均无故障时间仅为10000
国外整机平均无故障工作时间达1000小时 以上，而国内最高只有600小时。
2.4 高速化 随着汽车、国防、航空、航天等工业的高速发展以及铝合金等 新材料的应用，对数控机床加工的高速化要求越来越高。 （1）主轴转速：机床采用电主轴（内装式主轴电机），主轴最高 转速达200000r/min； （2）进给率：最大进给率达到240m/min且可获得复杂型面的精确 加工；
数控机床前沿技术介绍
主讲：陈清霖
时间：2012-12-6
目录
1 2 数控机床的发展历程
数控机床的发展趋势
3
我国数控机床的发展现状
4
结束语
一、数控机床的发展历程
数控机床(Numerical Control Machine Tools)是用数字代码形式的信息(程序指令)， 控制刀具按给定的工作程序、运动速度和轨迹进行自动加工的机床，简称数控机床。 数控机床是在机械制造技术和控制技术的基础上发展起来的，其过程大致如下： 1948年，美国帕森斯公司接受美国空军委托，研制直升飞机螺旋桨叶片轮廓检验用样板 的加工设备。由于样板形状复杂多样，精度要求高，一般加工设备难以适应，于是提出采用 数字脉冲控制机床的设想。 1949年，该公司与美国麻省理工学院(MIT)开始共同研究，并于1952年试制成功第一台 三坐标数控铣床，当时的数控装置采用电子管元件。 1959年，数控装置采用了晶体管元件和印刷电路板，出现带自动换刀装置的数控机床， 称为加工中心( MC Machining Center)，使数控装置进入了第二代。
（3）加速度：1g~2g （4）换刀速度：目前国外先进加工中心的刀具交换时间普遍已在 1s左右，高的已达0.5s。国内最高的在0.7s，
2.4 高速化
德马吉（DMG)最新推出的HSC linear系列机床代表着高速切削技术的全 新时代。据介绍，这个全新的系列产品满足了全方位要求，超坚固结构设计 构成超高速运动的基础，高频高转速HSK主轴为标准配置，全部直线轴和旋 转轴全部采用直接驱动技术以确保更高动态性能和更高精度，还配备具有易 用3D功能的高性能CNC数控系统。 HSC 55 linear采用龙门结构具有超高刚 性，热对称平衡结构，标配28000r/min高速 主轴，所有轴全部采用直接驱动技术，加速 度达2g(g=9.8m/s2)。加工区的合理安排和主 轴的高转速使HSC55 linear加工中心不仅能 高速加工高硬钢材还能高速加工石墨材料。 相比市场上的其它高速切削机床，选择28 000rpm主轴作为标配，德马吉这个新主轴的 刚性更高。它不仅能降低加工中的振动，提 高表面质量，延长刀具使用寿命。据介绍， 该机床也可以配18000rpm电主轴，还可用相 同的价格选配42000rpm甚至60000rpm两种 HSC 55 linear加工中心 转速的主轴。
2.5 高精度化
数控机床精度的要求现在已经不局限于静态的几何精度，机床的运动精度、 热变形以及对振动的监测和补偿越来越获得重视。 （1）提高CNC系统控制精度：采用高速插补技术，以微小程序段实现连续进 给，使CNC控制单位精细化，并采用高分辨率位置检测装置，提高位置检测精 度位置伺服系统采用前馈控制与非线性控制等方法；
并联运动机床克服了传统机床串联机构移动部件质量大、系统刚 度低、刀具只能沿固定导轨进给、作业自由度偏低、设备加工灵活性 和机动性不够等固有缺陷，在机床主轴（一般为动平台）与机座（一 般为静平台）之间采用多杆并联联接机构驱动，通过控制杆系中杆的 长度使杆系支撑的平台获得相应自由度的运动，可实现多坐标联动数 控加工、装配和测量多种功能，更能满足复杂特种零件的加工，具有 现代机器人的模块化程度高、重量轻和速度快等优点。
一、数控机床的发展历程
4 3 2 1
智能化、网络化、敏捷制造、虚拟制造
更高水平发展（2000-2012年）
柔性单元、柔性系统、自动化工厂开始应用
产业化成熟阶段（1990-1999年）
数控系统微处理器运算速度快速提高，功能不断完善、 可靠性进一步提高，监控、检测、换刀、外围设备得到了应用
发展应用阶段（1980-1989年）
先后经历电子管、晶体管、小集成电路、 大规模集成电路、小型计算机 ，微处理器等
起动阶段（1952-1979年）
二、数控机床的发展趋势
体系开放化 绿色化 8
1
系统软件化
2
多轴加工
7
发展趋势
3
控制智能化
6 功能复合化 5 高精高速高效
4 信息网络化
2.1 体系开放化
（1）行业标准化。 （2）功能部件的通用化。
20世纪90年代后期，出现了PC+CNC智能数控系统，即以PC机为控制系统的硬件部分， 在PC机上安装NC软件系统，此种方式系统维护方便，易于实现智能化，网络化制造。
一、数控机床的发展历程
1965 1959
小 型 集 成 电 路
1952
晶体管
数控机床
电子管
1970
小型计Байду номын сангаас机
1974 1990
微型计算机 PC+CNC
“PC嵌入NC”结构的开放式数控系统，如FANUC31i、30i系统、 SINUMERIK 840D系统。这是一些数控系统制造商将多年来积累的数控软件 技术和当今计算机丰富的软件资源相结合开发的产品。它具有一定的开放性， 但由于它的NC部分仍然是传统的数控系统，用户无法介入数控系统的核心。 这类系统结构复杂、功能强大，价格昂贵。
（2）采用误差补偿技术：采用反向间隙补偿、丝杆螺距误差补偿和刀具误差补 偿等技术，对设备的热变形误差和空间误差进行综合补偿。研究结果表明，综 合误差补偿技术的应用可将加工误差减少60%～80%； （3）采用网格解码器检查和提高加工中心的运动轨迹精度，并通过仿真预测机 床的加工精度，以保证机床的定位精度和重复定位精度，使其性能长期稳定， 能够在不同运行条件下完成多种加工任务，并保证零件的加工质量。 （4）机床的精度最高的达到1um
2.6 功能复合化
单一机床和复合机床对比
2.6 功能复合化
通过卡盘一次装卡就可以全工程加工 车削、铣加工、淬火、研磨 。
2.6 功能复合化
e-500H II INTEGREX e-1850V
e-800V II
2.6 功能复合化
图5 可加工出的各种齿轮形状
图4 复合加工可成功完成最复杂、高 精度零件的加工。对于加工类似镍铬 铁耐热耐蚀合金这样超硬材质，WFL 公司将提供350bar喷气断屑系统
2.6 功能复合化
在零件加工过程中有大量的无用时间消耗在工件搬运、上下料、安装调整、 换刀和主轴的升、降速上，为了尽可能降低这些无用时间，人们希望将不同 的加工功能整合在同一台机床上，因此，复合功能的机床成为近年来发展很 快的机种。 柔性制造范畴的机床复合加工概念是指将工件一次装夹后，机床便能按 照数控加工程序，自动进行同一类工艺方法或不同类工艺方法的多工序加工， 以完成一个复杂形状零件的主要乃至全部车、铣、钻、镗、磨、攻丝、铰孔 和扩孔等多种加工工序。
2.2 控制软件化
“NC嵌入PC”结构的开放式数控系统 它由开放体系结构运动控制卡和PC 机共同构成。这种运动控制卡通常选用高速DSP作为CPU，具有很强的运动控制 和PLC控制能力。它本身就是一个数控系统，可以单独使用。它开放的函数库供 用户在WINDOWS平台下自行开发构造所需的控制系统。因而这种开放结构运动 控制卡被广泛应用于制造业自动化控制各个领域。如美国Delta Tau公司用PMAC 多轴运动控制卡构造的PMAC-NC数控系统、日本MAZAK公司用三菱电机的 MELDASMAGIC 64构造的MAZATROL 640 CNC等。 SOFT型开放式数控系统 这是一种最新开放体系结构的数控系统。它提供给 用户最大的选择和灵活性，它的CNC软件全部装在计算机中，而硬件部分仅是计 算机与伺服驱动和外部I/O之间的标准化通用接口。就像计算机中可以安装各种 品牌的声卡和相应的驱动程序一样。用户可以在WINDOWS NT平台上，利用开 放的CNC内核，开发所需的各种功能，构成各种类型的高性能数控系统，与前几 种数控系统相比，SOFT型开放式数控系统具有最高的性能价格比，因而最有生 命力。通过软件智能替代复杂的硬件，正在成为当代数控系统发展的重要趋势。 其典型产品有美国MDSI公司的Open CNC、fidia公司的C10、C20等。