gk工序质量控制管理办法
gk工序质量控制管理办法
工序质量控制管理办法YF—012批准: 审核：编制：1 目的为了规范生产关键工序质量控制特制定此办法.2 范围公司所有生产所有产品的所有工序中按此规定需进行严格质量控制的部位。
3 职责3.1 品质部负责计量器具管控、不合格品审理、检验工作。
3.2 研发部负责制定相关作业指导书、识别控制重点，参与不合格品处置。
3。
3 运行保障部负责设备管理。
3。
4 生产部负责工装管理，并按此办法执行。
3.5总工程师负责审批工艺文件，按语不合格品处置，必要时召集技术委员会.4 程序1 工序质量控制点控制点是对工序控制中需要重点控制的产品或零件的一个关键质量特性、关键部位或薄弱环节，在一定时期内、一定条件下强化管理，使工序处于良好的控制状态。
1.1 重要度分类及符号重要度由设计部门或生产部门按照特性值对产品的性能、寿命、安全性、可靠性、经济性的影响程度而确定，重要度分为关键、重要、一般三类（见表1）,表1：重要度分类及符号1.2 工序控制点设置原则凡符合下列条件之一者。
应设立工序控制点：a。
重要度为G,Z的项目和关键部位;b。
特殊工序的必要环节；c.工艺上有特殊要求，质量较难控制，而对产品质量起着关键作用。
或对下道工序有较大影响的部位或项目；d。
质量信息反馈中发现的不合格品或不良品较多的项目或部位。
2 工序质量控制的基本要求2。
1 生产现场使用的技术文件必须是现行有效的文件，并要做到正确、完整、统一、清晰、文实相符.工序控制点必须实行定人员、定设备、定操作方法。
凡设置工序控制点的工序，都应在工序流程图或工艺过程卡片上用标记标出。
2。
2 转入各工序的零件、组件必须具有合格证明文件（随工单上体现）或标记（不易混淆时可不做标记），让步使用的零件、组件必须具有部门经理（含)以人员上的批准。
2。
3 各工序所使用的设备、工装、计量器具等必须符合工艺规程的要求，并具有有效期内的合格证书或合格标志.工装由生产部定期检测，自行管理，设备和计量器具的归口管理部门是运行保障部和品质部。
工序质量控制点管理制度范文
工序质量控制点管理制度范文一、概述为了保证产品的质量和用户满意度，规范工艺流程的执行和工序中的质量要求，制定工序质量控制点管理制度。
本制度适用于公司生产车间全体职工。
二、管理原则1.依法合规：工作要遵循国家法律、法规和公司制度规定；2.从源头抓起：在工艺流程各工序中，设置合理的质量控制点，从源头抓起，保证产品质量；3.落实责任：落实各岗位职责，有效落实工序质量控制点管理；4.持续改进：对于出现的质量问题，及时查找原因，采取有效措施，避免类似质量问题再次出现。
三、工序质量控制点设置1.成品进货验收：对进货原材料进行全面的检验和评估；2.成品维护：对成品进行维护工作，每月进行一次检查；3.装配工序：对各装配部件进行检查和评估；4.测试工序：对成品进行测试，确保产品符合国家相关标准；5.包装工序：对成品进行包装、打包和贴标签。
四、工序质量控制点管理1.质量控制点的设立：所有工序的质量控制点应当符合国家相关标准，并制定《工序质量控制点设置表》。
2.质量控制点的监控：各工序的质量控制点应当实施24小时监控，严禁出现疏忽和漏检情况。
并制定《工序质量控制点监控通知单》。
3.质量问题的异常处理及追溯：出现任何质量问题，应当及时追溯责任，并进行彻底分析和处理。
4.质量保证计划的执行：应当按照《质量保证计划》的要求执行，并对计划执行情况进行监督及考核。
五、工序质量管理体系文件1.《工序质量控制点设置表》：包括每个工序的质量控制点，并列出各控制点的检查项目和方法；2.《工序质量控制点监控通知单》：用于记录工序中质量控制点的监控情况；3.《质量问题处理记录单》：用于记录质量问题的处理及追溯情况；4.《质量保证计划》：详细列举了公司质量保证的各项措施，以及执行方案；5.《工作指导书》：用于指导各工序的操作方法及相关注意事项。
六、质量管理要求1.各职工对工序质量负责：要求各职工认真负责，对质量问题严格审核，确保质量问题的得到及时解决。
工序质量控制点管理制度
工序质量控制点管理制度本制度适用于工序质量控制点的管理一、工序质量控制点设置原则1、关键项目和关键部位直接决定了产品的性能、精度、寿命、可靠性和安全性，它们是产品质量的重要保障。
2、工艺本身有特殊要求或本工作对下道工序有重要影响的有关关键工序或工序的关键部位。
3、工序中经常出现不良品或质量长期处于不稳定状态。
4、对从用户或多种抽检、试验中多次反馈回来的有关质量信息的不良环节。
二、工序质量控制点设置1、工序质量控制点是由生技科确定的，车间不能自行取消或更改已经确定的控制点。
如果需要增加控制点，必须向生技科提交申请，按照设置流程进行审批。
三、工序控制点管理办法1、对各部门的要求（1）对办公室的要求①根据公司的方针，生技科、质检科和车间等部门应该根据产品的质量特性，对产品进行分级，并进行调查和分析；②协助总经理做好排除生产过程中重大不稳定因素的组织工作；③对生技科、质检科等技术部门的工序质量管理有关工作进行检查督促；④做好工序管理方面的考核奖惩的工作。
（2）对生技科的要求①根据建立控制点的原则，应该制定生产作业指导书并建立相应的控制点。
同时，在生产过程中要根据实际情况和工序质量控制的原则及时调整控制点，以完善质量保证文件；②组织有关部门推广新的工序质量管理文件；③如果控制点长期存在不稳定因素，应该采取措施加以解决。
对于生技科无法解决的技术问题，应该将信息反馈给生技科长，由生技科长组织有关单位进行协调解决；④需要设备控制的应编制设备操作规程。
（3）对质检科的要求①参加编制检验规程；②质检员应该督促操作者严格按照作业指导书和工序质量管理规定进行生产作业，并对违章操作的人员立即进行劝阻。
如果违章操作者不听劝阻，质检员应该立即上报相关主管部门进行处理。
；③质检员应该熟悉本职责范围内的工作控制点及其控制方法，并确保能够熟练运用。
还需要配合生产工人进行验证和记录工作，并提供完整的数据资料以便进行工序分析；④协助操作者及时发现质量特性的不稳定因素，并协助解决；⑤编制“计量器具周期检定计划”，加强对计量器具的巡回检查工作，及时发现正常使用计量器具的情况，并督促纠正。
2024年工序质量控制点管理制度(二篇)
2024年工序质量控制点管理制度工序质量管理制度一、主题及适用范围为强化工序质量管理，有效管控生产现场中影响质量特性的各项因素，旨在实现制造过程的稳定性，确保产品质量与生产效率的持续提升，特制定本制度。
二、工序质量控制程序2.1 工序质量控制点设置原则符合以下任一条件者，应设立质量控制点（以下简称“质控点”）：依据《质量特性重要度分级》标准，属于关键（A级）特性的工序。
加工工艺具有特殊要求或对后续工序有显著影响的关键工序或工序的关键部位。
频繁出现不合格品或长期处于质量不稳定状态的工序。
用户集中反馈存在不良问题的环节。
2.2 工序质量控制点设置质控点的设置由技术科依据上述原则确定。
车间无权擅自取消或更改质控点，若需增减质控点，必须向技术科提交申请，并按工序质量控制点的管理程序办理审批手续。
2.3 工序质量控制程序（具体程序详见工序质量控制程序图）三、工序质量控制对各部门的要求及考核办法3.1 对技术科的要求遵循质控点设置原则，确定质控点，并编制《工序质量控制点明细表》。
组织质检科、供应部、生产车间等部门进行工序分析，依据分析结果制定《工序质量分析表》、《作业指导书》、《工装周期检验卡》等文件。
根据生产实际情况和质控原则，适时调整质控点，完善质量保证体系文件。
进行工序能力分析，将影响工序质量特性的主要因素及相关管理标准纳入《工序质量分析表》。
定期对质控点反馈情况进行分析处理，提供现场指导，并每月检查质控点质量保证文件的执行情况，做好记录。
针对长期不稳定的质控点因素，采取有效措施予以解决。
抽查质控点工作，进行考核。
积极参与工序分析活动，制定并优化检验规程，编制“检验指导书”。
要求检验员熟悉职责范围内的质控点及控制方法，严格依照检验指导书进行检验，协助操作者识别并解决影响质量特性的不稳定因素。
监督检验员按规程进行检验，确保检验记录准确并及时反馈信息至技术科。
将质控点工作纳入质量考核体系，实行自查与抽查相结合的考核方式。
关键工序质量控制管理办法
关键工序(特殊工序)质量控制管理办法(共7页)--本页仅作为文档封面，使用时请直接删除即可----内页可以根据需求调整合适字体及大小--1.主题内容和适用范围本管理办法规定了制造中对关键工序（特殊工序）进行质量控制时应遵循的基本原则和控制内容。
本管理办法适用于制造企业的关键工序（特殊工序）质量控制。
2.相关定义关键工序对产品质量起决定性作用的工序。
它是主要质量特性形成的工序，也是生产过程中需要严密控制、顾客经常抱怨、废品率高、与配合尺寸较密切的工序。
特殊工序工序的加工质量不易或不能通过其后的检验和试验充分得到验证，这种工序属于特殊工序。
例如：SMT,焊接等。
3.关键工序（特殊工序）质量控制的指导原则工序质量控制的严格程度应视产品的类型、用途、用户的要求、生产条件等情况而有所区别，允许根据公司的具体情况，使用不同的控制方法。
关键工序（特殊工序）的质量控制以加强过程控制为主，辅以必要的多频次的工序检查，检查人员与质量保证人员对现场操作负有监督的责任和权限。
应从工序流程分析着手，找出各环节（或分工序）影响质量特性的主要因素，研究控制方法，配备适当手段，进行工序过程的系统控制。
特别工序应遵循“点结合”的原则，在系统控制的基础上，对关键环节进行重点控制。
应根据产品的工艺特点，加强工艺方法的试验验证。
制定明确的技术和管理文件，严格控制工艺参数及影响参数波动的各种因素，使工序处于受控状态。
关键工序（特殊工序）操作、检验人员要经过技术培训和资格认证。
关键工序（特殊工序）所用工艺材料、被加工物料应实行严格控制，必要时应进行复检。
必须使用经确认合格的模具、工装、设备和计量器具，并积极采用先进的检测技术和控制手段，对影响质量特性的主要因素进行快速、准确的检测和调整，力争实现自动控制，以减少人的因素引起的质量波动。
应对工作环境（尘埃、温度、湿度等）进行控制，满足工艺文件的要求，必要时应加以验证。
4.关键工序（特殊工序）质量控制的主要内容工艺规程和技术文件关键工序（特殊工序）的工艺规程除明确工艺参数外，还应对工艺参数的控制方法、试样的制取、工作介质、设备和环境条件等作出具体的规定。
工序质量控制点管理制度
工序质量控制点管理制度工序质量控制点管理制度一、目的为了保障产品质量，规范工艺流程，避免因工艺操作失误而引起的错误，特制定此制度。
二、适用范围本制度适用于公司所有生产车间，对于涉及到质量的工艺流程都应进行规范管理。
三、管理要点1、工序责任制：制定具体责任人，每个工序都应有相应的责任人，并严格执行工序责任，确保在各个工序中不出现质量问题。
2、工艺流程：每个工序必须执行规定的工艺流程，所有的工艺都有标准的操作手册,责任人必须要按照操作手册执行，如发现任何问题都要及时汇报。
3、设备维护：每个工艺流程所需的设备都应该按时进行维护，并记录在相应的设备维护手册中，在生产过程中定期进行设备的维护和保养，确保设备能够正常运转。
4、标准化管理：工序的标准化管理是质量控制的基本保障，本制度要求每个工序都要有标准化的操作规程，工序的所有人员都必须按照标准进行操作，件可违规操作都要严格追究。
5、检验制度：在每个工序结束时，必须进行质量检验，如果发现质量问题，必须及时通知责任人，及时追查质量问题产生的原因，并尽快采取措施解决问题，同时还要追踪各个环节，不断完善检验制度，减少质量问题的发生。
6、生产记录管理：每个工序必须有记录，必须做到实时记录，以避免遗漏，记录中必须体现生产情况，包括工时、生产数量、设备维护情况等，同时要将所有生产记录做好备份。
四、管理流程1、责任人负责执行工序责任制，确保工艺流程的执行。
2、检验员按照标准进行质量检验，并及时通知责任人处理问题。
3、生产记录人员将生产记录进行汇总和备份。
4、问题解决和记录：对于可问题，责任人必须及时通知上级，同时将问题记录下来，以便下一次生产能够避免类似问题的发生。
五、制度执行本制度由质量部门进行监督，由质量部门检验本制度的执行情况，同时对违反制度的行为进行惩罚，并要求及时整改。
对于反复违规的责任人员，应立即采取组织处理措施。
工序质量控制点管理制度
工序质量控制点管理制度工序质量控制点管理制度一、制度概述为提高生产过程中的品质保障水平，确保各工序产品质量稳定性，制定本工序质量控制点管理制度。
二、适用范围本工序质量控制点管理制度适用于生产线上各个工序的质量控制点。
三、工序质量控制点的定义1. 工序质量控制点是指组成生产线的各个工序中，对生产工艺、工序装备、原材料、半成品、成品表征及测试等关键节点的规定，以保证生产过程的持续稳定性。
2. 工序质量控制点是保证产品品质的重要手段之一，机组工艺应根据实际情况合理设置并通过工艺评审会进行审批。
四、工序质量控制点的划分1. 工艺质量控制点：各个工艺步骤中的关键点，主要包括加工和装配过程中的精度、尺寸、表面光洁度等以及工艺参数要求等。
2. 原材料的质量控制点：包括进货验收和存储过程中关键点、原材料批次管理等。
3. 半成品的质量控制点：加工过程中的中间检查、分拣、货架管理等。
4. 成品的质量控制点：成品装配前的全检、外观检查等。
五、工序质量控制点的管理1. 各工序质量控制点的设置（1）工艺质量控制点的设置a.根据工艺过程列出工艺流程图并标明控制点位置，进行工艺评审会审议。
b.在工艺流程图中确定工艺数据验收要点，确保数据的及时和准确性。
c.通过工装维护文件和资料记录方式，保证质量数据的真实性和准确性。
（2）原材料的质量控制点的设置a.建立完善的原材料检验标准，对进货原材料进行检验，对检验合格的原材料加注标识。
b.将进货原材料的检测记录保存至少两年，以备日后追溯。
c.对于标识为不合格材料，严禁投入生产使用。
（3）半成品的质量控制点的设置a.加工过程中对所生产的半成品进行全检，让后标识产品批次。
b.若有出现检测不合格情况，即应停止生产，防止不合格品流入下道工序。
（4）成品的质量控制点的设置a.应在成品装配过程中进行全检。
b.所有检查品重要数据均应记录，并保留至少两年以备日后追溯。
2. 作业规范（1）管理者应通过标准作业指导书和现场辅导等方式，对作业人员进行规范操作的指导和发现作业中可能出现不良情况，及时进行预警和处理。
工序质量控制管理办法
广州蓄电池企业有限公司企业标准工序质量控制管理办法GX/QG/技4—2001工序质量控制是产品制造过程中质量保证体系的基础,是工序在人、机、物、法、环境五因素都处在控制状态的管理上。
通过一定条件，针对产品在制造过程中必须重点控制的质量特性、关键部位或薄弱环节所采取的对策，及明确责任和进度要求等质量管理的有效办法。
1 工序质量控制的管理程序及主要内容1.1 关键、特殊工序应根据《关键、特殊工序管理程序一览表》进行工序质量控制管理；（见附表）1.2 质量波动图线超过UCL或LCL时，应把影响特性值的要素，按分析表展开，确定管理项目、管理手段和责任者等；1.3 工序质量控制管理效果审核，应按照工序质量分析表各因素逐项审核，审核结果作为对各工序管理的奖惩依据。
2 特殊工序的确认2.1 工艺验证2.1.1 技术工艺部根据注塑、铸焊、穿壁焊工序的质量特性要求，拟定试验作业指导书，经审批后由技术工艺部、产品质量部、生产部、设备部、车间组成的试验小组对各项工序进行工艺验证；2.1.2 生产部负责筹备试验所需的生产材料，并制定试验计划；2.1.3 试验小组按生产部制定的试验计划进行一系列试验工作；2.1.4 产品试验结果由产品质量部进行鉴定，技术工艺部根据鉴定的情况，作出工艺作业指导书。
如果鉴定未能过关，还应该重新进行试验验证等循环程序工作。
2.2 设备要求注塑机、铸焊机、穿壁焊机必须按照各工艺守则中“工艺准备”的要求，在生产过程中保证产品的质量，如果发现是由设备故障造成的质量问题，必须对设备进行调校、维修，正常后方能继续生产。
2.3 人员要求注塑机、铸焊机、穿壁焊机操作者必须通过岗位培训，考核合格后持证上岗，并定期检查操作者操作技能，不合格者不能上岗。
3 奖惩3.1 对工序管理效果好的工序和有关人员，实施表彰奖励。
（奖励办法以车间业绩挂靠）3.2 对工序管理不好造成产品质量下降，信誉下降和经济损失者，直接扣发奖金，并上报备案。
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工序质量控制管理办法YF-012
批准：审核：编制：
1 目的
为了规范生产关键工序质量控制特制定此办法。
2 范围
公司所有生产所有产品的所有工序中按此规定需进行严格质量控制的部位。
3 职责
3.1 品质部负责计量器具管控、不合格品审理、检验工作。
3.2 研发部负责制定相关作业指导书、识别控制重点，参与不合格品处置。
3.3 运行保障部负责设备管理。
3.4 生产部负责工装管理，并按此办法执行。
3.5总工程师负责审批工艺文件，按语不合格品处置，必要时召集技术委员会。
4 程序
1 工序质量控制点
控制点是对工序控制中需要重点控制的产品或零件的一个关键质量特性、关键部位或薄弱环节，在一定时期内、一定条件下强化管理，使工序处于良好的控制状态。
1.1 重要度分类及符号
重要度由设计部门或生产部门按照特性值对产品的性能、寿命、安全性、可靠性、经济性的影响
程度而确定，重要度分为关键、重要、一般三类(见表1),
表1：重要度分类及符号
1.2 工序控制点设置原则
凡符合下列条件之一者.应设立工序控制点:
a.重要度为G,Z的项目和关键部位；
b.特殊工序的必要环节；
c.工艺上有特殊要求，质量较难控制，而对产品质量起着关键作用。
或对下道工序有较大影响的部位或项目；
d.质量信息反馈中发现的不合格品或不良品较多的项目或部位。
2 工序质量控制的基本要求
2.1 生产现场使用的技术文件必须是现行有效的文件，并要做到正确、完整、统一、清晰、文实相符。
工序控制点必须实行定人员、定设备、定操作方法。
凡设置工序控制点的工序，都应在工序流程图或
工艺过程卡片上用标记标出。
2.2 转入各工序的零件、组件必须具有合格证明文件（随工单上体现）或标记（不易混淆时可不做标记），让步使用的零件、组件必须具有部门经理（含）以人员上的批准。
2.3 各工序所使用的设备、工装、计量器具等必须符合工艺规程的要求，并具有有效期内的合格证书
或合格标志。
工装由生产部定期检测，自行管理，设备和计量器具的归口管理部门是运行保障部和品质部。
2.4 操作、检验人员必须熟悉和掌握本工序的技术要求，并严格遵守工艺纪律。
新上岗或调换工种的
操作、检验人员必须经过相应工种的培训，合格后授权上岗，由综合管理部统一管理。
普通操作员工由部门经理授权上岗，从事特殊过程操作的员工和检验员由管理者代表授权。
在工序控制点工作的操作、检验人员须经工艺、质量部门认可，要保持相对稳定，并定期进行考核。
2.5 工作场地的环境条件、产品的存放、周转、运输等控制都应符合技术文件要求和有关规章制度及标准规定。
关键件、重要件的周转和存放，应设置在带有区别标记的储运器具上。
2.6 工艺部门在生产中应定期进行工序能力的测定与分析，以便在工序能力不相适应时采取措施。
必须使用工序控制图表分析、控制有关特性值。
3 编制工序控制点控制规范
3.1 分析影响工序质量的诸多因素
详细分析操作者、机器设备、材料、方法、环境等因素对质量的影响程度，以便利用专业技术、管理技术、生产经验，找出影响质量特性的主导因素和他们之间的定量关系，采取相应措施进行控制与检验，使工序质量受控。
3.2 编制控制规范
根据工序质量分析表中主导因素控制的具体项目要求，编制指导现场生产用的各种控制文件和技术规定。
常用的工序控制文件一般应有以下几种:
3.2.1作业指导书:是指导操作者进行操作、控制、检验的规程，由研发部编制，使用部门在使用过程中
发现需要修订时，可经总工批准修订。
内容一般包括:
a.工艺操作要求:是对质量特性值、操作内容、工艺规范(加工部位、方法、步骤、精度、测量工具及护温、配方等)的要求；
b.工序控制要求:是对检验项目、方式、频次、技术要求，控制方式以及对供应、工艺、动力设备等职能部门的要求。
3.2.2 工装、设备管理办法及记录:是对工装和设备进行调整检修的指导文件，由主管部门（工装的主
管部门是使用部门，设备的主管部门是运行保障部）根据工装使用要求、设备说明书及有关文件编制，如：《设备管理办法》、《设备验收报告》、《设备维修单》、《设备报废单》。
2.4.2.3 设备定期调查相关记录:由运行保障部根据设备说明书操作、维修保养的要求编制，如：《设备台帐》、《设备维修保养记录》、《在用设备性能确认记录》。
3.2.4 量具(仪)校正和维修相关规程:是对量具(仪)进行校正维修的指导文件，由品质部根据各类量具(仪)的使用要求编制并执行，如：《监视和测量装置检定校准规范》、《监视和测量装置自校规程》。
3.2.5 文明生产条例及工艺纪律:科学地组织现场生产活动的指导文件，生产过程中保证严格贯彻工艺
的制度，由主管部门编制，也可以体现在相关规定内，如：《实验室管理若干规定》、《激光器产品安全防护管理规定》。
3.2.6 检验规范类文件:是指导检验工作的文件一般应包括检验项目、技术要求、检验方法、
检测手段、检验类别(全检或抽检)、检验程序和标记等内容。
如：《进料检验控制办法》、《重点控制物料清单》、《成品检验相关过程管理规定》、《成品检验规范》。
4 工序质量信息管理
通过工序质量信息的管理，使信息收集、整理、传递、处理准确及时。
5.1 工序质量信息的来源
a.操作者自检的结果及发现的质量间题；
b.检验工在生产过程中检验的结果及发现的质量问题；
c.用户(下道工序、下个车间、使用者等)反映的质量信息；
d.检验员及其他人员(班组长、项目经理、部门经理等)掌握的质量信息；
e.销售服务过程中反馈的各种信息。
5.2 工序质量信息的处理
5.2.1 日常信息处理:将每日、每月、每季的质量信息按时整理、分析处理，并填入相应的报表，此工作由生产部自行完成。
5.2.2 异常信息处理:对突发性的异常信息应及时分析、处理，填写相应的表格，如：《不合格品处置
单》、《质量问题专题分析报告》、《纠正预防措施处置单》、《内部投诉单》、《让步（紧急）放行申请单》、《产品返（维）修跟踪记录单》。
5.2.3 品质部通过各种手段随时掌握质量信息，作好协调、分析、处理、监督工作，重大质量信息应立即报告主管领导并协助处理。
5.3 工序质量信息的反馈按《不合格品控制程序》执行。