(工艺流程)典型的汽车零件的加工工艺流程
典型的汽车零件的加工工艺流程
连杆上需进行机械加工旳重要表面为：大、小头孔及其两端面，连杆体与连杆盖旳结合面及连杆螺栓定位孔等．连杆总成旳技术规定如下：
（1）为了保证连杆大、小头孔运动副之间有良好旳配合，大头孔旳尺寸公差级别为IT6，表面粗糙度Ra值应不不小于0.4μm，小头孔旳尺寸公差级别为IT5，表面粗糙度Ra值应不不小于0.4μm。对两孔旳圆柱度也提出了较高旳规定，大头孔旳圆柱度公差为0.006mm，小头孔旳圆柱度公差为0.00125mm。
锻造
锻造是将熔化旳金属灌溉入铸型空腔中，冷却凝固后而获得产品旳生产措施。在汽车制造过程中，采用铸铁制成毛坯旳零件诸多，约占全车重量10％左右，如气缸体、变速器箱体、转向器壳体、后桥壳体、制动鼓、多种支架等。制造铸铁件一般采用砂型。砂型旳原料以砂子为主，并与粘结剂、水等混合而成。砂型材料必须具有一定旳粘合强度，以便被塑成所需旳形状并能抵御高温铁水旳冲刷而不会倒塌。为了在砂型内塑成与铸件形状相符旳空腔，必须先用木材制成模型，称为木模。火热旳铁水冷却后体积会缩小，因此，木模旳尺寸需要在铸件原尺寸旳基本上按收缩率加大，需要切削加工旳表面相应加厚。空心旳铸件需要制成砂芯子和相应旳芯子木模(芯盒)。有了木模，就可以翻制空腔砂型(锻造也称为“翻砂”)。在制造砂型时，要考虑上下砂箱如何分开才干把木模取出，还要考虑铁水从什么地方流入，如何灌满空腔以便得到优质旳铸件。砂型制成后，就可以浇注，也就是将铁水灌入砂型旳空腔中。浇注时，铁水温度在1250—1350度，熔炼时温度更高。
3.3 汽车发动机连杆旳重要工序分析
3.3.1
3.3.2
3.3.2
(完整版)汽车制造工艺流程
1.铸造铸造是将熔化的金属浇灌入铸型空腔中，冷却凝固后而获得产品的生产方法。
在汽车制造过程中，采用铸铁制成毛坯的零件很多，约占全车重量10％左右，如气缸体、变速器箱体、转向器壳体、后桥壳体、制动鼓、各种支架等。
制造铸铁件通常采用砂型。
砂型的原料以砂子为主，并与粘结剂、水等混合而成。
砂型材料必须具有一定的粘合强度，以便被塑成所需的形状并能抵御高温铁水的冲刷而不会崩塌。
为了在砂型内塑成与铸件形状相符的空腔，必须先用木材制成模型，称为木模。
炽热的铁水冷却后体积会缩小，因此，木模的尺寸需要在铸件原尺寸的基础上按收缩率加大，需要切削加工的表面相应加厚。
空心的铸件需要制成砂芯子和相应的芯子木模(芯盒)。
有了木模，就可以翻制空腔砂型(铸造也称为“翻砂”)。
在制造砂型时，要考虑上下砂箱怎样分开才能把木模取出，还要考虑铁水从什么地方流入，怎样灌满空腔以便得到优质的铸件。
砂型制成后，就可以浇注，也就是将铁水灌入砂型的空腔中。
浇注时，铁水温度在1250—1350度，熔炼时温度更高。
2．锻造在汽车制造过程中，广泛地采用锻造的加工方法。
锻造分为自由锻造和模型锻造。
自由锻造是将金属坯料放在铁砧上承受冲击或压力而成形的加工方法(坊间称“打铁”)。
汽车的齿轮和轴等的毛坯就是用自由锻造的方法加工。
模型锻造是将金属坯料放在锻模的模膛内，承受冲击或压力而成形的加工方法。
模型锻造有点像面团在模子内被压成饼干形状的过程。
与自由锻相比，模锻所制造的工件形状更复杂，尺寸更精确。
汽车的模锻件的典型例子是：发动机连杆和曲轴、汽车前轴、转向节等。
3．冷冲压冷冲压或板料冲压是使金属板料在冲模中承受压力而被切离或成形的加工方法。
日常生活用品，女口铝锅、饭盒、脸盆等就是采用冷冲压的加工方法制成。
例如制造饭盒，首先需要切出长方形并带有4个圆角的坯料(行家称为“落料”)，然后用凸模将这块坯料压入凹模而成形(行家称为“拉深”)。
在拉深工序，平面的板料变为盒状，其4边向上垂直弯曲，4个拐角的材料产生堆聚并可看到皱褶。
普通汽车加工工艺流程
普通汽车加工工艺流程
普通汽车加工工艺流程可分为以下几个步骤。
首先是零部件制造。
在汽车加工工艺流程中，各个零部件的制造是非常重要的。
这涉及到各种金属、塑料、橡胶等材料的加工和成型，以及零部件的组装和检验。
这些零部件包括发动机、底盘、车身等。
其中，发动机在汽车加工工艺中的制造尤为重要，它需要经过铸造、加工、装配等多个步骤才能最终完成。
其次是焊接。
焊接是汽车加工工艺中常用的连接方法之一。
焊接可以将零部件进行牢固的连接，提高汽车的整体强度和稳定性。
在焊接过程中，通常使用电弧焊接、气体保护焊接或者激光焊接等不同的技术，根据具体要求选择合适的焊接方法。
然后是喷涂。
汽车加工中的喷涂可以给汽车提供美观的外观，并保护车身免受氧化、腐蚀等环境因素的侵害。
这一工艺通常包括底漆喷涂、中漆喷涂和面漆喷涂等步骤。
在喷涂过程中，需要对车身进行清洁、上漆、干燥等一系列操作，以确保喷涂效果的质量和耐久性。
最后是总装。
总装是汽车加工工艺中的最后一环节，也是最重要的一环。
在总装过程中，各个零部件将被安装到汽车车身上，形成完整的汽车产品。
这包括安装发动机、底盘、传动系统、电控系统以及车身内部的装饰件等。
在总装过程中，需要进行严格的检验和测试，以确保汽车的各项指标符合标准要求。
总的来说，普通汽车加工工艺流程涵盖了零部件制造、焊接、
喷涂和总装等多个环节。
每一个环节都非常重要，需要严格的操作和控制，以确保汽车产品的质量和性能。
随着技术的不断进步，汽车加工工艺也在不断革新和改进，以提高汽车的品质和竞争力。
汽车零部件生产项目工艺流程
汽车零部件生产项目工艺流程
(1)压片：
外购已混炼的符合要求的橡胶，将橡胶投加到压片机挤压成片状。
(2)裁切：
用出条机和切条机按要求裁成一定的长度，并称重使之达到工艺要求。
(3)成型:
采用成型机压模成型，压模温度153口，成型机采用导热油加热，导热油由温油机电加热，导热油循环使用，压模成型后使用烘箱再次定型，烘干温度180口，减少受压时的永久变形作用。
(4)修边：
采用去毛边机对成型后的半成品进行修边。
(5)检验：
对产品进行检验。
(6)打包：
检验合格的成品使用包装袋打包。
橡胶
成品。
汽车零部件工艺流程
汽车零部件工艺流程一、引言汽车作为现代交通工具的重要组成部分，其安全性和性能的保证离不开各种零部件的精密制造和装配工艺。
汽车零部件工艺流程是指将原材料加工成最终零部件的一系列工艺操作和流程，包括材料准备、加工、装配等环节。
本文将从传统的铸造、锻造工艺到现代的CNC加工、3D打印等工艺流程进行介绍。
二、铸造工艺流程1. 材料准备：选择合适的铸造材料，如铁、铝、镁等，并进行熔炼和净化处理，以提高材料的纯度和流动性。
2. 模具制备：根据零部件的形状和尺寸，设计和制作相应的铸造模具，并进行表面处理，以便顺利脱模和获得光滑的表面。
3. 熔炼和浇铸：将经过准备的铸造材料加热至熔化状态，然后倒入模具中，待冷却凝固后脱模得到铸件。
4. 清理和整形：去除铸件表面的毛刺和砂眼，并进行必要的整形和修整，以满足零部件的精度和外观要求。
三、锻造工艺流程1. 材料准备：选择合适的锻造材料，如钢、铝等，并进行预热处理，以提高材料的可塑性和延展性。
2. 模具制备：根据零部件的形状和尺寸，设计和制作相应的锻造模具，并进行表面处理，以便顺利脱模和获得光滑的表面。
3. 锻造操作：将预热的材料放入模具中，施加压力使其变形，通过连续或间歇锻造操作，使材料逐渐成型为所需的零部件。
4. 清理和热处理：去除锻件表面的氧化皮和缺陷，并进行热处理，以改善材料的力学性能和结构组织。
四、CNC加工工艺流程1. 零部件设计：根据汽车设计要求，利用计算机辅助设计软件绘制零部件的三维模型，并确定工艺路线和加工要求。
2. 材料准备：选择合适的加工材料，如钢、铝合金等，并进行切割和预加工，以便CNC机床的加工操作。
3. CNC编程：根据零部件的几何特征和加工要求，编写相应的数控程序，设置加工参数和刀具路径，以实现对零部件的精密加工。
4. 加工操作：将预加工的材料固定在CNC机床上，启动机床进行加工操作，包括铣削、钻孔、车削等，直至得到符合要求的零部件。
5. 零件检测：对加工完成的零部件进行尺寸检测和表面质量检查，以确保其符合设计要求。
汽车零部件的工艺流程
汽车零部件的工艺流程一、原材料准备汽车零部件的制造过程通常是从原材料准备开始的。
原材料可以是金属、塑料、橡胶等各种材料，而这些原材料需要经过加工和处理才能成为最终的零部件。
在原材料准备环节中，通常包括以下步骤：1.1 原材料采购原材料采购是汽车零部件制造的第一步。
制造商需要评估不同原材料的质量、成本和可用性，并选择合适的供应商进行采购。
在采购过程中，制造商需要与供应商协商价格、交货时间和质量标准等方面的细节。
1.2 原材料检验经过采购的原材料需进行严格的检验。
对于金属材料，通常需要进行化学成分分析、硬度测试和拉伸试验等；对于塑料和橡胶材料，通常需要进行密度、硬度和拉伸强度等方面的测试。
只有合格的原材料才能被用于零部件的制造。
1.3 原材料处理在原材料处理环节中，原材料需要经过一系列的加工和处理步骤才能成为最终的零部件。
对于金属材料，通常需要进行锻造、铸造、冲压等加工；对于塑料和橡胶材料，通常需要进行注塑、挤压、压缩等加工。
在这个环节中，制造商需要选择合适的加工工艺和设备，以确保原材料能够满足零部件的设计要求。
二、加工汽车零部件的加工包括粗加工和精加工两个阶段，其中粗加工包括锻造、铸造、焊接等工艺，精加工包括车削、铣削、磨削等工艺。
2.1 粗加工粗加工通常是指将原材料加工成初步形状和尺寸的过程。
在这个阶段中，主要的加工工艺包括锻造、铸造和焊接等。
锻造是指通过对金属材料施加压力，将其改变形状和尺寸的过程；铸造是指将熔化的金属倒入模具中，经过冷却凝固后得到所需的零部件；焊接是指将金属零部件通过热加工和压接工艺连接在一起。
2.2 精加工精加工通常是指对粗加工之后的零部件进行进一步加工和加工。
主要的精加工工艺包括车削、铣削、磨削等。
车削是指利用车床对工件进行切削、形成外圆、内圆和孔加工；铣削是指利用铣床对工件进行面、槽等形状的切削加工；磨削是指利用砂轮等磨料对工件进行精加工，达到更高的表面质量和精度。
三、装配汽车零部件的装配是指将各个零部件按照设计要求和工艺流程进行装配和组合的过程。
汽车零部件制造工艺流程简介
汽车零部件制造工艺流程简介随着汽车产业的快速发展，汽车零部件的制造工艺也不断演进和改进。
本文将介绍汽车零部件的制造工艺流程，以帮助读者更好地了解汽车零部件的生产流程。
一、零部件设计和规划在汽车零部件制造的过程中，首先需要进行零部件的设计和规划。
设计师根据汽车的需求和功能要求，进行零部件的三维模型设计，并确定其材料、尺寸和加工方法等。
随后，制定详细的制造工艺方案，包括加工工艺流程、工装夹具设计和检测标准等。
二、原材料准备在进行零部件制造之前，需要准备好所需的原材料。
常见的汽车零部件制造材料包括钢材、铝合金、塑料等。
材料通常需要经过采购、检验和储存等环节，确保其质量符合要求，并且能够满足制造工艺的需要。
三、零部件加工零部件的加工是汽车零部件制造的核心环节。
根据设计要求，零部件可以采用不同的加工方法，例如铸造、锻造、冲压、机械加工、塑料成型等。
在加工过程中，需要使用各类机床、设备和工具，如数控机床、冲床、车床、铣床等，以及各种刀具、模具和夹具等。
四、表面处理和装配在零部件加工完成后，往往需要进行表面处理，以提高其性能和表观质量。
表面处理的方法包括镀铬、热处理、喷涂、电泳涂装等。
这些处理方法能够增加零部件的耐腐蚀性、耐磨性和装饰性。
随后，根据需要，零部件可能需要进行装配工艺，即将不同的零部件组装成完整的汽车零部件。
五、质量控制和检测在汽车零部件制造过程中，质量控制和检测是必不可少的环节。
制造厂商会制定严格的质量控制标准，确保零部件的质量符合设计要求和客户需求。
同时，生产过程中会进行各种检测手段，如尺寸测量、材料分析、硬度测试和功能测试等，以及非破坏性检测方法，如超声波检测和X射线检测等，以确保零部件的质量和可靠性。
六、包装和出厂最后，经过质量控制和检测的零部件会进行包装，并准备出厂。
包装通常根据零部件的特点和运输方式进行选择，以保证零部件在运输过程中的安全和防护。
零部件出厂后，会按照订单和合同进行交付，以供汽车厂商进行装配和生产。
车加工工艺流程
车加工工艺流程
《车加工工艺流程》
在汽车生产中，车加工工艺是至关重要的环节。
它涉及到对汽车零部件的加工和组装，直接影响着汽车的质量和性能。
下面将介绍一下车加工工艺流程。
首先是原材料的加工。
汽车零部件的制造通常是从钢材或铝材开始的。
这些原材料首先要进行切割、折弯、冲压等加工，以得到符合设计要求的零件形状和尺寸。
接下来是零部件的精加工。
这包括钻孔、铣削、车削等工序，以将原材料加工成为最终的汽车零部件。
这些工序需要高度精度和精细的加工技术，以确保零部件的质量和精度。
然后是零部件的表面处理。
表面处理通常包括磨削、喷涂、镀层等工序，以提高零部件的耐腐蚀性和美观度。
这些工序对汽车的外观质量和使用寿命起着重要的影响。
最后是零部件的组装。
在这一步，各个零部件将被组装成为汽车的各个部件，最终形成完整的汽车。
组装工艺需要高度的配合和技术，以确保汽车的质量和性能。
如此一来，完成了整个车加工工艺流程。
通过各个工序的精确配合和高度专业化的技术，汽车的每一个零部件都将被精细加工和组装，最终形成一辆完美的汽车。
这也正是汽车制造中所追求的“精益求精”的精神。
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汽车发动机连杆加工工艺分析3.1 汽车发动机连杆结构特点及其主要技术要求连杆是汽车发动机中的主要传力部件之一，其小头经活塞销与活塞联接，大头与曲轴连杆轴颈联接．气缸燃烧室中受压缩的油气混合气体经点火燃烧后急剧膨胀，以很大的压力压向活塞顶面，连杆则将活塞所受的力传给曲轴，推动曲轴旋转。
连杆部件由连杆体，连杆盖和螺栓、螺母等组成。
在发动机工作过程中，连杆要承受膨胀气体交变压力和惯性力的作用，连杆除应具有足够的强度和刚度外，还应尽量减小连杆自身的重量，以减小惯性力。
连杆杆身的横截面为工字形，从大头到小头尺寸逐渐变小。
为了减少磨损和便于维修，在连杆小头孔中压入青铜衬套，大头孔内衬有具有钢质基底的耐磨巴氏合金轴瓦。
为了保证发动机运转均衡，同一发动机中各连杆的质量不能相差太大。
因此，在连杆部件的大、小头端设置了去不平衡质量的凸块，以便在称重后切除不平衡质量。
连杆大、小头两端面对称分布在连杆中截面的两侧。
考虑到装夹、安放、搬运等要求，连杆大、小头的厚度相等。
连杆小头的顶端设有油孔，发动机工作时，依靠曲轴的高速转动，气缸体下部的润滑油可飞溅到小头顶端的油孔内，以润滑连杆小头铜衬套与活塞销之间的摆动运动副。
连杆上需进行机械加工的主要表面为：大、小头孔及其两端面，连杆体与连杆盖的结合面及连杆螺栓定位孔等．连杆总成的技术要求如下：（1）为了保证连杆大、小头孔运动副之间有良好的配合，大头孔的尺寸公差等级为IT6，表面粗糙度Ra值应不大于0.4μm，小头孔的尺寸公差等级为IT5，表面粗糙度Ra 值应不大于0.4μm。
对两孔的圆柱度也提出了较高的要求，大头孔的圆柱度公差为0.006mm，小头孔的圆柱度公差为0.00125mm。
（2）因为大、小头孔中心距的变化将会使气缸的压缩比发生变化，从而影响发动机的效率，因此要求两孔中心距公差等级为IT9。
大、小头孔中心线在两个相互垂直方向上的平行度误差会使活塞在气缸中倾斜，致使气缸壁唐攒不均匀，缩短发动机的使用寿命，同时也使曲轴的连杆轴颈磨损加剧，因此也对其平行度公差提出了要求。
（3）连杆大头孔两端面对大头孔中心线的垂直度误差过大，将加剧连杆大头两端面与曲轴连杆轴颈两端面之间的磨损，甚至引起烧伤，所以必须对其提出要求。
（4）连杆大、小头两端面间距离的基本尺寸相同，但其技术要求不同。
大头孔两端面间的尺寸公差等级为IT9，表面粗糙度Ra值应不大于0.8μm；小头两端面间的尺寸公差等级为ITl2，表面粗糙度Ra应不大于 6.3μm。
这是因为连杆大头两墙面与曲轴连杆轴颈两轴肩端面间有配合要求，而连杆小头两端面与活塞销孔座内档之间投有配合要求。
连杆大头端面间距离尺寸的公差带正好落在连杆小头端面距离尺寸的公差带中，这将给连杆的加工带来许多方便。
（5）为了保证发动机运转干稳，对连杆小头(约占连杆全长2/3)的质量差和大头(约占全长的1/3)的质量差分别提出了要求。
为了保证上述连杆总成的技术要求，必须对连杆体和连杆盖的螺栓孔、结合面等提出要求。
3.2 汽车发动机连杆的材料和毛坯连杆在工作中承受多向交变载荷的作用，要具有很高的强度。
因此，连杆材料一般都采用高强度碳钢和合金钢，如45钢、65钢、40Cr、40MnB等。
近年来也有采用球墨铸铁和粉末冶金材料的。
某汽车发动机连杆采用40MnB钢，用模缎法成型，将杆体和杆盖锻成一体。
对于这种整体锻造的毛坯，要在以后的机械加工过程中将其切开。
为了保证切开孔的加工余量均匀，一般将连杆大头孔锻成椭圆形。
相对于分体锻造而言，整体锻造的连杆毛坯具有材料损耗少、锻造工时少、模具少等优点。
其缺点是所需锻造设备动力大及存在金属纤维被切断等问题。
连杆毛坯的锻造工艺过程是将棒料在炉中加热至1140～1200°C。
先在辊锻机上通过四个型槽进行辊锻制坯，然后在锻压机上进行预锻和终锻，最后在压床上冲连杆大头孔并切除飞边。
锻造好的连杆毛坯需经调质处理，使之得到细致均匀的回火索氏体组织，从而改善性能，减少毛坯内应力。
此外，为提高毛坯的精度，还需进行热校正、外观缺陷检查、内部探伤、毛坯尺寸检查等工序，最终获得合格的毛坯。
典型的连杆毛坯采用工字形断面截形，材料为40MnB钢，进行调质处理后，要求硬度大于HB 220，大、小头厚度为39.6～40.0mm，毛坯总重量2.340～2.520Kg。
此外，对两端面有形状误差要求．3.3 汽车发动机连杆的主要工序分析3.3.1 定位基准的加工3.3.2 大头孔的加工3.3.2 小头孔的加工焊接焊接是将两片金属局部加热或同时加热、加压而接合在一起的加工方法。
我们常见工人一手拿着面罩，另一手拿着与电线相连的焊钳和焊条的焊接方法称为手工电弧焊，这是利用电弧放电产生的高温熔化焊条和焊件，使之接合。
手工电弧焊在汽车制造中应用得不多。
在汽车车身制造中应用最广的是点焊。
点焊适于焊接薄钢板，操作时，2个电极向2块钢板加压力使之贴合并同时使贴合点(直径为5—6甽的圆形)通电流加热熔化从而牢固接合。
2块车身零件焊接时，其边缘每隔50—100甽焊接一个点，使2零件形成不连续的多点连接。
焊好整个轿车车身，通常需要上千个焊点。
焊点的强度要求很高，每个焊点可承受5kN的拉力，甚至将钢板撕裂，仍不能将焊点部位分离。
在修理车间常见的气焊，是用乙炔燃烧并用氧气助燃而产生高温火焰，使焊条和焊件熔化并接合的方法。
还可以采用这种高温火焰将金属割开，称为气割。
气焊和气割应用较灵活，但气焊的热影响区较大，使焊件产生变形和金相组织变化，性能下降。
因此，气焊在汽车制造中应用极少。
装配装配是按一定的要求，用联接零件(螺栓、螺母、销或卡扣等)把各种零件相互联接和组合成部件，再把各种部件相互联接和组合成整车。
无论是把零件组合成部件，或是把部件组合成整车，都必须满足设计图纸规定的相互配合关系，以使部件或整车达到预定的性能。
例如，将变速器装配到离合器壳上时，必须使变速器输入轴的中心线与发动机曲轴的中心线对准。
这种对中心的方式不是在装配时由装配工人(钳工)来调节，而是由设计和加工制造来保证。
如果你到汽车制造厂参观，最引人人胜的是汽车总装配线。
在这条总装配线上，每隔几分钟就驶下一辆汽车。
以我国一汽的解放牌货车总装配线为例。
这条装配线是一条165m 长的传送链，汽车随着传送链移动至各个工位并逐步装成，四周还有输送悬链把发动机总成、驾驶室总成、车轮总成等源源不断地从各个车间输送到总装配线上的相应工位。
在传送链的起始位置首先放上车架(底朝天)，然后将后桥总成(包括钢板弹簧和轮毂)和前桥总成(包括钢板弹簧、转向节和轮毂)安装到车架上，继而将车架翻过来以便安装转向器、贮气筒和制动管路、油箱及油管、电线以及车轮等，最后安装发动机总成(包括离合器、变速器和中央制动器)，接上传动轴,再安装驾驶室和车前板制件等。
至此，汽车就可以驶下装配线。
三、汽车试验由于汽车的使用条件复杂，汽车工业所涉及的技术领域极为广泛，致使许多理论问题研究得还不够充分，因此汽车工业特别重视试验研究。
汽车的设计、制造过程始终离不开试验，无论是设计思想和理论计算、初步设计、技术设计、汽车定型还是在生产过程，都要进行大量的试验。
最后，在客户购买了汽车并使用的过程中，车辆交通管理部门还要定期对车况进行测试，以确保行车安全。
除了某些研究性试验外，汽车产品试验均应遵循一定的标准和规范、对试验条件、试验方法、测试仪器及其精度、结果评价等进行限定，以确保试验结果的再现性和可对比性。
不同国家甚至不同厂家的试验规范可能不同，因此在查看某种产品的试验数据时，必须弄清他们试验所依据的规程或标准。
热处理热处理是将固态的钢重新加热、保温或冷却而改变其组织结构，以满足零件的使用要求或工艺要求的方法。
加热温度的高低、保温时间的长短、冷却速度的快慢，可使钢产生不同的组织变化。
铁匠将加热的钢件浸入水中快速冷却(行家称为淬火)，可提高钢件的硬度，这是热处理的实例。
热处理工艺包括退火、正火、淬火和回火等。
退火是将钢件加热，保温一定时间，随后连同炉子—起缓慢冷却，以获得较细而均匀的组织，降低硬度，以利于切削加工。
正火是将钢件加热，保温后从炉中取出，随后在空气中冷却，适于对低碳钢进行细化处理。
淬火是将钢件加热，保温后在水中或在油中快速冷却，以提高硬度。
回火通常是淬火的后续工序，将淬火后的钢件重新加热，保温后冷却，使组织稳定，消除脆性。
有不少汽车零件，既要保留心部的韧性，又要改变表面的组织以提高硬度，就需要采用表面高频淬火或渗碳、氰化等热处理工艺。
铸造铸造是将熔化的金属浇灌入铸型空腔中，冷却凝固后而获得产品的生产方法。
在汽车制造过程中，采用铸铁制成毛坯的零件很多，约占全车重量10％左右，如气缸体、变速器箱体、转向器壳体、后桥壳体、制动鼓、各种支架等。
制造铸铁件通常采用砂型。
砂型的原料以砂子为主，并与粘结剂、水等混合而成。
砂型材料必须具有一定的粘合强度，以便被塑成所需的形状并能抵御高温铁水的冲刷而不会崩塌。
为了在砂型内塑成与铸件形状相符的空腔，必须先用木材制成模型，称为木模。
炽热的铁水冷却后体积会缩小，因此，木模的尺寸需要在铸件原尺寸的基础上按收缩率加大，需要切削加工的表面相应加厚。
空心的铸件需要制成砂芯子和相应的芯子木模(芯盒)。
有了木模，就可以翻制空腔砂型(铸造也称为“翻砂”)。
在制造砂型时，要考虑上下砂箱怎样分开才能把木模取出，还要考虑铁水从什么地方流入，怎样灌满空腔以便得到优质的铸件。
砂型制成后，就可以浇注，也就是将铁水灌入砂型的空腔中。
浇注时，铁水温度在1250—1350度，熔炼时温度更高。