管片生产流水线技术方案
预制钢筋混凝土管片流水线生产施工工法(2)
预制钢筋混凝土管片流水线生产施工工法预制钢筋混凝土管片流水线生产施工工法一、前言预制钢筋混凝土管片流水线生产施工工法是一种先进的管片生产施工工艺，在地铁、隧道、地下工程等领域广泛应用。
本文将详细介绍该工法的特点、适应范围、工艺原理、施工工艺、劳动组织、机具设备、质量控制、安全措施、经济技术分析和工程实例。
二、工法特点1. 高效快速：预制钢筋混凝土管片流水线生产施工工法采用流水线作业模式，工序合理安排，施工效率高，能够快速完成大量管片的生产。
2. 施工质量可控：该工法采用标准化生产，工艺流程严格控制，保证每一块管片的质量稳定可靠，符合设计要求。
3. 降低劳动强度：采用机械化生产和搬运设备，减少人工操作，降低了劳动强度，提高了施工效率。
4. 节约原材料：预制钢筋混凝土管片流水线生产工法能够充分利用原材料，减少资源浪费。
5. 减少现场作业：大部分工序在工厂内完成，减少了现场作业时间和现场环境对施工的影响。
三、适应范围预制钢筋混凝土管片流水线生产施工工法适用于地铁、隧道、地下工程等需要大量使用管片的项目，能够满足工期紧迫、质量要求高的工程需求。
四、工艺原理预制钢筋混凝土管片流水线生产施工工法基于以下原理进行设计和施工：1. 工法与实际工程之间的联系：工法的设计和施工必须符合实际工程的设计要求和施工条件，确保施工的可行性和精确性。
2. 采取的技术措施：针对不同工程需求和材料特性，采取合适的技术措施，如橡胶模具铺设、钢筋预拉、混凝土浇筑等，以保证管片的质量和性能。
五、施工工艺1. 设计施工方案：根据工程需求，制定合理的施工方案，包括管片尺寸、材料选择、生产流程等。
2.模具制作：根据设计要求，制作适应不同尺寸管片的橡胶模具，并进行质量检查和调整。
3. 钢筋加工：根据设计图纸要求，对钢筋进行切割和弯曲处理，并进行预拉以增强管片的抗拉性能。
4. 模具铺设：将制作好的橡胶模具铺设在流水线上，保证模具的平整度和尺寸准确性。
盾构管片自动化流水线技术文件
工作压力：16MPa； 主推油缸最大推力：18T； 主推油缸一个周期运行时间：2-3 分钟。（可调）
主推油缸的有效行程为：5600mm。 (具体长度有模具小车决定) 六）每块模具喂料平均时间：5-6 分钟（根据混凝土塌落度大小确定） 七）温度控制范围：20-80℃（可任意设定） 八）监控系统：8 通道、6 个监控摄像机 九）设备外形几何尺寸：75.14mx16.8mx2.0m。
其他尺寸见方案图 （设备几何尺寸主要根据模具台车尺寸确定，台车尺寸由我方与模具厂家共同商 定）
二、流水线设计方案及其产能、人员配置分析
1）流水线设计方案 5+1 生产模式
由于贵公司提供的厂房长度在 120 米以上，有效宽度为：25 米，流水线上满 足 12 套模具流转。故采用 5+1 生产模式，每条轨道上有 12 只模具台车。设计该 流水线时，考虑到客户 12 套模具不能同时到位，我公司在软件开发上分别设置了、 4+1、5+1 不同的模式的生产方式，方便客户灵活进行生产。
盾构管片自动化流水线 技术推荐书
浙江广天重工设备有限公司 二 0 一四年三月
技术方案部分
一、设备型号及主要技术参数 1）设备型号：
GTL – 60 / 4 ( ) – ① ② ③④ ⑤
① 含义：流水线代码 ② 含义：模具台车数量 ③ 含义：轨道条数 ④ 含义：轨道中心距(单位：cm) ⑤ 含义：工作线数量及设计编号(2H1，H2.....) 我公司参加本次投标的设备型号：GTL-72/6(80)-1H9
分配一个可变的编码，通过程序的判断，两台搬运小车就可以自动设别模具的就 位位置，从而实现整个搬运过程的有序的循环进行。横向搬运小车采用变频器+ 编码器进行控制，使的横移小车的定位精度达到毫米级，克服传统的机械强制定 位。
管片规范标准化生产(钢筋场,生产线,堆场)
-*为了安全生产，必须贯彻“安全第一，预防为主，综合管理”的方针，实现安全生产，建立衔接有序、运作有效、保障有力的安全生产管理体制；要做到“精心施工、顾客满意、节能降耗、环保和谐、安全健康、预防为主、诚信守法、持续改进”；为加强过程安全、质量控制的管理，特制定以下工序操作规范和安全、质量控制要点：1. 凡进入施工现场的人员，必须遵守安全生产的各项安全管理规章制度；2. 所有操作人员必须佩戴安全帽、胸牌及必要的劳动保护用品；3. 严禁打赤膊、穿拖鞋上班；4. 六不许：“不许酒后上班、不许在施工现场嬉戏玩闹、不许打架斗殴、不许违章指挥、不许违章操作、不许扰乱正常的生产秩序”。
-*a 、拆模前先清除盖板上的混凝土残积物，不得使用鎯头、刀具等工具，进行暴力施工；b 、松开挂钩，并将挂钩挂在指定位置，然后缓慢打开上盖，直至安全定位板生效，并插上定位销； (一个定位销没挂，罚款50 元)c 、松开模具两个侧模，每一个侧模螺栓的松开顺序应由两端向内部逐个拆开；d 、打开两个端模；e 、检查确认拆模完成并站在安全位置后方可进行脱模；f 、真空吸盘机从支架起吊后，挪移至管片成品正上方3~5cm，居中对准后，自由下落，确保起吊时的垂直度；g 、确定行车吊钩与吸盘机吊钩脱离后，开机排气，待警报声住手3s 后，行车方能起钩脱模，并运送至物流线活动小车；h 、脱模时按行吊运行路线行走1. 采用真空吸盘或者专用吊具平衡起吊，不允许单侧或者强行起吊。
应保持管片的垂直，缓慢平稳吊起，转运过程中，各操作人员不得站在管片正下方。
管片吊至物流线摆渡车上后应即将拆下各类垫圈并对有气泡的管片进行修补。
2. 真空吸盘使用完后，需保持其运行5 分钟后，方能关闭电源。
若长期未使用，打开电源后无响应，需先人工拨动发动机扇叶，方能运行。
3. 脱模时若管片粘模带动模具起吊时，特殊注意所有人员不得站在轨道下面。
脱模后，需要检查模具是否脱轨。
-*模具清理时，重点清理模具侧板、端板、底板的接触面，清理侧 模、端模的接触处。
管片生产及运输专项方案
06
环境保护及文明施工措施
环境保护措施
减少水土流失
在管片生产及运输过程中 ，要采取有效措施减少水 土流失，如合理规划施工 场地、及时恢复植被等。
降低噪音污染
管片生产及运输过程中应 尽量降低噪音污染，如使 用低噪音设备、避免夜间 施工等。
减少空气污染
为了减少空气污染，应采 取措施减少运输过程中的 扬尘，如洒水降尘、封闭 运输等。
管片生产及运输质量对工程质量和安全具有 重要影响
项目重要性
满足城市轨道交通建 设需求，推动城市发 展
确保工程质量与安全 ，保障人民群众生命 财产安全
提高管片生产及运输 效率，降低成本，增 强市场竞争力
项目特点与难点
01
02
03
04
管片生产工艺复杂，技术要求 高
运输距离长，道路状况复杂， 对运输设备要求高
不合格品处理
对不合格品进行严格处理，防止不合 格品流入市场。
05
安全保障措施
生产及运输安全保障
生产安全保障 严格遵守国家和地方的安全生产法规，确保管片生产过程中的安全。
定期对生产设备进行检查和维护，确保设备安全运行。
生产及运输安全保障
加强现场安全管理，确保生产现场的秩序和安全。 运输安全保障
对运输车辆进行全面检查和维护，确保车辆安全运行。
生产及运输安全保障
严格遵守交通规则，确保运输 过程中的安全。
对驾驶员进行安全教育和培训 ，提高驾驶员的安全意识。
加强运输过程中的监管和管理 ，确保管片安全送达目的地。
突发事件应急预案
加强应急队伍建设，提高应急处 置能力。
对突发事件进行及时上报和处理 ，确保事件得到妥善处置。
01
210974861_预制混凝土管片生产线建设及前沿技术分析
价值工程1综述近几年，随着国内隧道建设的如火如荼，盾构技术的发展也日趋成熟。
预制混凝土管片是盾构法施工的主要装配构件，是隧道的最内层屏障，承担着抵抗土层压力、地下水压力以及各种外部荷载的作用，其质量直接关系到隧道的整体质量和安全，因此对管片的内在质量和外部公差尺寸有着非常严格的要求。
由于预制管片体型较大、形式多样、使用时需求量较大等特点，一般选择临近工地现场建设预制混凝土管片生产线，其结构设计合理与否直接影响到管片的生产速度及质量，需要总体设计人员有着较高的综合知识体系，另外具备一定的预制产品生产管理经验。
2关键工艺参数与计算2.1管片参数预制混凝土管片本身属性，如大小、重量、分块等是预制混凝土管片生产车间建设最基础的参数；决定了车间的规模及生产形式，各项设备、设施的参数。
（表1）这里建议根据对未来需求的预测，提出一定的设计裕度，以便能在节省费用的前提下满足未来的生产。
比如某条生产线在建设之初考虑用于生产6.4m 外径的管片，由于进行了预留设计，可实现少量增加投资的情况下生产外径9m 以下多型号的管片的能力。
2.2生产线设计产能管片需求是从盾构下井到全线洞通期间，管片开始生产最少要提前2个月，这样保证管片能够达到下井的强度要求，也能让生产人员熟悉相关设备与流程。
根据管片需求计划，管片生产车间的产能、水养池的大小，堆场的大小、人员配备也就确认下来了。
表2是某地铁甲项目6.4m 型管片需求计划（单位：环）。
考虑到管片生产受到春节假期影响，一年有效工作月份取11个月，可得出管片平均月需求为879环。
另外考虑到冬季施工效率下降，该计划匹配生产线的设计产能宜取大于900环/月为宜。
2.3蒸养参数采用蒸汽蒸养升温加快混凝土中水泥水化反应的方法为蒸养，蒸养具有显著提高混凝土的早期强度，加快模具周转，提高生产效率，现广泛用于预制混凝土管片的生产。
蒸养分为静停、升温、恒温及降温4个阶段，一般升温速率15℃/小时，降温速率20℃/小时。
天津地铁盾构预制管片机械化流水生产技术
天津地铁盾构预制管片机械化流水生产技术郭振超（中铁十八局集团第四工程有限公司，天津300350）［摘要］地铁盾构管片生产在国内大多采用固定式的生产方式，其生产效率相对较低，模具的利用率也相对较低。
中铁十八局管片厂在原有生产工艺的基础上通过积极地探索，创造性地摸索出了一套高质量、高效率、高效益的管片机械化流水生产技术，有效地解决了天津地铁盾构管片生产中所发现的蜂窝麻面、生产效率不高等问题。
［关键词］盾构；机械化；管片制作［中图分类号］U455.3 ［文献标识码］B ［文章编号］1001-554X（2018）06-0075-04Mechanized pipetine production technology of shield segments in Tianjin metroGUO Zhen-chao本工程为天津地铁5号线B包盾构管片制作，生产任务为11524环，其中1.5m环宽9937环，1.2m 环宽1587环，管片外径为6.2m、内径5.5m、宽度1.2m或1.5m、厚度0.35m，管片为C50钢筋混凝土管片，抗渗等级为P10。
由1块封顶块，2块邻接块，3块标准块组成。
管片成品符合设计文件要求：GB50204-2002《混凝土结构工程施工质量验收规范》、JGJ18-2003《钢筋焊接及验收规程》、GBJ107-87《混凝土强度检验评定标准》、DGJ08-233-1999《盾构法隧道工程施工及验收规程》、GB502099-1999《地下铁道工程施工及验收规范》等，确保地铁管片成片符合买方要求。
地铁管片为C50钢筋混凝土管片，设计抗渗等级为P10，蒸养后的起吊强度达到22.5MPa，要求混凝土残余变形小，表面无裂缝。
机械化流水线生产工艺对混凝土的工作性各项指标要求很高，振捣时混凝土易振实、气泡易排出、不粘易收光等。
且工期时间紧，管片型号繁多，盾构管片生产中的一大难题就是地下盾构存在许多不确定性。
盾构管片自动化流水线施工技术
盾构管片自动化流水线施工技术【摘要】近年来，随着城市轨道交通的发展和盾构掘进技术的完善与推广，许多城市的地铁建设项目纷纷上马，我国的地铁建设已经进入了高峰阶段。
而且，随着盾构技术的推广，在非岩石地段，各城市大都采用了盾构掘进的成洞方式，盾构管片的需求量大增，混凝土管片的预制也随着地铁建设的热潮进入了高峰期。
地铁管片生产在国内大多采用固定式的生产方式,其生产效率相对较低,模具的利用率也相对较低。
目前比较先进的生产方式是采用自动化生产线生产,这样就解决了上述问题。
但是,利用自动化生产线生产对设备的要求比较高,任何一个环节出现问题都会造成整个生产线的停滞,从而影响生产。
该文通过对地铁盾构管片传统生产方式的分析，结合天津地铁2、3号线管片厂自动化流水生产线实例，摸索出了一套高效率高质量的全自动流水线施工技术。
【关键词】盾构；管片；自动化流水线；工艺流程；质量保证措施1、项目概况该项目为天津地铁2、3号线盾构管片制作。
生产任务为12 500环，目前剩余3 000环任务量。
每环管片由1块封顶块，2块邻接块，3块标准块组成。
管片外径6 200 mm、内径5 500 mm、宽度1 200 mm、厚度350 mm,管片为C50钢筋混凝土管片,设计抗渗等级为P10。
为提高管片生产效率,2009年9月天津地铁2、3号线十八局管片厂在原车间基础上改造了全自动流水生产线。
2、自动流水线和传统生产模式对比分析（1）利用自动化控制技术保证流水线工艺顺利实施。
在计算机智能集中控制下，模具在循环流水生产线上按设定的节拍（6～8 min一拍）自动运行；施工人员实行定人定岗的工序细分。
通过计算机智能控制静养区和蒸汽室的温度以及湿度等养护条件，使混凝土管片生产的条件趋于一致，提高了管片的质量及稳定性。
劳动强度降低，效率提高，工人积极性更高，更容易管理。
（2）生产方式比较：传统的生产方式每天每套模具只能生产1～2次，且产量相当低。
由于厂房面积大，照明和蒸养费用分摊很高。
不同规格管片共线流水线生产
不同规格管片共线流水线生产【摘要】本文结合实例阐述了不同规格管片共线自动化生产线的工作原理，为管片生产企业提供了工艺比选的参考。
【关键词】盾构；管片；不同规格管片共线的自动化流水线近些年来，各大城市由于地铁建设的迅速发展，盾构管片的需求量大幅增加，而采用自动化生产线生产管片可以充分发挥出预制构件生产的技术经济优势和特点，确保管片的尺寸精度、质量可控，性能稳定，达到提高产品质量和经济效益的目的。
本文通过对地铁盾构管片生产方式的分析，结合长沙某管片厂自动化流水生产线实例，总结出了一套不同尺寸规格管片共线生产的自动化生产线施工技术。
1 管片生产概述目前国内已建成不同规格管片共线生产的自动化生产线，由于地铁、城际铁路、市政等工程项目所用管片型号、大小、规格均不同，为此特对引进的管片自动化生产线进行了设计改动，实现了不同规格管片共线生产，为以后其它管片厂承接不同类型管片生产积累了经验。
通过对国内管片生产工艺进行考察研究，近几年来，为提高生产效益，所新建的预制管片构件的工厂均采用自动化生产线。
2 自动化生产线工作原理自动化生产线是由：控制系统、模具行走系统、温控蒸气养护系统、养护室升降门系统、混凝土输送和下料系统、实时监控系统等系统组成，能够实现定点开模，定点下料，定点振动捣固，人工修光后进入养护线作分区升温、恒温蒸汽养护，使用自动温度控制实施窑式蒸汽养护线的升温、恒温、降温分段控制，最后降温出养护室。
在PLC集中控制下，模具在生产线上按设定的节拍自动运行，实行定人定岗的工序细分，在各自的工位上，操作工人在规定的相应时间内独立完成该岗位应该完成的工作，最终完成混凝土管片的制作。
3 主要系统描述3.1 控制系统控制系统是利用PLC程序控制器实施管片生产流程的自动化控制。
生产线的控制系统有三个方式：全自动运行方式、操作台上的半自动单点操作方式和执行器上的单独手动操作方式。
3.1.1 全自动操作方式是保护最全面的运行模式，在系统和模具均正常的情况下使用；3.1.2 半自动操作方式是在系统或模具不太稳定是使用，在进行该操作时，操作员应观察每一个动作条件下的检测点的信号状态，在确认动作条件满足的情况下进行单步操作；3.1.3 执行器上的单独手动操作方式是在系统调试及排障是才使用的特殊运行模式，在该模式下的运行必须非常慎重，操作员除了要观察本地运作条件外还须兼顾和该操作有关的其他关联动作直接的相关关系，其协调操作人员之间必须建立无线电联络通道，且操作员必须在保障自身、他人及系统安全的前提下进行操作。
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技术部分盾构管片流水线设计总体说明目录(一)、盾构管片流水线设备主要的技术参数说明(二)、盾构管片流水线设计方案及各子系统配置及详细说明(三)、各主要组成的详细说明及产地、性能、参数(四)、各种保护装置的详细说明(五)、各种随机配件的清单及说明(六)、国产件与国外件的配置情况说明(七)、原装及组装说明(八)、设备特点及优缺点(九)、设备的质量标准、验收标准和办法(十)、其他需要说明的事项(十一)、盾构管片流水线整体布局及关键设备的图纸及照片说明(一)、盾构管片流水线设备主要的技术参数说明1.设备名称及型号规格：名称“盾构管片生产流水线”，型号ZXYL-60主要技术参数：适用于地铁管片，管片宽度1.5m，流水线轨距1.1m，浇注线模具中心距5m；总体布置：本设计空间布置合理，充分照顾了钢筋笼、混凝土浇筑和管片运出时的空间分配，不会发生相互干扰。
在各模具之间留有足够的清理作业空间，使清扫和维护工作容易。
采用1条浇注线4条蒸养线，其中浇注线布置12座模具，蒸养线布置15座模具，可容纳12套管片模具在流水线上运行，如前期只使用10套模具可使用工位小车进行补位。
2．流水线的产能指标：夏季生产采用6分钟为1个节拍，可保证每天完成3翻生产；冬季生产采用8分钟为1个节拍，可保证每天完成2.5翻生产；另外，可根据掌握流水线生产的熟练程度、生产环境及产能要求对生产节拍进行调节，运行方式：本生产线全自动运行，全系统计算机监控。
流水线整体运行可采用半自动人手操作，全自动PLC程序控制，及计算机全系统控制管理。
混凝土周转系统采用指示灯状态下的半自动运转。
3.混凝土浇注振捣：采用附着式振捣方式，在混凝土浇注工位设置有与模具振动器快速连接气路接头，附着式振捣的振捣效果优于振动台振捣；在浇注工位设置一部液压控制开合的混凝土料斗，下部设置气囊顶升的托举装置；混凝土采用周转小车将搅拌站混凝土运送到浇注料斗，周转小车配置液压站、振动器。
4．混凝土管片养护方式、养护时间及温度控制：采用蒸养窑蒸汽养护，蒸养窑内设置3个温区：升温区、保温区、降温区。
利用隔板及温度传感器、电磁阀控制蒸汽量将各温区的温度分别控制在40-45℃、50-55℃、40-45℃。
5．管片生产流水线需具备稳定性、可靠性、易维护性、安全性等要求：首先盾构施工对于管片质量要求非常高，包括混凝土构件的外观质量、内部质量、尺寸精度、生产效率、成本控制。
流水线应相关设备具备性能稳定、可靠性好、易于维护、安全性能好，同时还应具备自动化程度高、生产效率高等方面的要求。
6.环境因素及职业健康安全参数：盾构管片流水线不存在对环境污染情况，在保证产能的前提下，合理匹配动力单元、污水循序处理使用，做到节能减排。
针对管片生产主要影响到职业健康的因素-振捣过程中的噪音污染，该流水线采用封闭式浇注室，通过一系列的降噪措施可保证噪音控制在80分贝以下。
(二)、盾构管片流水线设计原理介绍及各子系统配置及详细说明1、盾构管片流水线设计原理介绍自动化生产线是是模具在生产线上有规律的按着一定节拍行走, 操作工人站在固定的工位上完成本工序的操作。
完成一个等待下一个。
混凝土的浇注及振捣固定在生产线的某个位置上。
浇注室的上方是混凝土料斗, 搅拌好的混凝土直接输送至料斗中, 等待浇注。
抹面后进入养护窑蒸养。
不管是固定式生产还是流水线生成都需要相同的工序,各生产工序流程图如下：由于在管片制作过程中, 有三个时间是必须保证的, 一是管片浇注后的静停时间根据实际经验要1￣2 h, 二是蒸养时间一般不少于4 h, 三是混凝土搅拌时间每盘最快也要5min。
这样就确定了生产节拍是5 min, 也就是说生产线在正常生产的时候要每5 min 就要浇注一个模具。
也就是说浇注线必需保证在5-6min内完成一座模具的入窑准备，60座模具在6个小时内完成一次循环、在环境温度允许的情况下完成每天3翻的生产要求。
2.流水线的运行过程流水线可采用的顺时针或逆时针的循环方式，两侧摆渡车同时运行到蒸养线，两侧蒸养窑门开启后，左侧摆渡车推进器将一座静养后的模具推入蒸养窑并将蒸养完毕的模具推出；摆渡车运行到浇注线，利用右侧摆渡的推进器将模具送入浇注线的同时，将静养完成后的模具推入到左侧的摆渡车上；摆渡车再交替运行到三条或四条蒸养线将模具推入蒸养窑；通过以上的方式完成模具的周而复始的循环。
浇注线的运行过程：通过推进器和平移小车的传递完成工位的交替，在浇注线从左到右需完成管片脱模、模具清理、放钢筋笼、放置预埋件、混凝土浇注、混凝土静养等工序。
流水线平面布置图3.盾构管片流水线的各子系统配置及详细说明自动化生产线上主要由控制系统、生产线、养护线、推进系统、摆渡小车、混凝土的浇注振捣系统、养护系统和混凝土周转系统组成。
3.1控制系统(包括PLC自动控制系统、监控系统、温度控制系统、模具类型智能识别系统)自动化生产线的控制系统非常关键, 它是整条线的大脑, 生产线上的所有动作指令都是由控制系统发出的。
并且, 它要使生产线的每个动作都要协调一致。
控制系统是由电脑软件通过PLC 控制各个驱动电机, 由驱动电机来完成相应的动作, 其中包括: 摆渡车前后行走、模具移动、养护窑门的升降、振动台顶升和下降、模具夹紧和松开等一系列动作。
当各个动作到位后都有相应的传感器或接近开关把动作情况反馈给PLC, PLC 做出判断后就会做出下一个动作。
PLC自动控制系统：系统由S7-200CN和KTP178micro触摸屏组成,通过USS协议控制2台西门子M440变频器(2.2kw)对摆渡车横向移动交流电机的速度进行控制。
该系统还需控制两部摆渡车的在各条线的运行位置及精确定位、摆渡车的推进器的推进和收回、蒸养窑门的开启和关闭、浇注线的运行状态的反馈信号处理等方面。
运行方式分为手动控制和触摸屏自动控制两种状态，在自动控制的状态下每按动一次运行按钮摆渡车交替运行到浇注线和蒸养线的相应位置后完成推进动作。
在手动状态下，靠人工完成选择及相应动作。
控制过程：摆渡车在接到位置指令后，开始横向移动，当接近开关触发后，变频电源将电机运行速度降低，利用光电开关将摆渡车精确定位，同时触发行程限位开关给控制系统提供反馈信号；当接到推进信号后，一侧的摆渡车推进装置开始工作，当推进完成并触发行程开关后自动收回，等待下一指令。
摆渡车运动到蒸养窑口时，蒸养窑的升降门必须处于开启状态，模具推入蒸养窑后升降门自动关闭。
摆渡车运行到浇注线，在推进前首先要收到浇注线运行进入的反馈信号。
HMI控制界面的设计：界面需显示运行状态的动态演示、浇注线和蒸养线的标识、各种反馈信号的显示、日历、每天管片生产的数量并可以清零、生产间隔时间显示等。
主控室及控制台(中部HMI两侧为监控)监控系统：分别在两侧摆渡车、浇注工位、整条流水线处安装监控探头，共计4部，便于主控人员实时了解生产状态，并可将信息进行为期一个月的存储，以供管理人员调用。
温度控制系统：蒸养室温度由PID自动调节，并通过温度传感器、电磁阀控制蒸养窑内每个区间的蒸气通气量。
触摸屏可以实时显示蒸养室的温度曲线及设定参数。
模具类型智能识别系统：本系统自动可识别模具编码，并将编码内容进行生产数据库管理，数据库可输入产品编号、产品用户和工地名称等，并将各数据自动编制、打印出生产报表。
3.2推进系统为了保证推进系统稳定性和可靠性，我公司开发管片流水线推进系统全部采用机械式传动和推进。
推进系统主要包括：浇注线模具的整体推进和蒸养线模具的依次入蒸养窑。
浇注线推进系统在模具的下方通长铺设推进装置，每一个模具设置一个推点以保证模具的中心距离控制在5m，为模具的端模操作预留0.8m 的空间。
浇注线推进系统设置在入窑窑口的位置上，保证模依次进入蒸养窑，入窑后模具的运动是依靠模具之间的传递实现。
推进系统工作流程说明：推进系统的每一个运行动作全部由PLC控制，在接到PLC的推进指令后，电机通过减速机驱动推进系统开始运动到达指定位置并触动限位开关后，PLC发出退回指令，推进装置返回初始位置。
推进系统的安全措施：在浇注线和蒸养线窑口位置，为了防止模具的惯性窜动，在模具制定位置上设置有弹性限位装置。
限位开关等关键控制点用冗余设计，保证系统稳定可靠性。
推进系统结构示意图3.3摆渡车摆渡车是把模具从浇注线运送到蒸养线线和从蒸养线运送到浇注线的转运设备。
每条线的模具在动作之前摆渡车都要在这条线的两端。
因为, 一座模具在其中的一个摆渡车上向前推出, 另一个摆渡车就必须在这条线的另一端接住前面的模具, 摆渡车把等待养护的管片运送到养护窑养护, 把养护好的管片运送到生产线脱模, 这样就形成了循环。
摆渡车的每一个运行动作全部由PLC控制，并利用接近开关和光电开关进行精确定位。
摆渡车必需具有三个主要功能：横向移动功能完成模具在浇注线和蒸养线的转换、推进功能完成模具从摆渡车到浇注线或蒸养线的转换、拉回功能完成模具从浇注线或蒸养线运行到摆渡车到位，并触动行程开关后PLC接到指令后方可横向移动。
为了保证摆渡车的稳定、可靠运行，所有运动功能采用机械式结构完成，由电机和减速机进行驱动。
摆渡车结构示意图3.4混凝土的浇注振捣系统浇注系统是用来完成管片浇注成型的组成单元。
主要包括封闭式浇注室、浇注控制台、托举台、混凝土料斗、自动门、液压系统、附着式振动器气路快接装置等结构。
封闭式浇注室：封闭式浇注是降低振动器噪音的主要方式，通过在进口和出口端分别安装气动式自动门、内壁铺设噪音阻尼发泡橡胶、浇注室与浇注操控台分开，通过玻璃进行观察等方式实现。
在操控台一侧设置门，便于操控人员进入浇注室。
浇注控制台：操控台上设置有油压、气压开关和传感器指示灯，通过油压气压开关对托举台顶升和下降、模具夹紧和松开、附着式振动器的启动和停止、混凝土料斗下料、自动门的开合等动作进行控制。
托举台：通过机械方式将模具与振动台固定在一起,振动的时候需要气囊顶起来之后振动, 这样就可以尽量减小对基础的振动并防止振动能力的损失。
混凝土料斗：固定于模具下料口的上方，通过调节液压开关控制料斗门的开合来完成混凝土的浇注。
在混凝土料斗的侧面安装一台电动振动器，便于混凝土的流动。
混凝土浇注振捣系统工作流程说明：首先在PLC的控制下模具被推进系统推到浇注室制定位置后，通过操控液压开关将模具与托举台夹紧并将托举台顶起，托举指示灯亮起后操作人员进入浇注室将附着式的气路接通，退出浇注室关闭自动门后进行混凝土料斗下料并进行振捣。
浇注完成后依次完成关闭混凝土料斗、关闭振动器、打开自动门、放下托举台、进入浇注室分离气路接头、给PLC发送浇注完成信号，准备下一座模具混凝土浇注。
混凝土浇注系统结构示意图3.5养护系统养护系统是由热源、温度传感器、温度控制器组成。